一种覆晶薄膜贴合装置的制作方法

本实用新型涉及贴合装置技术领域，尤其是一种覆晶薄膜贴合装置。

背景技术：

覆晶薄膜是运用软质附件电路板作封装芯片载体将软性基板电路接合，或单指未封装芯片的软质附加电路板。取用覆晶薄膜需要先将覆晶薄膜从覆晶薄膜载带上裁切出来，再贴合到相应的电子元器件等上面。

以显示面板贴合覆晶薄膜而言，将覆晶薄膜贴合在显示面板上，后续通过接合覆晶薄膜与显示面板的数据线，以驱动显示面板的像素阵列。然而目前的覆晶薄膜贴合方式大多采用人工方式作业，精准度因人为因素的影响而难以参数化，并进行合理的控制，生产效率低下，成本较高。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种覆晶薄膜贴合装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种覆晶薄膜贴合装置，它包括机架、设置于机架上用于传输覆晶薄膜载带的供料组件、设置于机架上用于将待贴合工件从其进料端输送至出料端的输料组件、设置于机架上用于切割覆晶薄膜载带的切割组件和设置于机架上用于将覆晶薄膜载带上的覆晶薄膜片贴合于待贴合工件上的贴合组件；

所述输料组件包括水平设置于机架上的履带机构和固定于机架右侧用于驱动履带机构运输作业的履带电机，所述供料组件位于输料组件的上方；

所述供料组件包括固定于机架右侧的供料辊、固定于机架右侧的第一定位辊、固定于机架左侧的第二定位辊、固定于机架左侧的集料辊和固定机架左侧用于驱动集料辊转动的集料电机，所述覆晶薄膜载带设置于供料辊上并通过第一定位辊和第二定位辊连接集料辊，所述第一定位辊和第二定位辊将覆晶薄膜载带水平设置于履带机构的上方且平行于履带机构，所述切割组件位于第一定位辊和第二定位辊之间，所述贴合组件位于切割组件与第二定位辊之间。

优选的，所述履带机构包履带、设置于固定于机架右侧且与履带电机输出轴固定连接的主动轴和固定于机架左侧且与主动轴对位分布的第一从动轴，所述主动轴和第一从动轴将履带水平设置于机架上；；

所述机架下方还设置有固定座，所述固定座的左右两侧分别设置有第二从动轴和第三从动轴，所述主动轴、第一从动轴、第二从动轴和第三从动轴均与履带对位配合，所述履带上等间距设置有若干用于放置待贴合的工件的矩形定位槽，所述矩形定位槽由四根矩形分布的定位条构成。

优选的，所述切割组件包括固定于机架上且位于覆晶薄膜载带上方的第一气缸、固定于第一气缸输出轴上且位于第一气缸下方的切割模组、固定于固定座上且与切割模组对位分布的第二气缸、固定于第二气缸输出轴上且位于第二气缸上方的第一支撑板，所述切割模组位于覆晶薄膜载带的上方，所述第一支撑板位于履带的下方，所述切割模组下方设置有若干与定位条对位分布的切割刀。

优选的，每根所述定位条的上端开设有与相应的切割刀对位配合的刀槽，每根所述定位条均采用弹性材质制成。

优选的，所述切割模组的下方固定有压合块，所述切割模组的下方还设置有预紧板，所述压合块与预紧板之间固定有第一弹簧，所述压合块和预紧板的面积均小于定位槽的面积。

优选的，每条所述切割刀的上端固定有滑块，所述切割模组的下端固定有与滑块对位滑动连接的滑槽条，所述滑槽条与滑块之间固定有第二弹簧。

优选的，所述贴合组件包括固定于机架上且位于切割模组左侧的第三气缸、固定于第三气缸输出轴上且分布于第三气缸下方的贴合板、固定于固定座上且与贴合板对位分布的第四气缸、固定于第四气缸输出轴上且分布于第四气缸的第二支撑板，所述贴合板位于覆晶薄膜载带的上方，所述第二支撑板位于履带的下方，所述贴合板的面积与定位槽的面积相同。

优选的，所述履带上且位于两个相邻的定位槽之间设置有红外感应器，所述红外感应器位于履带的前端或后端，所述机架上且位于切割模组的右侧设置有与红外感应器对位分布的第一相机，所述机架上且位于贴合板的左侧设置有与红外感应器对位分布的第二相机。

由于采用了上述方案，本实用新型将待贴合的工件放置于履带机构上后，当待贴合的工件与位于切割组件下方时，切割组件将覆晶薄膜片从覆晶薄膜载带上切割至待贴合的工件上，再将覆晶薄膜片对应的待贴合的工件通过履带机构传输至贴合组件下方，由贴合组件进行贴合，整个流水过程简便、快捷，节省人力成本的同时提高生产效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例的覆晶薄膜载带结构示意图；

图2是本实用新型实施例的左视图；

图3是本实用新型实施例的主视图；

图4是图3中k处的局部放大图；

图5是图3中k处工作状态下的局部放大图；

图6是图3中n处的局部放大图；

图7是图3中m处的局部放大图；

图中：10、机架；11、固定座；20、供料组件；21、供料辊；22、第一定位辊；23、第二定位辊；24、集料辊；25、集料电机；30；输料组件；31、履带电机；32、履带；33、主动轴；34、第一从动轴；35、第二从动轴；36、第三从动轴；37、定位条；40、切割组件；41、第一气缸；42、切割模组；43、第二气缸；44、第一支撑板；45、切割刀；451、滑块；452、滑槽条；453、第二弹簧；46、压合块；47、预紧板；48、第一弹簧；50、贴合组件；51、第三气缸；52、贴合板；53、第四气缸；54、第二支撑板；a、覆晶薄膜载带；b、覆晶薄膜片；c、工件；d、刀槽；e、红外感应器；f、第一相机；g、第二相机；a、定位孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1-7所示，本实用新型实施例提供一种覆晶薄膜贴合装置，它包括机架10、设置于机架10上用于传输覆晶薄膜载带a的供料组件20、设置于机架10上用于将待贴合工件c从其进料端输送至出料端的输料组件30、设置于机架10上用于切割覆晶薄膜载带a的切割组件40和设置于机架10上用于将覆晶薄膜载带a上的覆晶薄膜片b贴合于待贴合工件c上的贴合组件50；输料组件30包括水平设置于机架10上的履带机构和固定于机架10右侧用于驱动履带机构运输作业的履带电机31，供料组件20位于输料组件30的上方；供料组件20包括固定于机架10右侧的供料辊21、固定于机架10右侧的第一定位辊22、固定于机架10左侧的第二定位辊23、固定于机架10左侧的集料辊24和固定机架10左侧用于驱动集料辊24转动的集料电机25，覆晶薄膜载带a设置于供料辊21上并通过第一定位辊22和第二定位辊23连接集料辊24，第一定位辊22和第二定位辊23将覆晶薄膜载带a水平设置于履带机构的上方且平行于履带机构，切割组件40位于第一定位辊22和第二定位辊23之间，贴合组件50位于切割组件40与第二定位辊23之间。

基于以上结构，供料组件20、输料组件30、切割组件40和贴合组件50均设置于机架10上，输料组件30用于将需要贴合覆晶薄膜片b(覆晶薄膜片b位于覆晶薄膜载带a上)的待贴合的工件c传输至贴合组件50内进行贴合(覆晶薄膜片b与待贴合的工件c之间可采用专用胶水或者其他粘合剂进行紧固)，供料组件20用于将覆晶薄膜片b从覆晶薄膜载带a上切割下来；覆晶薄膜载带a设置在供料辊21上，并从供料辊21牵引，穿过第一定位辊22和第二定位辊23，最终由集料电机25驱动集料辊24将废带进行集中处理，第一定位辊22和第二定位辊23分别设置在机架10的两侧(用于将覆晶薄膜载带a水平拉直)，且水平设置于切割组件40和贴合组件50下方，履带机构同样水平设置于切割组件40和贴合组件50下方，且与切割组件40和贴合组件50下方的覆晶薄膜载带a平行，便于切割组件40将覆晶薄膜片b从覆晶薄膜载带a上切割至待贴合的工件c上方，然后经履带机构传输至贴合组件50下方进行贴合，因此，待贴合的工件c放置于履带机构上后，当待贴合的工件c与位于切割组件40下方时，切割组件40将覆晶薄膜片b从覆晶薄膜载带a上切割至待贴合的工件c上，再将覆晶薄膜片b对应的待贴合的工件c通过履带机构传输至贴合组件50下方，由贴合组件50进行贴合，整个流水过程简便、快捷，节省人力成本的同时提高生产效率。

进一步地，为了精确输送覆晶薄膜载带a，本实施例的履带机构包括履带32、设置于固定于机架10右侧且与履带电机31输出轴固定连接的主动轴33和固定于机架10左侧且与主动轴33对位分布的第一从动轴34，主动轴33和第一从动轴34将履带32水平设置于机架10上；机架10下方还设置有固定座11，固定座11的左右两侧分别设置有第二从动轴35和第三从动轴36，主动轴33、第一从动轴34、第二从动轴35和第三从动轴36均与履带31对位配合，履带31上等间距设置有若干用于放置待贴合的工件c的矩形定位槽，矩形定位槽由四根矩形分布的定位条37构成。基于以上结构，在机架10的下方设置固定座11，在履带电机31的驱动下，履带32沿主动轴33、第一从动轴34、第二从动轴35和第三从动轴36进行循环运输(运输方向为逆时针方向)，待贴合的工件c从输料组件30的进料端进，从输料组件30的出料端出，同时，为了提高切割精确度，在履带31上等间距设置有若干矩形定位槽(矩形的大小和形状根据待贴合的工件c的大小和形状决定)，每个定位槽均有四根矩形分布的定位条37构成。

进一步地，为了提高切割组件40的切割精度，本实施例的切割组件40包括固定于机架10上且位于覆晶薄膜载带a上方的第一气缸41、固定于第一气缸41输出轴上且位于第一气缸41下方的切割模组42、固定于固定座11上且与切割模组42对位分布的第二气缸43、固定于第二气缸43输出轴上且位于第二气缸43上方的第一支撑板44，切割模组42位于覆晶薄膜载带a的上方，第一支撑板44位于履带32的下方，切割模组42下方设置有若干与定位条37对位分布的切割刀45。基于以上结构，在切割模组42(切割模组42由第一气缸41驱动)的下端设置若干与定位条37对位分布的切割刀45，在固定座11上安装由第二气缸43和第一支撑板44，当待贴合的工件c位于切割模组42的正下方时，第一气缸41和第二气缸43同步相向运动(均向待贴合的工件c方向运动)，第一支撑板44和切割模组42将覆晶薄膜载带a和待贴合的工件c进行压合，通过定位槽将待贴合的工件c进行定位，四条切割刀45与四根矩形分布的定位条37对应压合，将位于覆晶薄膜载带a上的覆晶薄膜片b切割至待贴合的工件c上，使覆晶薄膜载带a与待贴合的工件c的位置更加精确，使覆晶薄膜载带a精确地被切割。

进一步地，为了保证覆晶薄膜载带a切割彻底，本实施例的每根定位条37的上端开设有与相应的切割刀45对位配合的刀槽d，每根定位条37均采用弹性材质制成。基于以上结构，采用弹性材质制成的定位条37，且在定位条37上开设刀槽d，在切割覆晶薄膜载带a时，四条切割刀45均位于相应的刀槽d内，同时受切割模组42的压力，每根定位条37受力向上反弹，加强切割力度，保证覆晶薄膜载带a切割彻底。

进一步地，为了便于后续的贴合作业，本实施例的切割模组42的下方固定有压合块46，切割模组42的下方还设置有预紧板47，压合块46与预紧板47之间固定有第一弹簧48，压合块46和预紧板47的面积均小于定位槽的面积。基于以上结构，初始状态下，压合块46与预紧板47之间存在间隙，且预紧板47位于切割刀45的下端，当切割覆晶薄膜载带a时，压合块46压紧预紧板47，预紧板47最先接触覆晶薄膜载带a，将覆晶薄膜载带a压紧至待贴合的工件c上，此时的第一弹簧48受力压缩，提供压紧力，使切割刀45切割覆晶薄膜载带a时，覆晶薄膜片b不会发生位移，且由于压合块46和预紧板47的面积均小于定位槽的面积，预紧板47在切割时位于定位槽内，提高覆晶薄膜片b和待贴合的工件c的贴合精确度，便于后续的贴合作业。

进一步地，为了提高切割刀45的使用寿命，本实施例的每条切割刀45的上端固定有滑块451，切割模组42的下端固定有与滑块451对位滑动连接的滑槽条452，滑槽条452与滑块451之间固定有第二弹簧453。基于以上结构，切割模组42切割覆晶薄膜载带a时，切割刀45接触覆晶薄膜载带a,而覆晶薄膜载带a受力抵接定位条37,此时第二弹簧453受切割刀45向上的挤压力而收缩，滑块451带动切割刀45在滑槽条452内向上滑动，使切割刀45与定位条37瞬间处于软接触，提高切割刀45的使用寿命。

进一步地，为了更好地贴合工件c和覆晶薄膜片b，本实施例的贴合组件50包括固定于机架10上且位于切割模组42左侧的第三气缸51、固定于第三气缸51输出轴上且分布于第三气缸51下方的贴合板52、固定于固定座11上且与贴合板52对位分布的第四气缸53、固定于第四气缸53输出轴上且分布于第四气缸53的第二支撑板54，贴合板52位于覆晶薄膜载带a的上方，第二支撑板54位于履带32的下方，贴合板52的面积与定位槽的面积相同。基于以上结构，当待贴合的工件c和覆晶薄膜片b传输至贴合板52的正下方时，第三气缸51和第四气缸53同步相向运动(均向待贴合的工件c方向运动)，由于贴合板52的面积与定位槽的面积相同，因此在贴合时，第二支撑板54和贴合板52提供挤压力，贴合板52位于定位槽内，将待贴合的工件c和覆晶薄膜片b进行贴合。

进一步地，为了进一步提高贴合的精确度，本实施例的履带31上且位于两个相邻的定位槽之间设置有红外感应器e，红外感应器e位于履带31的前端或后端，机架10上且位于切割模组42的右侧设置有与红外感应器e对位分布的第一相机f，机架10上且位于贴合板52的左侧设置有与红外感应器e对位分布的第二相机g。基于以上结构，如图1所示，覆晶薄膜片b位于覆晶薄膜载带a上，在覆晶薄膜载带a的两侧均有定位孔a，因此，根据每片覆晶薄膜片b之间的距离，当贴合工件c位于履带32的左侧时，通过第一相机f和红外感应器e进行定位(红外线穿过定位块，并由第一相机f或第二相机g接收)，并同时通过第二相机g和另一个红外感应器e辅助定位，测量第一相机f和第二相机g之间的距离(可设置一中控系统，第一相机f、第二相机g和红外感应器e均受控于中控系统，当中控系统接收到定位信号后，控制履带电机31进行相应的传输)，使贴合后的工件c可以精准得输送至切割模组42的正下方和贴合板52的正下方，保证贴合的精确度。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。