一种分体式壳体及电子设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及汽车制造领域，具体涉及一种分体式壳体及具有分体式壳体的电子设备。
【背景技术】
[0002]目前刹车辅助系统中电子稳定控制系统(ESC, Electronic Stability Control)的电子控制单元(EQJ, Electronic Control Unit)使用的壳体，通常采用注塑方式一体成型。
[0003]如图1所示，现有技术中的壳体包括线圈壳体I以及栗连接器2，由于栗连接器2需要穿过其他部件与栗进行连接，因而栗连接器2在结构上突出于线圈壳体I。现有技术中，栗连接器2与线圈壳体I一体成型注塑而成。
[0004]然而，图1所示的壳体具有如下缺陷:首先，制造工艺难度大。在注塑成型时，由于栗连接器2插针较长，使得设置栗连接器2的注塑部位尺寸较大，导致注塑模具结构复杂，注塑时间长，注塑质量和壳体尺寸很难保证；其次，包装成本高。由于栗连接器2的部位尺寸较大，栗连接器2在结构上突出于线圈壳体1，整个壳体包装时需要较大的包装箱空间。如图2所示，一个包装箱中能够容纳的壳体数量较少，壳体的包装成本较高。
【发明内容】
[0005]针对现有技术中存在的问题，本发明要解决的技术问题是提供一种壳体，既能够保证注塑的精度，又能够减少在包装箱中占用的空间降低包装成本。
[0006]本发明提供一种分体式壳体，包括线圈壳体、栗连接器及连接结构，线圈壳体与栗连接器分别注塑成型，栗连接器通过连接结构固持于线圈壳体。
[0007]采用分别注塑成型的线圈壳体与栗连接器，减小了注塑件的尺寸，缩短了成型时间，因而能够保证注塑件的精度；同时又能够减少在包装箱中占用的空间降低包装成本。
[0008]进一步地，连接结构包括金属连接件、设置于栗连接器第一端的金属连接端以及开设于线圈壳体上的通孔，金属连接件与栗连接器的金属连接端连接并透过该通孔。
[0009]进一步地，金属连接件为两个，栗连接器第一端设置两个金属连接端，两个金属连接件分别与两个金属连接端相连接，其中，每个金属连接件的第一端包括夹持部，该金属连接件对应的金属连接端夹持于该夹持部，金属连接件的夹持部嵌入线圈壳体的通孔中；每个金属连接件的第二端包括用于连接电路板的压接部。
[0010]进一步地，夹持部包括相对设置的一对夹臂，该相对设置的夹臂之间的最小距离至少小于栗连接器的金属连接端的厚度。
[0011]进一步地，一对夹臂上对应设置朝向内侧的凸起；凸起为一对夹臂相对朝内侧弯折而形成，或凸起为凸设在一对夹臂相对的内壁上的凸起。
[0012]进一步地，线圈壳体设置容置腔，连接结构包括设置于容置腔侧壁的卡座与设置于栗连接器临近第一端的部分，线圈壳体的通孔设置于容置腔的底面上。
[0013]进一步地，线圈壳体设置容置腔，连接结构包括通过在容置腔侧壁设置卡扣形成的卡座与设置于栗连接器的第一端的卡合件，该卡座和卡合件配合，线圈壳体与栗连接器通过连接结构连接。
[0014]进一步地，栗连接器的第一端设置两个用于连接电路板的插针，容置腔的底部设置两个通孔，两个插针分别穿过两个通孔。
[0015]进一步地，分体式壳体还包括接口件，线圈壳体与接口件一体注塑成型。
[0016]进一步地，分体式壳体还包括接口件，所述线圈壳体与接口件分别注塑成型后相连接。
[0017]本实用新型还提供一种电子设备，其包括上述分体式壳体。
[0018]与现有技术相比，本实用新型提供的分体式壳体及电子设备具有以下有益效果:
[0019](I)线圈壳体与栗连接器通过分别注塑成型而分体设置，减小了每个注塑件的尺寸，缩短了成型时间，降低了注塑操作的难度，既能够保证注塑件的精度，又能够降低注塑的成本；同时又能够减少在包装箱中占用的空间降低包装成本；
[0020](2)线圈壳体与接口件分别注塑成型，进一步减小了注塑件的尺寸，因而能够减小注塑件的变形，保证注塑件的精度。
【附图说明】
[0021]图1为现有技术中的壳体的不意图；
[0022]图2为图1所示的壳体的正视图；
[0023]图3为本实用新型的一个实施例的分体式壳体的示意图；
[0024]图4为图3所示的线圈壳体的正视图；
[0025]图5为图3所示的分体式壳体的栗连接器的正视图；
[0026]图6为图3所示的分体式壳体的金属连接件的透视图；及
[0027]图7为图3所示的分体式壳体的金属连接件嵌入线圈壳体的局部放大示意图。
【具体实施方式】
[0028]如图3和图4所不，本实用新型的一个实施例的分体式壳体，用于电子设备，例如电子稳定控制系统的电子控制单元。所述分体式壳体包括线圈壳体1、栗连接器2以及连接线圈壳体I和栗连接器2的连接结构(图未标)，线圈壳体I与栗连接器2分别注塑成型，栗连接器2通过连接结构固持于线圈壳体I。
[0029]请一并结合图5和图6所示，所述连接结构包括两个金属连接件4与设在栗连接器2的金属连接端21，金属连接件4分别与金属连接端21连接。
[0030]请进一步结合图3和图7，金属连接件4的第一端包括夹持部(图未标)，用于夹持金属连接端21，金属连接件4的夹持部嵌入线圈壳体I的通孔11中，线圈壳体I与栗连接器2通过金属连接件4装配连接。
[0031]具体地，如图5所示，栗连接器2靠近线圈壳体I的一端相应设置两个金属连接端21。如图6所示，金属连接件4的一端设置夹持部(图未标)，用于夹持金属连接端21 ;所述夹持部包括相对设置的一对夹臂41，该一对夹臂41朝向内侧弯折形成朝向内侧的一对凸起411，凸起411沿与金属连接件4的中心轴相垂直的方向延伸，该一对凸起411之间的最近距离，即夹臂41之间的最小距离接近于零，或至少小于栗连接器2的金属连接端21的厚度，使得夹持部可以牢固地夹持栗连接器2的金属连接端21，从而可靠地连接金属连接件4与栗连接器2的金属连接端21。可以理解，凸起411也可以为凸设在所述一对夹臂41相对的内壁上的凸块。
[0032]本实施例中，金属连接件4的另一端为压接端42，与ECU的电路板压接在一起。栗连接器2的金属连接端21通过金属连接件4的压接端42，与ECU的电路板电性连接。由于压入过程金属连接件4的夹持部会产生塑形变形，从而确保了金属连接件4与栗连接器2的紧密连接。因此，只需要很小的压入力度便可以有较高夹持力。压接技术确保了简单快速的模块与电路板安装，消除了焊接工艺，减少装配时间和成本。安装驱动板的同时，同步建立电气接触。电路