音膜厚度可控的音膜成型装置的制作方法

本实用新型实施方式涉及音膜成型领域，特别是涉及一种音膜厚度可控的音膜成型装置。

背景技术：

音膜是目前扬声器结构中的核心部件，它的性能差异对扬声器产品起着决定性作用，而音膜的性能是由薄膜材料及其厚度来决定的，因此选取合适的薄膜材料以及定义相应的厚度成为音膜制作的重要环节。目前，市场上扬声器薄膜可选用的薄膜材料的种类较多，但其厚度规格的选择性却不多，对于一些性能要求比较高的产品，匹配不到合适的厚度，达不到产品的性能要求，针对该种情况，当前所采取的技术方案是与薄膜材料厂商专门定制相对合适厚度的薄膜。该方案的不足之处在于：首先，定制的成本高，而且如果需要更换产品，定制的薄膜将无法使用，造成薄膜材料的浪费；其次，生产效率低，在产品的开发过程需要快速、高效，而定制不同厚度的薄膜材料需要材料厂商配合试验，进而存在一个供货周期过长的问题。

技术实现要素：

本实用新型实施方式主要解决的技术问题是提供一种音膜厚度可控的音膜成型装置，通过使用不同厚度延展板，令薄膜材料在进入成型模板之前首先进行延展拉伸以获取不同的薄膜厚度，从而令其在进入成型模板之后成型为不同厚度的音膜；本实用新型满足了音膜厚度的多样化要求，缩短了产品开发周期，大大提升了生产效率、降低了成本。

为解决上述技术问题，本实用新型实施方式采用的一个技术方案是：

提供一种音膜厚度可控的音膜成型装置，包括下模，所述下模包括用于将放置在其上的构件进行加热的传热板、放置于所述传热板上的第一定位板、位于所述第一定位板上方的成型模板、位于所述成型模板上方的第二定位板、设置于所述第二定位板上方且用于增加薄膜材料延拉伸程度的延展板。

在一些实施例中，所述成型模板上设有多个用于薄膜材料成型的成型位。

在一些实施例中，所述第二定位板上设有与所述成型位的数量一致的多个通孔；所述第一定位板上设有与所述成型位的数量一致的多个定位孔。

在一些实施例中，所述延展板上设有与所述成型位的数量一致的延展孔，且所述延展孔与所述成型位相通。

在一些实施例中，所述音膜厚度可控的音膜成型装置还包括上模，所述上模包括设有一向下开口的容置腔，且所述上模上对应于所述开口的底端连接于所述传热板的顶端。

在一些实施例中，所述上模的底端与所述传热板的顶端之间设有密封圈。

在一些实施例中，所述音膜厚度可控的音膜成型装置还包括连接于所述上模且在所述上模与所述传热板密封连接时向薄膜材料施加预设大小的向下压力的加压设备。

在一些实施例中，所述音膜厚度可控的音膜成型装置还包括连接于所述加压设备的压力控制设备。

在一些实施例中，所述音膜厚度可控的音膜成型装置还包括连接于所述传热板且用于加热所述传热板的加热设备。

在一些实施例中，所述音膜厚度可控的音膜成型装置还包括连接于所述加热设备的温度控制设备。

本实用新型实施方式的有益效果在于，所述音膜厚度可控的音膜成型装置包括下模，所述下模包括用于将放置在其上的构件进行加热的传热板、放置于所述传热板上的第一定位板、位于所述第一定位板上方的成型模板、位于所述成型模板上方的第二定位板、设置于所述第二定位板上方且用于增加薄膜材料延拉伸程度的延展板。本实用新型通过使用不同厚度延展板，令薄膜材料在进入成型模板之前首先进行延展拉伸以获取不同的薄膜厚度，从而令其在进入成型模板之后成型为不同厚度的音膜；本实用新型满足了音膜厚度的多样化要求，缩短了产品开发周期，大大提升了生产效率、降低了成本。

附图说明

图1是本实用新型音膜厚度可控的音膜成型装置的下模一实施例的爆炸结构示意图。

图2是图1所示的音膜厚度可控的音膜成型装置的下模的装配结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型的音膜厚度可控的音膜成型装置通过使用不同厚度延展板，令薄膜材料在进入成型模板之前首先进行延展拉伸以获取不同的薄膜厚度，从而令其在进入成型模板之后成型为不同厚度的音膜；本实用新型满足了音膜厚度的多样化要求，缩短了产品开发周期，大大提升了生产效率、降低了成本。

参阅图1至图2，图1是本实用新型音膜厚度可控的音膜成型装置的下模一实施例的爆炸结构示意图。图2是图1所示的音膜厚度可控的音膜成型装置的下模的装配结构示意图。所述音膜厚度可控的音膜成型装置包括下模1，所述下模1包括用于将放置在其上的构件进行加热的传热板11、放置于所述传热板11上的第一定位板12、位于所述第一定位板12上方的成型模板13、位于所述成型模板13上方的第二定位板14、设置于所述第二定位板14上方且用于增加薄膜材料延拉伸程度的延展板15。可理解的，所述成型模板13在图1所示的爆炸图中位于最上方，但实际在装配之后(如图2所示)进行使用时，所述成型模板13是处于所述第一定位板12与所述第二定位板14之间的。

在本实施例中，需要制作一块与所述成型模板13相对应的延展板15，且所述延展板15的厚度按照不同产品需求而定。参照图1和图2，该实施例的音膜成型过程如下：

首先，在第二定位板14上方垫入延展板15，且所述延展板15的厚度必须高出成型模板13；之后，在成型模板13的上方铺上薄膜材料，然后进入开始进行加热加压使得所述薄膜材料在受热受压之后慢慢向下延展，由于在薄膜材料和成型模板13之间增加了延展板15的厚度，因此可以使薄膜材料到达成型模板13中的成型位131底部的距离增加，因此在薄膜材料的成型中完成了一个令其从上往下的拉伸过程，从而实现了薄膜材料随延展板15的厚度变化而产生厚度改变的过程；进而满足了音膜厚度的多样化要求，缩短了产品开发周期，大大提升了生产效率、降低了成本。

如图1所示，在一些实施例中，所述成型模板13上设有多个用于薄膜材料成型的成型位131。也即，所述成型模板13中的成型位131的数量可以根据需求来进行调整，比如，可以设置成型位131的数量如图1所示，也可以设置为图1中数量的2倍或者以上。

在一些实施例中，如图1所示，所述第二定位板14上设有与所述成型位131的数量一致的多个通孔141，以便于每个成型位131都有一个自上而下相通的通道以便于压缩空气对薄膜进行加压之后，令薄膜材料通过该通道进入成型位131中；所述第一定位板12上设有与所述成型位131的数量一致的多个定位孔121；所述定位孔121用于定位各所述成型位131。

在一些实施例中，如图1和图2所示，所述延展板15上设有与所述成型位131的数量一致的延展孔151，且所述延展孔151与所述成型位131相通；以便于每个成型位131都有一个自上而下相通的通道以便于压缩空气对薄膜进行加压之后，令薄膜材料通过该通道时首先进入所述延展孔151中，再进入成型位131中。

在一些实施例中，所述音膜厚度可控的音膜成型装置还包括上模(图未示)，所述上模包括设有一向下开口的容置腔(图未示)，且所述上模上对应于所述开口的底端连接于所述传热板11的顶端。也即，首先需要对所述容置腔进行密封之后，再在密封的所述容置腔中注入压缩气体，以便于在对所述薄膜材料进行加压。在一些实施例中，所述上模的底端与所述传热板11的顶端之间设有密封圈，以便于所述容置腔的密封效果更好。

在一些实施例中，所述音膜厚度可控的音膜成型装置还包括连接于所述上模且在所述上模与所述传热板11密封连接时向薄膜材料施加预设大小的向下压力的加压设备(图未示)。

在一些实施例中，所述音膜厚度可控的音膜成型装置还包括连接于所述加压设备的压力控制设备(图未示)，也即，所述加压设备的加压大小也可以根据需求进行设置。在一些实施例中，所述音膜厚度可控的音膜成型装置还包括连接于所述传热板11且用于加热所述传热板11的加热设备(图未示)。

在一些实施例中，所述音膜厚度可控的音膜成型装置还包括连接于所述加热设备的温度控制设备(图未示)。也即，所述加热设备的温度可以根据需求进行设置。

在一些实施例中，所述音膜厚度可控的音膜成型装置还包括定时设备(图未示)。可理解的，所述定时设备可以连接于所述加压设备，也可以连接于所述加热设备，从而控制所述加压设备的加压时长和/或所述加热设备的加热时长。

本实用新型的音膜厚度可控的音膜成型装置包括下模1，所述下模1包括用于将放置在其上的构件进行加热的传热板11、放置于所述传热板11上的第一定位板12、位于所述第一定位板12上方的成型模板13、位于所述成型模板13上方的第二定位板14、设置于所述第二定位板14上方且用于增加薄膜材料延拉伸程度的延展板15。本实用新型通过使用不同厚度延展板15，令薄膜材料在进入成型模板13之前首先进行延展拉伸以获取不同的薄膜厚度，从而令其在进入成型模板13之后成型为不同厚度的音膜；本实用新型满足了音膜厚度的多样化要求，缩短了产品开发周期，大大提升了生产效率、降低了成本。

以上所述仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。