扬声器测试机台的制作方法

本实用新型涉及一种扬声器测试机台。

背景技术：

为了保证手机的音频性能符合测试标准，使用户对手机通话语音的发送和接收质量感到满意；为了保证手机扬声器的语音不对人耳造成伤害，所以，需要对手机的各项语音性能进行检验，以保证手机的音频电路的质量使其能正常工作。目前市场上手机扬声器的音频测试主要采取的方式是通过将扬声器放置于隔音箱内进行测试，其测试方法大致如下，手机扬声器发出的不同频率的声段，此声段被放置在隔音箱内部的标准麦克风接收并传输到声卡上，声卡通过所接收到的信号，对扬声器的频响曲线、灵敏度、失真和阻抗等进行分析，并最终在计算机上用音频曲线的形式呈现在显示器上。

在现有技术中，国内的手机扬声器音频测试大部分都是将扬声器置于隔音箱内部从而进行测试，这种测试方式已经不能满足现在的自动化技术发展要求，其主要原因是产品的放置和更换都需要在隔音箱内部进行，此时由于空间不足所以不能使用机械手，而只能依靠人手去操作，所以无法实现自动化操作；另一方面，目前在国内，还没有很好的针对外置产品与隔音箱的密封问题的解决方法。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种能将产品放置在隔音箱外部进行测试的、可解决产品与隔音箱之间的密封问题的、结构简单且设计合理的扬声器测试机台。

本实用新型所采用的技术方案是：本实用新型包括带有麦克风的隔音箱和放置产品的载板，所述麦克风设置在所述隔音箱的内部，所述载板与产品相适配，所述载板位于所述隔音箱的外部，所述载板设置在滑轨装置上，所述隔音箱上设置有进音口，所述进音口的前端设置有硅胶密封圈，所述硅胶密封圈与产品的发音口相配合，所述进音口与所述麦克风的拾音器相配合。

由上述方案可见，在本实用新型中，由于产品放置在载板上，载板放置在隔音箱的外面，并且载板可以通过滑轨装置滑离隔音箱，使得载板与隔音箱之间有足够的空间，可供机械手进行自动化装载和更换产品，此设计解决了现有技术中产品只能靠手工进行取放的问题，减少了人工成本，提高了测试效率。另一方面，在隔音箱的进音口处装上硅胶密封圈，使产品的发音口在插入进音口时，被硅胶密封圈密封住，这样就解决了隔音箱与产品的密封问题，体现出本实用新型结构简单、设计合理的特点。

进一步地，所述滑轨装置包括滑台气缸，所述滑台气缸的后端面与所述隔音箱的前端面固定连接，所述滑台气缸的滑台能沿着垂直于所述隔音箱的前端面的方向上做直线运动。

由上述方案可见，在本实用新型中，滑台气缸是为载板提供位移的机构，此滑台气缸为线性驱动，外观看上去简洁美观，而且占用空间小。

更进一步地，所述载板的后端面上设置有导向销，所述隔音箱的前端面设置有导向套，所述导向销与所述导向套相配合。

由上述方案可见，载板的位置精度决定了放置于其上端的产品的位置精度，通过导向销和导向套的配套使用，可使载板准确定位到隔音箱上，保证产品的发音口能与隔音箱上的进音口精准对位，提高本实用新型的测试精准性。

又更近一步地，所述载板的上端面上设置有凹槽，所述隔音箱的前端面上设置有压模，所述压模在所述隔音箱的前端上沿竖直方向运动，所述压模的下端面设置有与所述凹槽相配合的凸块。

由上述方案可见，在本实用新型中，通过载板的凹槽与压模的凸块相互配合，可以使载板和压模准确压合，使产品紧密固定在载板和压模之间，当产品插入进音口时，就可以避免产品发生折弯或者从载板上弹出的现象。

再更近一步地，所述载板被所述滑轨装置带动而远离所述压模，所述载板与所述压模之间的最大间隔距离为100mm。

由上述方案可见，载板与压模之间的最大间隔距离有100mm，使得它们之间有足够空间可以给机械手进行对产品的取放的自动化操作，对产品的取放使用自动化的方式，提高了测试效率，减少了人工成本。

再更进一步地，所述隔音箱的内腔在所述进音口处与外界相通；产品的发音口的开口大小与所述密封圈的开口大小一致；产品的发音口可插入到所述进音口中。

上述方案可见，由于产品的发音口与进音口配合并用硅胶密封圈密封，加上隔音箱自身的密封性，使得本实用新型展现出极佳的密封效果，保证测试的严谨性与准确性。

再更进一步地，产品的进音口、所述发音口和所述拾音器各自的中心所在的位置共线。

上述方案可见，三者的中心位置共线，可更方便进行对位操作，也能得到更好的测试效果。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型所述隔音箱外部结构示意图；

图3是本实用新型的整体结构的半剖示意图；

图4是图3中A的放大示意图；

图5是本实用新型所述麦克风的装配示意图。

具体实施方式

如图1至图5所示，本实施例包括隔音箱2，所述隔音箱2为长方形盒体，所述隔音箱的六个面均进行密封处理，此设计旨在提高设备的密封性，确保测试结果的准确性，而在所述隔音箱2的两个侧面上均固定设置有把手，用作抬起或搬运本实用新型的用途。

在本实施例中，所述隔音箱2的前端面的中间部分上固定装有压模13和滑轨装置4，所述压模13位于所述滑轨装置4的上面，所述压模13可在所述隔音箱2的前端面上做竖直运动，而所述滑轨装置4包括有滑台气缸8，所述滑台气缸8的滑台9与所述隔音箱2的前端面相互垂直，所述滑台9可在垂直于前端面的方向上运动；所述滑台9的后端面的上固定设置有载板3，所述载板3是放置产品15的部件，所述载板3被放到所述隔音箱的外部，即此时产品不是放在所述隔音箱2内部，而是放到了所述隔音箱2的外部，这种设计方案是对现有技术的创新改善，体现出本实用新型的创造性；另一方面，所述滑台9的运动带动所述载板3上的产品15运动，而所述滑台气缸8的行程为220mm，可以将产品15与所述压模13之间拉开100mm的间隔距离，从而提供足够的空间以满足机械手对产品15的取放的自动化操作，对产品的取放使用自动化的方式，提高了测试效率，减少了人工成本。

在本实施例中，所述载板3的后端面上安装有一个导向销10，与此导向销10相配套的是安装在所述隔音箱2前端面上的导向套11，当所述滑台9向后运动时，所述导向销10可以接触到所述导向套11，并最终与所述导向套11相结合，所述导向销10与所述导向套11的配合使用可以将所述载板3精确定位到所述隔音箱2的前端面上，确保所述产品15的位置准确，为后续进行测试做准备，另一方面，所述导向销10与所述导向套11的配合使用，可对所述滑台9对所述隔音箱2的碰撞起到缓冲作用，避免所述载板3或产品15被所述隔音箱撞坏；

在本实施例中，产品15放在所述载板3上时，此产品15的发音口16穿出所述载板3并形成一个凸起，与所述发音口16相对应的，在所述隔音箱2的前端面上设置有一个进音口5，所述进音口5是所述隔音箱2的内腔唯一与外界相通的地方，而所述隔音箱2的外壁均被密封起来，所述发音口16和所述进音口5均为扁长条形体，在所述进音口5周围还套设有硅胶密封圈6，所述硅胶密封圈6的开口大小与所述发音口16的开口大小一致，而所述进音口5比所述发音口16稍大，以使所述发音口16能穿过所述进音口5，即达到可将所述发音口16插进所述隔音箱2的目的，而当所述发音口16插进所述隔音箱2时，由于所述进音口5、所述发音口16和设置在所述隔音箱2里的麦克风1的拾音器7各自的中心所在的位置共线，所以此时，所述发音口16正好对着所述拾音器7，同时，所述发音口16在插进所述隔音箱2时，所述发音口16被所述硅胶密封圈6密封，所述硅胶密封圈6与所述发音口16之间的压缩量可达到0.3mm，且压缩公差可达到0.05mm，通过大量的验证数据得出，当发音口与硅胶密封圈之间的压缩量为0.3mm且硅胶的硬度为70邵氏度时，两者的密封性能达到最佳；另一方面，当所述发音口16插进所述隔音箱2时，在实施例中，所述压模13可从上而下压住所述载板3，所述压模13的下端面设置有凸块14，所述载板3上设置有与凸块14相配合的凹槽12，当然，所述压模13可以所述凸块14与所述凹槽12可起到导向的作用，便于所述压模13和所述载板3的压合，避免产品15发生折弯或者从所述载板3上弹出的现象。

针对本实用新型如何进行测试，其具体实施方式如下：产品15放置在所述滑台气缸8上面的所述载板3上，利用所述滑台气缸8的直线平移运动将所述产品15推向所述隔音箱2，再通过所述导向销10和所述导向套11的定位配合使所述产品15的所述发音口16对准所述隔音箱2的所述进音口5，保证所述发音口16与所述进音口5在XY方向上的偏差在0.05mm以内，所述进音口5前端放置有所述硅胶密封圈6，而所述硅胶密封圈6的开口大小设计与所述发音口16大小一致，所述滑台气缸8的进一步运动将所述发音口16压紧在所述进音口5的所述硅胶密封圈6上面，同时，所述压模13沿竖直方向下降，通过所述凸块14与所述凹槽12的配合，将所述压模13紧压到所述载板3上，此时，所述发音口16插入所述隔音箱2，所述发音口16正对着所述麦克风1的所述拾音器7，由于所述隔音箱2只留所述进音口5与外界相通，而当所述发音口16插入所述进音口5时，所述硅胶密封圈6将所述发音口16密封住，从而保证所述隔音箱与所述产品15之间的密封性，最后，所述产品15通过所述发音口16发出声音，所述拾音器7接收并将此声音传输到声卡上，声卡通过所接收到的信号，对产品15的频响曲线、灵敏度、失真和阻抗进行分析，并最终在计算机上用音频曲线的形式呈现在显示器上。通过以上的设计，可以将产品15放置于所述隔音箱2的外部进行测试，并且测试结束后，所述滑台气缸8可以将所述产品15拉出一段距离，此时有足够的空间由于机械手自动化装载和更换产品。

本实用新型可用于电声产品的音频测试领域。