专利名称：一次性话筒套的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种卫生防护用具的制造方法，具体涉及一次性话筒套的 制造方法。
背景技术：
在当今社会生活中，在歌厅唱歌已经成了一种时尚的娱乐活动。为了 保证消费者的健康，一次性话筒套已经成为大小歌厅必备之卫生防护用具。
现在最常见的一次性话筒套为海绵制成，其形状如图1和图2所示。其制
造方法一般包括如下步骤首先将海绵切割成一定尺寸的毛坯，然后在其 内部掏出与话筒头形状类似，而尺寸略小的空腔，最后将其套在与话筒头 类似的模具上，将其外表多余部分去除，即形成了一个厚薄较为均匀的圆 形话筒套。但是此类方法需要在毛坯内部掏掉与话筒头大小差不多体积的
材料，材料浪费严重。此中方法需要较大的毛坯，毛坯的尺寸一般需要75 毫米X50毫米X50毫米，因而材料成本较高。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种一次性话筒套的制造方法来克 服现有技术的不足。
本发明为解决上述技术问题，采用如下技术方案 一种一次性话筒套的制造方法，依次包括如下步骤
(1) 备料将材料切割成块状毛坯；
(2) 切口在毛坯中切出一个用于容纳话筒头的开口；
(3) 修缘将切有开口的毛坯外缘的多余材料切除。 所述块状毛坯为扁块状毛坯。
所述切口是采用高温热烫的方式在毛坯上烫出开口。 进一步的，所述高温热烫是采用通电红热的电热丝实现的。 进一步的，所述扁块状毛坯的厚度为4毫米 20毫米。优选的技术方案中，所述扁块状毛坯的厚度为8毫米 15毫米。 优选的技术方案中，所述开口为从毛坯一侧向内切出的，切割面呈u 形的开口。
采用本发明技术方案的一次性话筒套的制造方法，与现有技术对比的 有益效果在于
由于采用切口方式，而不是传统的去除材料方式来形成容纳话筒头的 空腔，材料损失小，材料成本低，而且工艺简单。
所需要的扁块状毛坯，其体积仅为现有技术中方块状毛坯体积的二分 之一甚至更少。
由于切口工序是采用高温热烫的方式在毛坯上烫出开口 ，具有如下有 益效果首先，烫出的开口，其切割面平滑、美观。其次，高温热烫不损 失材料，烫掉的材料附着在切口内壁，增强了话筒套的致密度，提高了力 学性能。最后，烫的动作易于控制，容易通过对烫入深度的控制，而达到 对一次性话筒套的壁厚的控制。
由于采用通电红热的电热丝进行高温热烫，装置简当、成本低廉且易 于操作，加工成本低。
由于所切割出的开口为切割面呈U形的开口 ，撑开之后可以较好的套在 话筒头上，使用效果较好。
图l是现有一次性话筒套的主视图； 图2是图1的剖视图3是本发明具体实施方式
制造的一次性话筒套的主视图4是图3的俯视图5是本发明具体实施方式
中使用的内切割装置的结构示意图； 图6是本发明具体实施方式
中外缘修整示意图7是本发明具体实施方式
中另一外缘修整示意图。
具体实施例方式
本具体实施方式
所提供的一次性话筒套的制造方法，其制造的一次性
话筒套如图3和图4所示，整个话筒套在非使用状态时就像U形的口袋， 即在U形的海绵块中间开设有相应的切割面呈U形的开口 ，使得其各处厚 度均为3毫米，所以将其撑开之后的形状和现有的一次性话筒套类似，也可以较好的套住话筒头。
其制造过程包括备料、切口、修缘三个步骤，具体描述如下 首先备料将用于制造一次性话筒套的材料， 一般为海绵，切割成长 75毫米、宽80毫米、厚15毫米的扁块状毛坯。所谓的扁块状是指方块的 三维尺寸中有一维的尺寸明显的小于其它两维。比如本处毛坯的厚度为15 毫米，仅为其长、宽的五分之一左右。毛坯尺寸按如下确定其长度和现 有技术中的相同，此处取75毫米，主要为了保证能有一定深度，能把话筒
头装进去。毛坯宽度的两倍应略大于话筒头的圆周，如果现有话筒头的直
径为50毫米，那么毛坯的宽度取80毫米为宜，实际上由于材料具有很大 的弹性，小一点也能套得进去。毛坯厚度一般为话筒套厚度的两倍再加上 切口时损失的厚度，视材料和工艺的差别一般在4亳米到20毫米，优选的 在8毫米到15毫米.。最优选尺寸中，话筒套厚度一般为5毫米，因为切口 要损失5毫米，所以毛坯的厚度取15毫米为宜。
然后切口使用图5所示的内切割装置，从毛坯的一个侧面正中，向 毛坯内切出一条口，经过切割的切割面呈U形。U形切口由一个矩形和一 个半圆型组合而成，半圆形的圆弧与矩形的两个边即构成U形，其中矩形 部分宽70毫米、深30毫米，半圆形部分的直径为70毫米，口的厚度为5 毫米。内切割装置包括接线柱l、金属片2和切口电热丝3。切口电热丝 3连接在两个接线柱1之间，当对两个接线柱1通电之后，切口电热丝3 就会红热，即可对毛坯进行切割。切口电热丝3包括半圆形的切割部32 和两段直线状的延伸部31，且两个延伸部31之间的距离小于切割部32的 直径，以使得延伸部31不致对毛坯进行不必要的切割，而产生废品。
为了进一步确保延伸部31不致对毛坯进行不必要的切割，在每个延伸 部31上设置有金属片2，且保持金属片2和延伸部31可靠接触。由于金 属片2具有较大的横截面积，其电阻较小，此处相当于延伸部31和金属片 2并联，因而总电阻小，分得的电压就很小，使得绝大部分的电功率都消 耗在切割部32，因此延伸部31发热小、温度低，不会对毛坯产生切割。 实际上由于金属片2具有较大的散热面积，进一步降低了延伸部31的温度。
最后修缘如图6和图7所示，使用修缘装置对毛坯进行修缘，去除 毛坯外缘不需要的材料。图6是切割方向的视图，图7是垂直于切割方向 的视图。修缘装置包括切割单元和进给单元。切割单元包括半圆形的修缘 电热丝5，其两端也接有接线柱l。接线柱l通电后，修缘电热丝5红热，将毛坯外缘的多余材料切除。进给单元包括用于固定毛坯的模具4，该模 具4和毛坯的U形切口形状类似而尺寸略大，以保证毛坯套在该模具4上 之后不致太松而影响后续的工序。
使用时先开启电源，使得修缘电热丝5红热，然后使得套好毛坯的模 具4作直线运动，在毛坯一侧的直边切除多余材料。直边切完之后使得模 具4绕其端部半圆的圆心旋转180。，以切割出U形话筒套的半圆形顶部。 最后再使模具4继续直线运动，以切割出U形话筒套的另外一边，至此即 完成了一个话筒的制作。
需要说明的是，毛坯的尺寸除了和话筒头的尺寸有关之外，还和所选 用海棉的规格有关。对于密度较高的海绵可以把话筒套作薄一点，毛坯的 尺寸就应该相应的大一点；如果所采用的海绵的密度较低，则需要将话筒 套作厚一点，毛坯的尺寸就应该相应的大一点。
本发明是采取切口的方法来形成容纳话筒头的空腔，因而浪费材料极 少。因为所使用的材料具有很大的弹性，因而所切出来的U形切口撑开之 后可以很好的套在话筒头上，其使用效果不比现有技术生产出来的产品差。 本发明的技术方案所需要的扁块状毛坯，其体积仅为现有技术中方块状毛 坯的48%，因而大大降低了原料成本，也符合当今环保节能的社会风尚。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说 明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术 领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若 干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
权利要求
1、一次性话筒套的制造方法，依次包括如下步骤(1)备料将用于制造一次性话筒套的材料切割成块状毛坯；(2)切口在块状毛坯中切出一个用于容纳话筒头的开口；(3)修缘将切有开口的毛坯外缘的多余材料切除。
2、 根据权利要求1所述的一次性话筒套的制造方法，其特征在于，所 述块状毛坯为扁块状毛坯。
3、 根据权利要求1所述的一次性话筒套的制造方法，其特征在于，所 述切口是采用高温热烫的方式在毛坯上烫出开口 。
4、 根据权利要求3所述的一次性话筒套的制造方法，其特征在于，所述高温热烫是采用通电红热的电热丝实现的。
5、 根据权利要求1所述的一次性话筒套的制造方法，其特征在于，所 述扁块状毛坯的厚度为4毫米到20毫米。
6、 根据权利要求5所述的一次性话筒套的制造方法，其特征在于，所 述扁块状毛坯的厚度在8毫米到15毫米。
7、 根据权利要求1至6中任意一项所述的一次性话筒套的制造方法， 其特征在于，所述开口为从毛坯一侧向内切出的切割面呈U形的开口 。
全文摘要
本发明公开了一种一次性话筒套的制造方法，依次包括如下步骤首先备料，即将用于制造话筒套的材料切割成块状毛坯；然后切口，在块状毛坯中切出一个用于容纳话筒头开口；最后修缘，将切有开口的毛坯外缘的多余材料切除。采用本发明技术方案的一次性话筒套的制造方法，由于采用切口方式，而不是传统的去除材料方式来形成容纳话筒头的空腔，材料损失小，材料成本低。
文档编号H04R31/00GK101415142SQ200710124020
公开日2009年4月22日 申请日期2007年10月17日 优先权日2007年10月17日
发明者龚日常 申请人:龚日常