一种玻璃装配高度控制装置的制作方法

本发明涉及手机装配领域，尤其涉及一种2.5D玻璃装配高度控制装置。

背景技术：

手机和智能穿戴（手表、手环等）类产品的触摸屏和电池盖，现在流行2.5D玻璃，传统的2D平面玻璃设计，要求玻璃面低于壳面，而2.5D玻璃是高出壳面设计的，玻璃四周通过打磨出的弧线与壳面实现圆弧过渡，外观效果和握持手感特别好。

在装配领域，难点是2.5D玻璃超出壳面高度h的控制，h太大太小都会失去弧线对接的外观效果，形成刮手，等同于2D平面玻璃设计，目前只有少数实力厂商可以开发带影像识别和高度传感的自动化装配设备，精确控制2.5D玻璃的装配高度。这类设备价格高、专利限制多、兼容性差、售后服务难到位。现有玻璃压紧工艺，直接在玻璃表面施加2kg以上的力，容易使玻璃产生弯曲变形，导致显示问题及跌落屏裂问题。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种2.5D玻璃装配高度控制装置，旨在解决2.5D玻璃在装配过程中，控制装配高度，减少玻璃弯曲破裂的问题。

本发明的技术方案如下：

一种2.5D玻璃装配高度控制装置，其中，包括用于放置工件的夹具底座，所述夹具底座设置在控制箱上，所述夹具底座上方设置有采用点胶工艺的2.5D玻璃点胶组件，所述玻璃点胶组件上方设置有压头，所述压头上方设置有安装板组件，所述安装板组件与压紧气缸连接，所述压紧气缸设置在支架上，所述压紧气缸驱动所述安装板组件运动，对压头施力，压紧工件，所述压头中心设置有沉槽，所述沉槽的深度稍大于2.5D玻璃超出壳面的厚度h。

所述的2.5D玻璃装配高度控制装置，其中，所述压头两侧设置有带连接孔的连接部，所述连接部与水平限位轴连接，所述水平限位轴的一端与控制箱上方连接，另一端与支架连接。

所述的2.5D玻璃装配高度控制装置，其中，所述安装板组件设置有万向节，通过所述万向节，使安装板组件对压头均匀施力。

所述的2.5D玻璃装配高度控制装置，其中，所述安装板组件上还设有用于缓冲的弹簧组件。

所述的2.5D玻璃装配高度控制装置，其中，所述沉槽为以2.5玻璃外框为边线的长方体沉槽。

所述的2.5D玻璃装配高度控制装置，其中，所述沉槽的深度H与2.5D玻璃超出壳面的厚度h之间关系为：H大于h，且H小于或等于h+0.05mm。

所述的2.5D玻璃装配高度控制装置，其中，H=h+0.05mm。

有益效果：本发明公开了一种2.5D玻璃装配高度控制装置，其中，包括用于放置工件的夹具底座，所述夹具底座设置在控制箱上，所述夹具底座上方设置有采用点胶工艺的2.5D玻璃点胶组件，所述玻璃点胶组件上方设置有压头，所述压头上方设置有安装板组件，所述安装板组件与压紧气缸连接，所述压紧气缸设置在支架上，所述压紧气缸驱动所述安装板组件运动，对压头施力，压紧工件，所述压头中心设置有沉槽，所述沉槽的深度稍大于2.5D玻璃超出壳面的厚度h，通过本发明所述装置，能够避免直接施力在玻璃上，通过压头以及沉槽，控制2.5D装配高度的同时，消除了玻璃变形因素。

附图说明

图1为本发明所述2.5D玻璃装配高度控制装置的结构示意图。

图2为本发明所述2.5D玻璃装配高度控制装置的压头的结构示意图。

具体实施方式

本发明提供一种2.5D玻璃装配高度控制装置，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1，为本发明所述2.5D玻璃装配高度控制装置的结构示意图，本发明公开了一种2.5D玻璃装配高度控制装置，其中，包括用于放置工件的夹具底座101，所述夹具底座101设置在控制箱102上，所述夹具底座101上方设置有采用点胶工艺的2.5D玻璃点胶组件，所述玻璃点胶组件上方设置有压头103，所述压头103上方设置有安装板组件104，所述安装板组件104与压紧气缸105连接，所述压紧气缸105设置在支架106上，所述压紧气缸105驱动所述安装板组件104运动，对压头103施力，压紧工件，所述压头103中心设置有沉槽301，所述压头103结构示意图如图2所示，所述沉槽301的深度稍大于2.5D玻璃超出壳面的厚度h。现有的手机装配直接压紧玻璃表面，采用2.5D玻璃时，直接下压会导致玻璃断裂，或者装配精度不够，本发明公开一种2.5D玻璃装配高度控制装置，具体的，夹具底座设置在控制箱上，通过控制箱可控制各个部件的操作，夹具底座用于放置手机等需要装配2.5D玻璃的工件，装配玻璃过程中需要进行点胶，从而保证玻璃与工件的结合，因此，在夹具底座上方还设有2.5D玻璃点胶组件，所述2.5D玻璃点胶组件为外设，可人工点胶，点胶后，需要对工件与玻璃之间进行挤压，使玻璃与胶之间紧密结合，达到固定的效果，在点胶后的工件上方设置有压头，压头上方设置有安装板组件，安装板组件与压紧气缸连接，在点胶完成后，通过压紧气缸对安装板组件进行驱动，使安装板组件下降，带动夹头向下接触到工件上的玻璃时，会产生下压的力，对玻璃与工件之间进行固定，而2.5D玻璃的边上为圆弧形结构，因此，压头中心设置为沉槽结构，2.5D玻璃突出在工件上方，通过沉槽结构，能够控制2.5D玻璃的装配高度，可设置装配高度，通过沉槽对2.5D玻璃进行下压，沉槽的深度大于2.5D玻璃超出壳面的厚度h，并且，沉槽的深度为装配高度，在点胶后，安装有玻璃的工件厚度会加大，通过沉槽挤压，使玻璃与工件固定，既能够保证不会加压玻璃的同时，同时保证装配高度。

进一步的，所述的2.5D玻璃装配高度控制装置，其中，所述压头103两侧设置有带连接孔302的连接部303，所述连接部303与水平限位轴107连接，所述水平限位轴107的一端与控制箱102上方连接，另一端与支架106连接。本发明所述装置，为了保证压头在下压过程中不发生晃动，保持压头对工件和玻璃之间的稳定性，优选再压头的两侧设有连接部，连接部上设有连接孔，通过连接孔与一水平限位轴连接，使压头仅能在水平限位轴的范围内移动，所述水平限位轴一端与控制箱连接，另一端与支架连接，通过水平限位轴保证装配精度。

进一步的，所述的2.5D玻璃装配高度控制装置，其中，所述安装板组件104设置有万向节401，通过所述万向节401，使安装板组件104对压头103均匀施力。本发明所述装置，手机等工件，玻璃在装配过程中，受力太大或者不均匀，会导致玻璃断裂等现象产生，影响装配精度，因此，在安装板组件上设置有万向节，通过万向节，能够保证安装板组件对压头均匀施力，从而避免受力不均，导致玻璃装配效率不高，或者产生玻璃断裂等现象产生。

进一步的，所述的2.5D玻璃装配高度控制装置，其中，所述安装板组件104上还设有用于缓冲的弹簧组件402。本发明所述装置，进一步的保证压头受力均匀，避免受力过猛导致玻璃断裂，在安装板组件上设有弹簧组件，能够对受力起到缓冲作用，避免突然受力导致玻璃断裂。

进一步的，所述的2.5D玻璃装配高度控制装置，其中，所述沉槽301为以2.5玻璃外框为边线的长方体沉槽。本发明所述沉槽优选为长方体沉槽，由于2.5D玻璃的独特性质，沉槽的厚度为装配高度，长方体形状，保证手机与玻璃之间多个方位能够均匀的受力，保证装配精度。

进一步的，所述的2.5D玻璃装配高度控制装置，其中，所述沉槽301的深度H与2.5D玻璃超出壳面的厚度h之间关系为：H大于h，且H小于或等于h+0.05mm。本发明所述沉槽深度设为H，玻璃厚度设为h，一般玻璃装配误差为0-0.05mm，因此，本发明所述H优选介于h与h+0.05mm之间，保证装配精度。

进一步的，所述的2.5D玻璃装配高度控制装置，其中，H=h+0.05mm。本发明的较佳实施例，优选H=h+0.05mm。

本发明较佳实施例，壳面初始点胶高度一般为min0.2mm，则2.5D玻璃装壳高度为h+min0.2，此时h+min0.2>h+0.05，即玻璃面与壳面的高度差比沉槽高min0.2-0.05=min0.15mm，可以保证2.5D玻璃点胶组件进入到预压工位后，压头首先接触的是玻璃表面，持续下压，当压头下表面与壳料上表面接触时，压头停止，同时2.5D玻璃达到最小装配高度h+0.05。因此，本发明中，采用H=h+0.05mm能够保证装配精度，考虑到点胶厚度，压头与玻璃接触时，尚未达到装配精度，因此，需要下压，会将点胶涂抹均匀，将玻璃与工件之间进行固定，当压头的底端触碰到夹具底座时，表明此时装配精度已经达到了，此时装配高度为h+0.05。

本发明额外延伸，对于只有左右双曲面的2.5D玻璃（手机长边），在设计时其上下两端面与壳面是平齐的，此时的压头中部需完全掏空，与壳面和玻璃面均不接触，压头上下两端以壳面为基准，压紧到位后同时接触壳面和玻璃面，接触宽度为显示屏以外的玻璃面。

综上所述，本发明公开了一种2.5D玻璃装配高度控制装置，其中，包括用于放置工件的夹具底座，所述夹具底座设置在控制箱上，所述夹具底座上方设置有采用点胶工艺的2.5D玻璃点胶组件，所述玻璃点胶组件上方设置有压头，所述压头上方设置有安装板组件，所述安装板组件与压紧气缸连接，所述压紧气缸设置在支架上，所述压紧气缸驱动所述安装板组件运动，对压头施力，压紧工件，所述压头中心设置有沉槽，所述沉槽的深度稍大于2.5D玻璃超出壳面的厚度h，通过本发明所述装置，能够避免直接施力在玻璃上，通过压头以及沉槽，控制2.5D装配高度的同时，消除了玻璃变形因素。

应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。