耳塞、制造耳塞的方法以及包括耳塞的耳的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种耳塞、制造耳塞的方法以及包括耳塞的耳机，该耳塞包括：声音传递部件，包括中空轴和外部片；以及吸音体，与外部片和中空轴接触。中空轴具有这样的圆柱形形状，即，该圆柱形形状的圆周表面是平的并提供用于传递音频信号的声道。外部片以这样的方式从中空轴的端部延伸，即，使得用外部片围绕中空轴，并在外部片和中空轴之间提供间隙空间。吸音体定位在间隙空间中，并具有多个孔，从而吸收环境噪声并防止环境噪声传递到用户的耳中。
【专利说明】耳塞、制造耳塞的方法以及包括耳塞的耳机
【技术领域】
[0001]本发明的实例实施方式涉及一种耳塞(ear tip)、制造耳塞的方法以及包括耳塞的耳机，更特别地，涉及一种具有硅泡沫(silicon foam)的耳塞，其制造方法，以及包括具有硅泡沫的耳塞的耳机。
【背景技术】
[0002]已经使用各种头戴式耳机来收听单一模式的音频信号，或收听高质量的音频信号。特别地，随着近来已经广泛地使用诸如智能电话和平板电脑的移动装置，已经具有很多在没有任何来自周围环境的外部噪声和干扰的情况下单独收听音频信号(例如，许多音乐和演讲文件)的机会和需求。由于那些原因，现在非常需要高度密封和保真的头戴式耳机。
[0003]传统的耳机包括:本体，用于将电信号转换成声音或音频信号；以及耳塞，与本体可分离地接合，并与用户的耳部皮肤接触。该本体通常包括诸如硬质聚合物和金属的硬质材料，并在端部包括一些凹口和阶梯状部分，以用于增强本体和耳塞之间的接合。
[0004]耳塞通常包括:声道，与本体的凹口和阶梯状部分接合，并将声音通过其中传递至用户的耳中；以及外部片，从声道的端部延伸并以这样的结构包围声道，即，使得外部片与用户耳部的听管的皮肤紧密接触，并且用外部片覆盖用户的耳孔。因此，在用户的耳中将内耳与外耳彼此分离，并且通常防止将环境噪声从周围环境传递到内耳中。由于外部片与用户耳中的皮肤直接接触，所以外部片对于耳机的舒适且自然的使用和高度防噪声来说通常起着重要作用。特别地，通常在声道和传统耳塞的外部片之间的间隙空间中设置聚氨酯泡沫，以防止环境噪声。
[0005]图1是示出了具有聚氨酯泡沫的传统耳塞的透视图，图2是示出了图1所示的耳塞的聚氨酯泡沫的透视图。
[0006]参考图1和图2，通常通过将聚氨酯泡沫插入耳塞的间隙空间中来制造具有吸音体3的传统耳塞10，并通过与制造没有聚氨酯泡沫的裸耳塞的工序无关的额外工序来形成聚氨酯泡沫。可通过发泡工序来提供包括聚氨酯的泡沫本体，并通过切割工序和结合工序将泡沫本体切割成多个圆柱形吸音体块31。然后，在吸音体块31的中心部分设置中心孔，并将成形管32固定在中心孔中，从而形成吸音体3。翻转裸耳塞的外部片I并暴露声道2，然后将声道2插入吸音体3的成形管32中。然后，恢复外部片I以覆盖吸音体3，从而形成传统耳塞10。
[0007]然而，由于外部片I包括硅(Si)且吸音体3包括聚氨酯，所以无法使外部片I充分附着至吸音体3，因此吸音体3与外部片I经常分离。由于该原因，在声道2的端部另外设置突起或阶梯状部分，该突起或阶梯状部分经常在声道2与外部片I之间的间隙空间中从声道2朝着外部片I突出，以防止外部片I和吸音体3的分离。另外，聚氨酯泡沫的柔性不足，从而比柔性泡沫更刺激用户的耳部。此外，通常对每个单独的吸音体块执行吸音体块的发泡工序和切割工序，这导致降低耳塞的工序效率并增加耳塞的制造成本。
[0008]因此，仍需要一种改进的耳塞和制造耳塞的方法，通过其在用户的耳部没有任何刺激感觉的情况下充分阻隔环境噪声。
【发明内容】
[0009]因此，本发明提供一种制造耳塞的方法，其中，通过单个模制工序直接插入具有足够柔性的硅泡沫。
[0010]本发明的另一实例实施方式提供一种通过以上工序制造的具有硅泡沫的耳塞。
[0011]本发明的另一实例实施方式提供一种包括以上耳塞的耳机。
[0012]根据本发明的一个方面，提供一种耳塞，该耳塞包括声音传递部件和吸音体，该声音传递部件包括中空轴和外部片。中空轴可具有这样的圆柱形形状，即，该圆柱形形状的圆周表面可以是平的并可提供用于传递音频信号的声道。外部片可以这样的方式从中空轴的端部延伸，即，使得可用外部片围绕中空轴，并可在外部片和中空轴之间提供间隙空间。吸音体可在间隙空间中与外部片和中空轴接触，并可具有多个孔。吸音体可吸收环境噪声，并防止环境噪声传递到用户的耳中。
[0013]在一个实例实施方式中，吸音体可包括硅泡沫，外部片和中空轴可包括硅橡胶。中空轴和外部片可具有25°至40°的硬度，硅泡沫可具有5°至25°的硬度。
[0014]在一个实例实施方式中，中空轴和外部片可具有50°至60°的硬度，硅泡沫具有5°至25°的硬度。
[0015]根据本发明的另一方面，提供一种制造耳塞的方法。首先，可提供包括中空轴和外部片的声音传递部件，以用于制造上述耳塞。中空轴可具有这样的圆柱形形状，即，该圆柱形形状的圆周表面可以是平的并提供用于传递音频信号的声道。外部片可以这样的方式从中空轴的端部延伸，即，使得可用外部片围绕中空轴，并可在外部片和中空轴之间提供间隙空间。可以这样的方式组合声音传递部件和包括至少一第一凹口的下模具，即，使得该间隙空间可暴露于周围环境。然后，可以这样的方式组合上模具和下模具，S卩，使得可用上模具覆盖间隙空间，并且上模具可具有初始吸音体，该初始吸音体具有多个孔。可通过对初始吸音体施加挤出压力来将初始吸音体挤入声音传递部件的间隙空间中，从而在声音传递部件的间隙空间中形成吸音体。可分离上模具和下模具，从而暴露具有吸音体的声音传递部件，然后可分离具有吸音体的声音传递部件和下模具。
[0016]在一个实例实施方式中，可如下所述地组合声音传递部件和下模具。可使下模具形成为具有第一板状模具本体，在该第一板状模具本体上以这样的方式制备第一凹口，即，使得支柱可从第一凹口的中心底部突出，并可围绕支柱设置环形接收空间。可以这样的方式将声音传递部件固定在第一凹口中，即，使得可将支柱插入声音传递部件的中空轴中，并可将外部片接收在围绕支柱的接收空间中。
[0017]在一个实例实施方式中,可通过组合锯齿(combine zig)将声音传递部件固定在
第一凹口中。
[0018]在一个实例实施方式中，可在下模具上设置多个第一凹口，使得可同时将多个声音传递部件分别固定在第一凹口中。
[0019]在一个实例实施方式中，可如下所述地组合上模具和下模具。可将上模具形成为具有第二板状模具本体，可在该第二板状模具本体上与第一凹口对应地设置第二凹口。上模具可包括至少一挤出门，该挤出门通过第二模具本体从第二凹口的底部穿透至第二模具本体的后表面，并与第二凹口连通。可将固态硅和热分解发泡剂的混合物供应到第二模具本体的第二凹口中。然后，可使第二模具本体和第一模具本体以这样的方式对准，即，使得可将挤出门定位在声音传递部件的间隙空间之上，该声音传递部件可固定至第一模具本体的第一凹口。可使第二模具本体朝着第一模具本体向下移动，直到第二模具本体的后表面可与第一模具本体的上表面接触为止。
[0020]在一个实例实施方式中，可使上模具形成为进一步具有沿着第一凹口的环形接收空间从第二模具本体的后表面突出的至少一环形突起，并且可执行向下移动第二模具本体的步骤，直到可将环形突起插入间隙空间的上部中为止，因此可用环形突起覆盖间隙空间的上部。
[0021]在一个实例实施方式中，挤出门可穿透第二模具本体和环形突起，使得第二凹口可与挤出门连通。
[0022]在一个实例实施方式中，可如下所述地将初始吸音体挤入间隙空间中。可以这样的方式组合包括压板和从压板的后表面突出的加压突起的压盖和上模具，即，使得可将加压突起插入上模具的第二凹口中。可通过对第二凹口中的固态硅和发泡剂的混合物执行热处理来使硅泡沫形成为初始吸音体。可通过加压突起对初始吸音体加压，从而通过挤出门将初始吸音体挤入声音传递部件的间隙空间中。
[0023]在一个实例实施方式中，可同时执行使硅泡沫形成为初始吸音体的步骤和对初始吸音体加压的步骤，使得可在被挤入间隙空间中的同时从混合物形成硅泡沫。
[0024]在一个改进的实例实施方式中，可如下所述地组合上模具和下模具。可使上模具形成为具有第二板状模具本体，可在该第二板状模具本体上与第一凹口相对应地设置第二凹口。上模具可至少包括挤出门，该挤出门从第二凹口的底部通过第二模具本体穿透至第二模具本体的后表面，并与第二凹口连通。可将作为初始吸音体的硅泡沫供应到上模具本体的第二凹口中。然后，可使第二模具本体与第一模具本体以这样的方式对准，即，使得可将挤出门定位在声音传递部件的间隙空间上，可将声音传递部件固定至第一模具本体的第一凹口。可使第二模具本体朝着第一模具本体向下移动，直到第二模具本体的后表面可与第一模具本体的上表面接触为止。
[0025]根据本发明的另一方面，提供一种包括上述耳塞的耳机。该耳机包括:壳体，包括音频信号发生器；盖，与壳体可分离地接合，使得可用盖覆盖壳体，并可将壳体的内部空间与周围环境隔离；以及耳塞，可分离地附接至盖。盖可包括声音导向件，可通过该声音导向件将音频信号从封闭的内部空间中排出，并且耳塞可将音频信号引导到用户的耳中。耳塞可包括:声音传递部件，包括中空轴和外部片；以及吸音体，与外部片和中空轴接触。中空轴可具有这样的圆柱形形状，即，该圆柱形形状的圆周表面可以是平的并可提供用于传递音频信号的声道。外部片可以这样的方式从中空轴的端部延伸，即，使得可用外部片围绕中空轴，并可在外部片和中空轴之间提供间隙空间。吸音体可定位在间隙空间中，并且可具有多个孔，从而吸收环境噪声，并防止环境噪声传递到用户的耳中。
[0026]在一个改进的实例实施方式中，声音导向件可成形为在其端部至少具有凹口和突起的管，并且耳塞的中空轴可包括具有接收空间的阶梯状单元，其中，突起可接收在这样的结构中，即，使得突起和阶梯状单元可在中空轴的轴向方向上彼此表面接触。
[0027]根据本发明的实例实施方式，通过模制工序使包括硅泡沫的吸音体直接形成在声音传递部件的外部片和中空轴之间的间隙空间中，而不是在通过与声音传递部件无关的额外工序形成吸音体之后组合声音传递部件和吸音体。特别地，用柔性硅泡沫代替传统的聚氨酯泡沫可充分改进环境噪声的阻断并缓解对用户耳部的刺激感觉。另外，硅泡沫和声音传递部件的外部片之间的附着比传统的聚氨酯泡沫和外部片之间的附着牢固得多，因此不再需要用于将吸音体固定至声音传递部件的突起，从而增加耳塞的制造效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0028]图1是示出了具有聚氨酯泡沫的传统耳塞的透视图。
[0029]图2是示出了图1所示的耳塞的聚氨酯泡沫的透视图。
[0030]图3是示出了根据本发明的一个实例实施方式的耳塞的透视图。
[0031]图4是沿着图3的线1-1’剖开的横截面图。
[0032]图5是示出了根据本发明构思的一个实例实施方式的包括耳塞的耳机的分解透视图。
[0033]图6是示出了根据本发明构思的一个实例实施方式的制造图3所示的耳塞的方法的流程图。
[0034]图7是示出了用于执行图6所示的方法的模制设备的分解结构图。
[0035]图8是图7所示的模制设备的组合结构图。
【具体实施方式】
[0036]在下文中参考附图更充分地描述了本发明，在附图中示出了本发明的实施方式。
[0037]然后，本发明可体现为许多种不同的形式，并且不应被解释为限于本文中阐述的实施方式。相反，提供这些实施方式，使得本公开将是充分且完全的，并且将本发明的范围完全传达给本领域技术人员。在图中，为了清楚起见，可放大层和区域的尺寸和相对尺寸。
[0038]将理解的是，当提到一个元件或层位于另一元件或层“之上”，“与其连接”或“与其接合”时，该元件或层可直接位于该另一元件或层之上，与其直接连接或接合，或者可存在介于其间的元件或层。相反，当提到一个元件直接位于另一元件或层“之上”，“与其直接连接”或“与其直接接合”时，不存在介于其间的元件或层。通篇相似的标号指的是相似的元件。如本文中所使用的，术语“和/或”包括一个或多个相关的列出项的任何和所有组合。
[0039]将理解的是，虽然在本文中可使用术语第一、第二、第三等来描述各种元件、部件、区域、层和/或部分，但是这些元件、部件、区域、层和/或部分不应受这些术语限制。这些术语仅用来将一个元件、部件、区域、层或部分与另一区域、层或部分区分开。因此，在不背离本发明的教导的前提下，下面讨论的第一元件、部件、区域、层或部分可叫做第二元件、部件、区域、层或部分。
[0040]除非另有定义，否则本文中使用的所有术语(包括技术和科学术语)具有与本发明所属领域的一个普通技术人员通常所理解的相同的含义。另外将理解的是，术语(例如在通常使用的字典中定义的那些)应被解释为具有与其在相关领域的上下文中的含义一致的含义，并且不应以理想化的或过于正式的意义解释，除非在此明确地这样定义。
[0041]图3是示出了根据本发明的一个实例实施方式的耳塞的透视图，图4是沿着图3的线1-1’剖开的横截面图。[0042]参考图3和图4，根据本发明构思的一个实例实施方式的耳塞500可包括用于传递音频信号的声音传递部件100、以及用于阻挡或阻断环境噪声的吸音体200。
[0043]在一个实例实施方式中，声音传递部件100可包括中空轴110和外部片120，该中空轴具有圆柱形声道C，通过该声道可传递音频信号，该外部片从中空轴110的端部延伸，并以这样的结构围绕中空轴110，S卩，使得可在中空轴110和外部片120之间提供间隙空间S0
[0044]例如，中空轴110可成形为具有预定长度的衬垫圆柱体，并可穿过中空轴110设置穿透孔(penetration hole),以传递音频信号。通过中空轴110的穿透孔可用作声道C。因此，中空轴110的第一端部可与耳机(未示出)的本体接合，在该耳机中可从电信号产生音频信号，并且与中空轴110的第一端部相对的第二端部可插入用户的耳中。因此，声道C可与用户耳部的内部空间连通。
[0045]例如，中空轴110可包括:导向单元111，用于将耳机本体的连接器单元(未示出)引导至中空轴Iio ;阶梯状单元112，可与耳机本体的连接器单元接合，从而防止中空轴110和连接器单元的分离；以及管道本体113，用于将音频信号传递到用户的耳中。
[0046]在本实例实施方式中，导向单元111、阶梯状单元112和管道本体113可彼此依次连接并整体地形成为一体。导向单元111可成形为梯形圆柱体，在该梯形圆柱体中，横截面圆形表面沿着中空轴110的中心轴线可具有不同的直径。因此，耳机本体的连接器单元可在中空轴110的第一端部平稳地滑入导向单元111中，并可沿着导向单元111推动，直到连接器单元可与阶梯状单元112接合为止。阶梯状单元112可成形为这样的圆柱体:其横截面圆形表面的直径可比相邻的导向单元111和管道本体113的横截面圆形表面的直径大。因此，一旦耳机本体的连接器单元可与中空轴110的阶梯状部分112接合，中空轴110和耳机本体的连接器单元难以彼此分离。也就是说，仅当可对耳机本体和耳塞500施加超过阶梯状单元110和耳机本体的连接器单元之间的摩擦力的外力时，耳机本体的连接器单元和中空轴110可分离。导管本体113可确定中空轴130的整体形状，并具有足以反射音频信号的硬度，即使音频信号或声音可具有相对高的频率。导管本体113可在中空轴110的第二端部与外部片120连接。
[0047]特别地，在导向单元111的圆周表面处可没有设置用于防止吸音体200与中空轴110和外部片120的分离的突起或阶梯状部分。由于吸音体200可包括硅泡沫，所以吸音体200可充分地附着至包括硅(Si)的外部片120。结果，在耳塞500中可不需要额外的用于防止吸音体120的分离的突起或阶梯状部分。因此，耳塞500可通过简化的工序来制造，从而改进制造效率。
[0048]外部片120可从导管本体113的端部朝着导向单元111延伸，并且可以这样的结构与中空轴Iio隔开一定的间隙距离，即，使得中空轴110可被外部片120围绕。因此，在中空轴110和外部片120之间可提供间隙空间S。由于外部片120可在第二端部与中空轴110连接，所以间隙空间S可相对于中空轴110的第二端部周围的环境围绕，并可在中空轴110的第一端部周围打开。也就是说，外部片120可成形为罐状物(pot)，在该罐状物中，中空轴110可定位在其中心部分。另外，外部片120可与用户耳部中的皮肤接触，从而可具有与正常耳孔相对应的轮廓。
[0049]在本实例实施方式中，外部片120可具有与中空轴110相同的材料。例如，外部片120可包括软质硅胶或橡胶，从而改进相对于皮肤的接触稳定性并减小耳孔中的刺激感觉。外部片120和中空轴110可具有相同的材料，并可整体地形成为一体。特别地，中空轴110的厚度可比外部片120的厚度大，因此可从声道C充分好地反射声音，并可使耳孔中的皮肤和外部片120之间的刺激感觉减到最小。在本实例实施方式中，中空轴110和外部片120可具有在大约20°至大约40°的范围内的相同硬度，并包括例如硅橡胶的相同材料。
[0050]否则，中空轴110可包括相对硬的硅橡胶，以用于改进传声特性，并且外部片120可包括相对软的硅橡胶，以用于改进用户耳部中的刺激感觉。
[0051]外部片120可插入耳孔中，并且与用户耳部的皮肤接触，从而对于外部片120来说可能需要柔度而不是硬度，以改进耳塞500在耳孔中的适应性。相反，由于声音或音频信号可通过声道C传递至耳部，所以可能需要从声道C的内表面很好地反射声波。由于该原因，对于中空轴120来说可能需要硬度而不是柔度，以改进通过耳机的声音的质量。在本实例实施方式中，中空轴110可包括相对硬的材料，而外部片120可包括相对软的材料，因此可分别使中空轴110和外部片120的功能最大化，从而改进传声特性以及耳塞500在用户耳中的舒适性和稳定性。
[0052]例如，中空轴110可包括具有大约50°至大约60°的硬度的硅橡胶，而外部片120可包括具有大约5°至大约25°的硬度的硅橡胶。
[0053]在一个实例实施方式中，吸音体200可包括具有多个孔和足够柔性的硅泡沫，并且间隙空间S可用硅泡沫充分填满。硅泡沫可吸收环境噪声，从而可防止环境噪声传递到用户的耳中。中空轴110可传递环境噪声和音频信号，从而可将通过中空轴110传递的噪声减到最小，以改进耳机的声音质量。
[0054]吸音体200可在罐状间隙空间S的底部围绕中空轴110，并可向上延伸，与外部片120接触，从而可通过吸音体200充分地防止环境噪声通过中空轴110传递。特别地，包括硅泡沫的吸音体可包括与中空轴110和外部片120相同的硅材料，因此，吸音体200可充分地附着至中空轴110和外部片120。另外，硅泡沫可足够小的硬度，以吸收环境噪声。
[0055]在本实例实施方式中，硅泡沫可具有大约5°至大约25°的硬度，并可具有多个孔，从而可通过硅泡沫充分地吸收环境噪声。另外，硅泡沫可具有足够的弹性和柔性，从而便于耳塞500的恢复，即使当通过外力使耳塞500扭曲时。
[0056]当在传统耳塞的间隙空间中设置聚氨酯泡沫以用于阻断环境噪声时，传统耳塞中的聚氨酯泡沫与包括硅的外部片的附着特性可能变差，因此可轻松地使聚氨酯泡沫与传统耳塞分离。为了将聚氨酯泡沫与传统耳塞的分离减到最小，在中空轴的导向单元处设置突起或阶梯状部分。
[0057]然而，在耳塞500的间隙空间S中设置硅泡沫以代替聚氨酯泡沫作为吸音体200，因此可在没有任何突起或阶梯状部分的耳塞500中充分改进吸音体200与外部片120和中空轴110之间的附着特性，从而改进耳塞500的制造效率。另外，由于硅泡沫可比聚氨酯泡沫更具柔性，所以可相对于用户的耳部更有效地阻断环境噪声，并可减小用户耳部中的刺激感觉。特别地，硅泡沫可具有比聚氨酯泡沫好得多的阻断环境噪声的特性。
[0058]图5是示出了根据本发明构思的一个实例实施方式的包括耳塞的耳机的分解透视图。
[0059]参考图5，根据本发明构思的一个实例实施方式的耳机2000可包括:壳体1100，包括音频信号发生器(未示出)；盖1200，与壳体1100可分离地接合，使得用盖1200覆盖壳体1100，并将壳体1100的内部空间与周围环境隔离；以及耳塞500，可分离地附接至盖1200，并将音频信号弓丨导至用户的耳中。
[0060]例如,在壳体1100中可布置用于将电子信号/电信号转换成音频信号的变换器，因此可通过利用金属板的振动来产生音频信号。可通过各种音响系统将电子信号/电信号传递至变换器。可根据声音质量在壳体1100中进一步布置各种驱动器,例如永磁体、电磁体和压电装置。
[0061]盖1200可与壳体1100可分离地接合，因此可相对于周围环境密封壳体1100的内部空间。包括变换器和驱动器的音频信号发生器可通过盖1200固定在壳体1100中。声音导向件1210可安装至盖1200，并且壳体1100中的声音或音频信号可从壳体1100的封闭的内部空间中排出。例如，声音导向件1210可成形为管状，并且可包括在其端部与耳塞1300接合的凹口 1211和突起1212。
[0062]耳塞500可在声音导向件1210的中间与盖1200可分离地接合，并可插入用户的耳孔中。可从用户的耳部充分地阻断环境噪声，并且可通过耳塞500明显地减小刺激感觉。耳塞500可具有与参考图3和图4详细描述的相同的结构和构造，因此省略关于耳塞500的任何进一步详细描述。
[0063]当具有耳塞500的耳机2000可插入用户的耳孔中时，可减小对用户耳部的刺激感觉，并可改进佩戴感觉，因为外部片120和吸音体200可包括相同的具有高柔性的硅橡胶。另外，虽然通过外力而扭曲，但是耳塞500可由于外部片120和吸音体200的良好弹性而容易地恢复。特别地，可在外部片120和中空轴110之间的间隙空间S中设置硅泡沫，可由硅泡沫的孔充分吸收环境噪声，从而防止环境噪声传递到用户的耳中，并增加耳机2000的声音质量。
[0064]图6是示出了根据本发明构思的一个实例实施方式的制造图3所示的耳塞的方法的流程图。图7是示出了用于执行图6所示的方法的模制设备的分解结构图。图8是图7所示的模制设备的组合结构图。
[0065]参考图3和图6至图8，可在之前的工序中以这样的结构形成声音传递部件100，即，使得声音传递部件100可包括:用于声道C的中空轴100，可通过该声道传递音频信号；以及外部片120，以这样的结构从中空轴110的端部相反地延伸，即，使得中空轴110可被外部片120围绕，从而可在中空轴110和外部片120之间提供间隙空间S。
[0066]例如，中空轴110和外部片120可具有相同的硬度，或者外部片120可具有比中空轴Iio小的硬度。中空轴110和外部片120可分别由各自的工序形成，并可彼此组合，从而形成声音传递部件100。否则，可将中空轴110和外部片120整体地形成为一体。
[0067]然后，可以这样的方式装配声音传递部件100和具有第一凹口 Rl的下模具600，SP，使得间隙空间S可暴露于周围环境(步骤S200)。
[0068]例如，下模具600可包括第一模具本体610,该第一模具本体成形为板,并在其上表面的中心部分具有第一凹口 R1。可将支柱(pillar)定位在第一凹口 Rl的中心底部上，因此可在下模具600的第一凹口 Rl中围绕支柱620设置环形接收空间622。可以这样的方式装配声音传递部件100和下模具600，即，使得可将支柱620插入中空轴110中，从而可将外部片120接收在接收空间622中。[0069]如图7所示，下模具600可包括第一模具本体610，并且第一凹口 Rl可具有与声音传递部件100相对应的尺寸，并且支柱620可从第一凹口 Rl的中心底部突出。由于支柱620具有的宽度可比第一凹口 Rl的宽度小，因此可使第一凹口 Rl的内部空间的除了支柱620以外的剩余部分形成围绕支柱620的环形空间。
[0070]因此，当可将支柱620插入声音传递部件100的中空轴110中时，可将从中空轴110的端部延伸的外部片120自动地接收在第一凹口 Rl的环形空间中。因此，可将声音传递部件100固定在下模具600的第一凹口 Rl中，从而用下模具600装配声音传递部件100。也就是说，可将围绕支柱620的环形空间设置为用于接收声音传递部件100的外部片120的接收空间622。
[0071]因此，中空轴110和外部片120之间的间隙空间S可包含在接收空间622中。也就是说，接收空间622可包括:与间隙空间S相对应的上部空间，该间隙空间可由外部片120限定，并可暴露于第一凹口 Rl的上部；以及与剩余空间相对应的下部空间，该剩余空间可由外部片120和第一凹口 Rl的底壁与侧壁限定。在下文中，接收空间622的上部空间通常叫做传声单元的间隙空间S，而接收空间622的下部空间通常叫做剩余空间。
[0072]可根据本文中详细描述的第一模具本体610的尺寸和上模具700的尺寸来改变第一凹口 Rl的数量。
[0073]由于声音传递部件100的外部片120可成形为荚状物(pod)，所以接收空间622可具有适当的轮廓，以用于接收荚状的外部片120。例如，第一凹口 Rl可包括具有圆形横截面表面的圆形凹口，并且支柱620可成形为从第一圆形凹口 Rl的中心底部向上突出的圆杆。因此，圆杆和圆形凹口 Rl的侧壁之间的间隙距离可在所有方向上都是基本上相同的，并且围绕支柱620的接收空间622可成形为环，该环的直径可在所有方向上都是基本上相同的。因此，具有圆形横截面表面的外部片120可在所有方向上均一地接收在接收空间622中。
[0074]相反，第一凹口 Rl可包括具有矩形横截面表面的矩形，并且支柱620，可成形为从第一矩形凹口 Rl的中心底部向上突出的圆杆。在这种情况中，第一凹口 Rl和支柱620可以这样的结构形成，即，使得支柱620和矩形凹口 Rl的侧壁之间的最小距离可比中空轴110和外部片120之间的间隙距离大，从而便于装配声音传递部件100和下模具600。
[0075]可通过将支柱620插入中空轴110中来执行声音传递部件100和下模具600的装配。当下模具600可设置有多个第一凹口 Rl时，声音传递部件100可分别和每个第一凹口Rl装配，或者考虑到制造效率，多个声音传递部件100可同时和多个第一凹口 Rl装配。例如，可在第一模具本体610的上表面上设置多个第一凹口 R1，并且可同时在第一模具本体610上移动许多声音传递部件100。于是声音传递部件100可同时通过组合工具以这样的方式分别定位至第一凹口 R1，即，使得可将第一凹口 Rl的每个支柱620插入声音传递部件100的相应中空轴110中。
[0076]例如，可使用组合锯齿将声音传递部件100同时定位在相应的第一凹口 Rl中，其中，可根据直角坐标系在第一模具本体610上自动地检测传送单元100的组合位置。
[0077]然后，可组合包括吸音体的上模具700和下模具600 (步骤S300)。
[0078]在一个实例实施方式中，上模具700可包括具有板状的第二模具本体710，并且与第一凹口 Rl相对应的第二凹口 R2可设置在第二模具本体710的上表面上。穿透第二模具本体710的孔可设置在第二凹口 R2的底部，从而形成挤出门730。因此，挤出门730可布置在第二模具本体710的后表面上，并且可与第二凹口 R2连通。可在第二模具本体710的第二凹口 R2中设置初始吸音体F。
[0079]第二模具本体710的上表面可在其中心部分凹进预定深度，从而形成用于接收初始吸音体F的第二凹口 R2。如本文中所描述的，压盖800可定位在上模具700上。因此，第二凹口 R2可具有各种形状，只要第二凹口 R2可提供足以接收初始吸音体F的内部空间，并且压盖800可与上模具700有效地组合。在本实例实施方式中，第二凹口 R2可具有与第一凹口 Rl基本上相同的形状，除了第二凹口 R2中可没有设置支柱以外。然而，考虑到初始吸音体F的挤出效率，第二凹口 R2可具有各种形状，如本领域的一个普通技术人员应知道的。
[0080]挤出门730可布置在第二模具本体710的后表面上，并且可与第二凹口 R2连通。可通过挤出门730将初始吸音体F挤入声音传递部件100的间隙空间S或接收空间622的上部空间中，从而可将初始吸音体F精确地引导至声音传递部件100的间隙空间S中。例如，挤出门730可成形为反向锥体，其中，第二凹口 R2附近的上部可具有比声音传递部件100的间隙空间S附近的下部大的宽度或直径。多个挤出门730可沿着环形接收空间622均匀地布置。
[0081]优选地，环形突起720可沿着第一凹口 Rl的环形接收空间622从第二模具本体710的后表面突出至高度h。当上模具700和下模具600可彼此组合时，环形突起720可覆盖声音传递部件100的间隙空间S的上部。因此，吸音体200在间隙空间S中的厚度可由环形突起720的高度h决定。
[0082]虽然本实例实施方式公开了第一凹口 Rl和第二凹口 R2彼此一对一地对应，但是考虑到工序效率，单个第二凹口 R2可与多个第一凹口 Rl连接。在这种情况中，可将初始吸音体F同时挤入多个第一凹口 Rl中，并且可通过初始吸音体F的单次挤出工序在多个声音传递部件100中同时形成吸音体200。
[0083]初始吸音体F可包括固态硅(Si)和热分解发泡剂的混合物。该混合物可设置在第二凹口 R2中，并且可在预定温度下加热，从而在第二凹口 R2中形成硅泡沫。
[0084]如上所述，由于声音传递部件100可包括硅，所以聚氨酯泡沫与声音传递部件100的附着特性可能变差，从而聚氨酯泡沫可与声音传递部件100容易地分离。为了将聚氨酯泡沫与声音传递部件100的分离减到最小，在中空轴110处可能需要突起或阶梯状部分。然而，由于初始吸音体可包括硅，并且由此吸音体200可包括与外部片120和中空轴110相同的硅(Si)材料，所以可充分地改进没有任何突起或阶梯状部分的耳塞500中的吸音体200与外部片120和中空轴110之间的附着特性，从而改进耳塞500的制造效率。
[0085]可由压盖800通过挤出门730将初始吸音体F挤入声音传递部件100的间隙空间S中。虽然本实例实施方式公开了初始吸音体F可通过对第二凹口 R2中的硅和发泡剂的混合物进行热处理而形成，但是将在第二凹口 R2中设置做好的硅泡沫，如本领域的一个普通技术人员应知道的。
[0086]如上所述，由于声音传递部件100可包括硅，所以聚氨酯泡沫与声音传递部件100的附着特性可能变差，从而聚氨酯泡沫可与声音传递部件100容易地分离。为了将聚氨酯泡沫与声音传递部件100的分离减到最小，在中空轴110处可能需要突起或阶梯状部分。然而，由于初始吸音体可包括硅，并且由此吸音体200可包括与外部片120和中空轴110相同的硅(Si)材料，所以可充分地改进没有任何突起或阶梯状部分的耳塞500中的吸音体200与外部片120和中空轴110之间的附着特性，从而改进耳塞500的制造效率。
[0087]然后，可使第二模具本体710和第一模具本体610以这样的方式对准，即，使得可将挤出门730定位在声音传递部件100的间隙空间S之上，该声音传递部件可固定至下模具600的第一凹口 Rl。然后，第二模具本体710可朝着第一模具本体610向下移动,直到第一模具本体610的上表面与第二模具本体710的后表面接触为止,从而组合上模具700和下模具600。
[0088]可在挤出门730的基础上执行第一模具本体610和第二模具本体710的对准，以可将挤出门730定位在间隙空间S或接收空间622的上部空间之上。例如，可在挤出门730的端部设置第一标记，可在支柱620的端部设置第二标记，并可基于第一标记和第二标记使第一模具本体610和第二模具本体710彼此对准。
[0089]当完成第一模具本体610和第二模具本体710的对准时，第二模具本体710可朝着第一模具本体610向下移动,直到第二模具本体710的后表面可与第一模具本体610的上表面接触为止，从而组合上模具700和下模具600组合。因此，可将挤出门730以围绕第一凹口 Rl的支柱620的环形布置在间隙空间S之上。
[0090]特别地，当突起720可设置在第二模具本体710的后表面时，挤出门730可进一步穿透突起720，并进一步伸入间隙空间S的内部中。由于可使突起720从第二模具本体710的后表面突出至突出高度h，所以可将突起720在间隙空间S中插入至与突出高度h相对应的深度，因此当第二模具本体710的后表面与第一模具本体610接触时，可用突起720堵塞间隙空间S的上部。由于与第二凹口 R2连通的挤出门730可穿透第二模具本体710和突起720，所以也可将挤出门730在间隙空间S中插入至与突起720的突出高度h相对应的深度。
[0091]虽然本实例实施方式公开了上模具700可朝着固定下模具600向下移动，但是下模具600也可朝着固定上模具700向上移动，如本领域的一个普通技术人员应知道的。
[0092]然后，可在第二凹口 R2中对初始吸音体F加压，并可将该初始吸音体从上模具700挤入间隙空间S中。
[0093]例如，可组合压盖800和上模具(步骤S400)，并可对初始吸音体F施加挤出压力，从而将初始吸音体F挤入声音传递部件100的间隙空间S中(步骤S500)。压盖800可包括压板810和加压突起820，该加压突起可从压板810的后表面突出并按照第二凹口 R2的形状成形。
[0094]可以这样的结构组合压盖800和上模具700，即，使得压板810的后表面与第二模具本体710的上表面接触，因此，可将加压突起820插入第二模具本体710的第二凹口 R2中。因此，可通过加压突起820在第二凹口 R2中均匀地对初始吸音体F加压。
[0095]在一个实例实施方式中，加压突起820可包括热发生器(未示出)，以用于加热第二凹口 R2中的硅和发泡剂的混合物，并且压板810可包括用于将挤出压力传递至加压突起820的液压系统以及用于为热发生器供应电功率的电力系统。当完成压盖800和上模具700的组合时，可通过热发生器加热第二凹口 R2中的硅和发泡剂的混合物，从而在第二凹口 R2中形成硅泡沫。然后，可在由液压系统施加的挤出压力下通过挤出门730将硅泡沫挤入间隙空间S中。
[0096]可通过紧固件(例如螺钉接头或液压接头)使压盖800和上模具700彼此组合，因此在发泡工序和挤出工序中可相对于周围环境充分地密封包括初始吸音体F的第二凹口R2。如上所述，可利用热通过发泡工序将固态硅和发泡剂的混合物转换成硅泡沫，例如具有多个孔的硅橡胶。虽然本实例实施方式公开了分别执行发泡工序和挤出工序，但是在一些适当条件下可同时执行发泡工序和挤出工序。在这种情况中，可在挤出工序中将硅和发泡剂的混合物形成为间隙空间S中的硅泡沫。
[0097]在本实例实施方式中，相对于混合物中的固态硅的重量，发泡剂的量按重量计算可以是大约10%至大约20%，并且可在大约5atm至大约IOatm的压力下在大约90°C至大约110°C的温度下执行发泡工序。可在发泡工序中将硅和发泡剂的混合物转换成具有多个孔的初始硅泡沫F。由于初始吸音体F可包括硅以代替聚氨酯，所以与当吸音体200可包括传统的聚氨酯泡沫时相比，可充分地改进间隙空间S中的吸音体200与外部片120和中空轴110的附着特性，因此可防止吸音体200在中空轴110上没有任何突起或阶梯状部分的情况下与声音传递部件100分离。
[0098]在一个改进的实例实施方式中，可进一步在挤出门730的上部上设置门(未示出)，因此可在第二凹口 R2中选择性地关闭或打开挤出门730。例如，当可在第二凹口 R2中执行发泡工序时，挤出门730可在第二凹口 R2中由门关闭。在完成发泡工序之后，该门可在第二凹口 R2中以这样的方式打开，S卩，使得可在挤出工序中通过挤出门730将初始吸音体F挤入间隙空间S中。当执行挤出工序时，可将挤出压力控制为与用于发泡工序的压力基本上相同。然而，可在挤出工序中另外对初始吸音体F施加与发泡压力不同的挤出压力，以控制初始吸音体F的挤出速度。当初始吸音体F的挤出速度可过高时，挤出的初始吸音体F可能损坏外部片120和中空轴110。
[0099]当可同时执行硅和发泡剂的混合物的发泡工序和硅泡沫的挤出工序时，可在挤出门730中以及在间隙空间S和第二凹口 R2中执行发泡工序。由于该原因，可以这样的方式控制发泡压力，即，使得在发泡工序中可不损坏挤出门730、外部片120和中空轴110。特别地，可控制发泡剂的混合比例和发泡温度，以防止在发泡工序中损坏挤出门730、外部片120和中空轴110。
[0100]当可通过压盖800对初始吸音体F施加挤出压力时，加压突起820可朝着挤出门730挤压，并且可通过挤出门730将初始吸音体F挤入间隙空间S中。因此，可用包括硅泡沫的吸音体200填充声音传递部件100的间隙空间S。
[0101]特别地，当环形突起720设置在间隙空间S之上时，可根据环形突起720的突出高度h来改变吸音体200的高度。当突起720的突出高度h可相对较大且由此可将突起720深深地插入间隙空间S中时，吸音体200在围绕荚状的外部片120的下部的间隙空间S中可具有更小的高度。相反，当突起720的突出高度h可相对较小且由此可将突起720插入围绕其上部的间隙空间S中时，吸音体200在间隙空间S中可具有更大的高度，并且可用吸音体200填充大部分间隙空间S。可按照耳塞的市场需求和使用环境条件来改变吸音体200的高度。
[0102]在完成间隙空间S中形成吸音体之后，可分离上模具700和下模具600 (步骤S600)。
[0103]例如，可解开压盖800和上模具700之间的紧固件，并且可分离压盖800和上模具700，然后也可分离上模具700和下模具600。可使压盖800、上模具700和下模具600同时彼此分离，或者可以指定的从下模具600开始的顺序彼此分离。
[0104]可在预定的挤出时间之后自动地终止挤出工序，并且可在装配上模具700和下模具600时使吸音体200保持预定的干燥时间。在该干燥时间之后，可分离上模具700和下模具600。例如,可在室温和一个大气压下使间隙空间S中的硅泡沫干燥大约10分钟至大约30分钟。充分的干燥工序可将吸音体200对上模具700的附着减到最少。特别地，当环形突起720可包括金属或塑料材料时，可在环形突起720的表面上没有任何硅泡沫的残留物的情况下分离上模具700和下模具600。因此，可直接在声音传递部件100的间隙空间S中形成吸音体200。
[0105]在一个改进的实例实施方式中，在可仍组合上模具700和压盖800的同时，可分离下模具600和上模具700。例如，可在上模具700的第二凹口 R2中设置足够多数量的初始吸音体F，并可对其中组合有声音传递部件100的多个下模具600执行一系列挤出工序。也就是说，当可对与第一声音传递部件组合的第一下模具完成第一挤出工序时，可仅分离第一下模具与上模具700和压盖800的组件，并且可将与第二声音传递部件组合的第二下模具与上模具700和压盖800的组件接合。因此，可仅通过在保持上模具700和压盖800的装配的同时交换下模具600来对多个声音传递部件执行一系列挤出工序,从而改进挤出工序的效率。
[0106]然后，可分离包括吸音体200的声音传递部件100和下模具600，从而形成其中具有硅泡沫的耳塞500 (步骤S700)。
[0107]例如，可通过使用组合工具(例如组合锯齿)来分离包括吸音体200的声音传递部件100和下模具600，从而形成耳塞500，其中可将硅泡沫制备为吸音体。还可由操作员手动地分离包括吸音体200的声音 传递部件100和下模具600。
[0108]根据本发明的实例实施方式，将硅泡沫直接挤入外部片和用于耳塞的声道的中空轴之间的间隙空间中，因此使吸音体直接形成为声音传递部件。由于外部片和中空轴包括硅，所以硅泡沫比传统的聚氨酯泡沫更容易附着至外部片和中空轴。另外，在声音传递部件中形成硅泡沫不像传统的聚氨酯泡沫那样需要额外的用于形成硅泡沫的工序，这可降低耳塞的制造成本并改进耳塞的产品可靠性。特别地，硅泡沫与外部片和中空轴之间的充分附着不需要用于防止吸音体与声音传递部件的分离的突起或阶梯状部分，这可简化耳塞的制造工序。
[0109]虽然已经描述了本发明的实例实施方式，但是应理解的是，本发明不应限于这些实例实施方式，而是在如下文中要求保护的本发明的实质和范围内，本领域的技术人员可进行各种改变和修改。
[0110]图中主要参考标号的说明
[0111]100:声音传递部件 110:中空轴
[0112]120:外部片200:吸音体
[0113]500:耳塞600:下模具
[0114]700:上模具800:压盖
[0115]F:初始吸音体1100:壳体
[0116]1200:盖2000:耳机
【权利要求】
1.一种耳塞，所述耳塞包括: 声音传递部件，所述声音传递部件包括中空轴和外部片，所述中空轴具有这样的圆柱形形状，即，所述圆柱形形状的圆周表面是平的并提供用于传递音频信号的声道，并且所述外部片以这样的方式从所述中空轴的端部延伸，即，使得用所述外部片围绕所述中空轴且在所述外部片与所述中空轴之间提供间隙空间；以及 吸音体，所述吸音体在所述间隙空间中与所述外部片和所述中空轴接触并具有多个孔，所述吸音体吸收环境噪声，并阻止环境噪声传递到用户的耳中。
2.根据权利要求1所述的耳塞，其中，所述吸音体包括硅泡沫。
3.根据权利要求2所述的耳塞，其中，所述外部片和所述中空轴包括硅橡胶。
4.根据权利要求3所述的耳塞，其中，所述中空轴和所述外部片具有25°至40°的硬度，并且所述硅泡沫具有5°至25°的硬度。
5.根据权利要求3所述的耳塞，其中，所述中空轴和所述外部片具有50°至60°的硬度，并且所述硅泡沫具有5°至25°的硬度。
6.一种制造耳塞的方法，所述方法包括: 形成包括中空轴和外部片的声音传递部件，所述中空轴具有这样的圆柱形形状，即，所述圆柱形形状的圆周表面是平的并提供用于传递音频信号的声道，所述外部片以这样的方式从所述中空轴的端部延伸，即，使得用所述外部片围绕所述中空轴且在所述外部片与所述中空轴之间提供间隙空间； 以这样的方式组合所述声音传递部件和下模具，即，使得所述间隙空间暴露于周围环境，所述下模具包括至少一第一凹口 ； 以这样的方式将上模具组合至所述下模具，即，使得用所述上模具覆盖所述间隙空间，所述上模具具有初始吸音体，所述初始吸音体具有多个孔； 通过对所述初始吸音体施加挤出压力来将所述初始吸音体挤入所述声音传递部件的所述间隙空间中，从而在所述声音传递部件的所述间隙空间中形成吸音体； 分离所述上模具和所述下模具，从而暴露具有所述吸音体的所述声音传递部件；以及 分离具有所述吸音体的所述声音传递部件和所述下模具。
7.根据权利要求6所述的方法，其中，组合所述声音传递部件和所述下模具包括: 使所述下模具形成为具有板状的第一模具本体，在所述第一模具本体上以这样的方式制成所述第一凹口，即，使得支柱从所述第一凹口的中心底部突出，并围绕所述支柱设置环形接收空间；以及 以这样的方式将所述声音传递部件固定在所述第一凹口中，即，使得将所述支柱插入所述声音传递部件的所述中空轴中，并将所述外部片接收在围绕所述支柱的所述接收空间中。
8.根据权利要求7所述的方法，其中，通过组合锯齿将所述声音传递部件固定在所述第一凹口中。
9.根据权利要求7所述的方法，其中，在所述下模具上设置多个所述第一凹口，使得同时将多个所述声音传递部件分别固定在所述第一凹口中。
10.根据权利要求7所述的方法，其中，将所述上模具组合至所述下模具包括: 使所述上模具形成为具有板 状的第二模具本体，在所述第二模具本体上与所述第一凹口对应地设置第二凹口，所述上模具包括至少一挤出门，所述挤出门从所述第二凹口的底部到所述第二模具本体的后表面穿透所述第二模具本体并与所述第二凹口连通； 将固态硅和热分解发泡剂的混合物供应到所述第二模具本体的所述第二凹口中； 以这样的方式使所述第二模具本体和所述第一模具本体对准，即，使得将所述挤出门定位在所述声音传递部件的所述间隙空间之上，所述声音传递部件固定至所述第一模具本体的所述第一凹口；以及 使所述第二模具本体朝着所述第一模具本体向下移动，直到所述第二模具本体的所述后表面与所述第一模具本体的上表面接触为止。
11.根据权利要求10所述的方法，其中，使所述上模具形成为进一步具有沿着所述第一凹口的所述环形接收空间从所述第二模具本体的所述后表面突出的至少一环形突起，并且其中，执行向下移动所述第二模具本体的步骤，直到将所述环形突起插入所述间隙空间的上部中为止，从而用所述环形突起覆盖所述间隙空间的上部。
12.根据权利要求11所述的方法，其中，所述挤出门穿透所述第二模具本体和所述环形突起两者，使得所述第二凹口与所述挤出门连通。
13.根据权利要求10所述的方法，其中，将所述初始吸音体挤入所述间隙空间中包括: 以这样的方式组合所述上模具与包括压板和从所述压板的后表面突出的加压突起的压盖，即，使得将所述加压突起插入所述上模具的所述第二凹口中； 通过对所述第二凹口中的所述固态硅和所述发泡剂的所述混合物执行热处理来使硅泡沫形成为所述初始吸音体；以及 通过所述加压突起对所述初始吸音体加压，从而通过所述挤出门将所述初始吸音体挤入所述声音传递部件的所述间隙空间中。
14.根据权利要求13所述的方法，其中，同时执行使所述硅泡沫形成为所述初始吸音体的步骤和对所述初始吸音体加压的步骤，使得在被挤入所述间隙空间中的同时从所述混合物形成所述硅泡沫。
15.根据权利要求7所述的方法，其中，将所述上模具组合至所述下模具包括: 使所述上模具形成为具有板状的第二模具本体，在所述第二模具本体上与所述第一凹口对应地设置第二凹口，所述上模具包括至少一挤出门，所述挤出门从所述第二凹口的底部到所述第二模具本体的后表面穿透所述第二模具本体并与所述第二凹口连通； 将作为所述初始吸音体的硅泡沫供应到所述上模具本体的所述第二凹口中； 以这样的方式使所述第二模具本体与所述第一模具本体对准，即，使得将所述挤出门定位在所述声音传递部件的所述间隙空间之上，所述声音传递部件固定至所述第一模具本体的所述第一凹口 ；以及 使所述第二模具本体朝着所述第一模具本体向下移动，直到所述第二模具本体的所述后表面与所述第一模具本体的上表面接触为止。
16.—种耳机,所述耳机包括: 壳体，所述壳体包括音频信号发生器； 盖，所述盖可分离地接合至所述壳体，使得用所述盖覆盖所述壳体并相对于周围环境封闭所述壳体的内部空间，所述盖包括声音导向件，通过所述声音导向件将所述音频信号从封闭的所述内部空间中排出；以及耳塞，所述耳塞可分离地附接至所述盖并将所述音频信号引导到用户的耳中； 其中，所述耳塞包括:声音传递部件，所述声音传递部件包括中空轴和外部片，所述中空轴具有这样的圆柱形形状，即，所述圆柱形形状的圆周表面是平的并提供用于传递所述音频信号的声道，并且所述外部片以这样的方式从所述中空轴的端部延伸，即，使得用所述外部片围绕所述中空轴，并在所述外部片与所述中空轴之间提供间隙空间；以及吸音体，所述吸音体在所述间隙空间中与所述外部片和所述中空轴接触并具有多个孔，所述吸音体吸收环境噪声，并阻止所述环境噪声传递到用户的耳中。
17.根据权利要求16所述的耳机，其中，所述声音导向件成形为在其端部处具有至少一凹口和至少一突起的管，并且所述耳塞的所述中空轴包括具有接收空间的阶梯状单元，以这样的结构将所述突起接收在所述接收空间中，即，使得所述突起和所述阶梯状单元在所述中空轴的轴向方向上彼此表面`接触。
【文档编号】H04R1/10GK103781012SQ201310062545
【公开日】2014年5月7日 申请日期:2013年2月27日 优先权日:2012年10月24日
【发明者】尹永文 申请人:Alpha精密 株式会社