一种可自动贴片的插针式驻极体传声器及料带的制作方法

本实用新型属于传声器领域，尤其涉及一种可自动贴片的插针式驻极体传声器及料带。

背景技术：

目前，驻极体传声器应用方式一般分为焊线式、SMD式、插针式三种。焊线式是在驻极体传声器上焊接两条引线，留给用户端焊接使用；SMD式是将驻极体传声器做成可贴片的方式，由用户在自动贴片机上使用；插针式是在驻极体传声器上铆两根金属针，由用户用烙铁焊接使用。焊线式和插针式均需要用户焊接到印刷线路板上，在焊接过程中驻极体传声器容易受温度影响而造成灵敏度变化，且需花费较多人力，作业成本相对较高；行业中为减少焊接温度对驻极体传声器的影响并减少人力作业，采用了SMD式，但由于现有技术的SMD式驻极体传声器的设计的不合理，造成SMD式驻极体传声器制作成本较高，且在用户端使用时必须重新设计PCB板布局和设计，造成使用成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种可自动贴片的插针式驻极体传声器及料带，旨在解决现有技术的SMD式驻极体传声器生产和使用成本较高的技术问题。

本实用新型是这样实现的：一种可自动贴片的插针式驻极体传声器，其包括具有中空内腔的壳体、设于所述壳体内腔底部的振动膜片、设于所述振动膜片之上的绝缘垫片、设于所述绝缘垫片之上的背极板、设于所述背极板之上的铜环、套设于所述背极板和所述铜环上且用于将所述背极板和所述铜环与所述壳体隔离的塑环，所述塑环的端部与所述绝缘垫片相抵持，还包括设于所述铜环之上的PCB板及电性连接于所述PCB板上的插脚，所述壳体上设置有入音孔，所述壳体的上端具有开口，所述PCB板位于所述壳体的开口处，所述PCB板上具有供自动贴片机识别的标符。

进一步地，所述壳体的开口处具有卷边，所述卷边边缘与所述PCB板相抵持。

进一步地，所述入音孔设于所述壳体的底部的中心处。

进一步地，所述壳体的入音孔处设置有防尘网。

进一步地，所述振动膜片包括驻极体振动薄膜及于所述驻极体振动薄膜底部延伸设置的金属体。

进一步地，所述插脚上与所述PCB焊接的一端的侧壁开设有凹槽。

进一步地，所述背极板上具有多个通孔，且所述背极板上储存有极化的电荷。

一种料带，所述料带上具有多个上述的可自动贴片的插针式驻极体传声器，且各所述可自动贴片的插针式驻极体传声器并排间隔排列。

本实用新型提供的可自动贴片的插针式驻极体传声器，其通过设置中空壳体、并于壳体的内腔底部设置振动膜片、于振动膜片之上设置绝缘垫片、于绝缘垫片之上设置背极板、于背极板之上设置铜环，并且背极板和铜环上套设有塑环，还于壳体的一端设置有开口，于壳体的开口处设置有PCB板，且PCB板上设置有插脚和供自动贴片机识别的标符，从而其不仅可适用于自动贴片机进行自动贴片及焊接，降低了人工焊接温度对驻极体传声器的影响及生产成本，提高了用户端贴片生产的效率，且用户无需更改PCB板设计和布局，还可自主选择使用回流焊或波峰焊进行焊接，使用成本相对较低。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的可自动贴片的插针式驻极体传声器的剖视示意图；

图2是本实用新型实施例提供的可自动贴片的插针式驻极体传声器的壳体的剖视示意图；

图3是本实用新型实施例提供的可自动贴片的插针式驻极体传声器的PCB板的俯视示意图；

图4是本实用新型实施例提供的可自动贴片的插针式驻极体传声器的插脚的侧视示意图；

图5是本实用新型实施例提供的可自动贴片的插针式驻极体传声器的防尘网的正视示意图；

图6是本实用新型实施例提供的料带的示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

还需要说明的是，本实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

如图1至图5所示，为本实用新型实施例提供的可自动贴片的插针式驻极体传声器的各相关示意图，其包括具有中空内腔的壳体1、设于壳体1内腔底部的振动膜片2、设于振动膜片2之上的绝缘垫片3、设于绝缘垫片3之上的背极板4、设于背极板4之上的铜环5、套设于背极板4和铜环5上的塑环6，其中，因背极板4在振动膜片2、绝缘垫片3之上，完全在壳体1内部，不易受外部环境影响，从而能保持稳定的灵敏度，塑环6用于将背极板4和铜环5与壳体1相隔离开来，使背极板4和铜环5与壳体1绝缘，塑环6的端部与绝缘垫片3相抵持，塑环6的侧壁则抵持于壳体1的内壁和铜环5的外侧壁之间，从而塑环6可将背极板4和铜环5固定住，本实用新型实施例提供的可自动贴片的插针式驻极体传声器还包括设于铜环5之上的PCB板7及焊接于PCB板7上的插脚8，壳体1上设置有入音孔11，壳体1的上端具有开口12，PCB板7位于壳体1的开口12处，且PCB板7上具有供自动贴片机识别的标符71，从而该可自动贴片的插针式驻极体传声器可采用自动贴片机进行自动焊接。当用户需要使用回流焊焊接插针式驻极体传声器时，塑环6、绝缘垫片3、背极板4和振动膜片2可采用耐高温材料制作，如使用波峰焊焊接时，则可以用普通材料制作，从而可节省成本，且无需更改用户端的线路板设计和布局。

本实用新型提供的可自动贴片的插针式驻极体传声器，其通过设置中空壳体1、并于壳体1的内腔底部设置振动膜片2、于振动膜片2之上设置绝缘垫片3、于绝缘垫片3之上设置背极板4、于背极板4之上设置铜环5，并且背极板4和铜环5上套设有塑环6，还于壳体1的一端设置有开口12，于壳体1的开口12处设置有PCB板7，且PCB板7上设置有插脚8和供自动贴片机识别的标符71，从而其不仅可适用于自动贴片机进行自动贴片及焊接，降低了人工焊接温度对驻极体传声器的影响，且由于采用自动贴片焊接，生产成本大大降低，并提高了用户端生产效率，且用户无需更改PCB板7设计和布局，还可自主选择使用回流焊或波峰焊进行焊接，使用成本相对较低。

作为一具体实施方式，同时参加图1和图2，壳体1的开口12处具有卷边13，卷边13的边缘与PCB板7相抵持，因而可保持较好的密封性。

作为一具体实施方式，参见图1，振动膜片2包括驻极体振动薄膜21及于驻极体振动薄膜21底部延伸设置的金属体22，金属体22固定在壳体1底部。

作为一具体实施方式，同时参加图1和图3，PCB板7上具有供自动贴片机识别的标符71，从而使自动贴片机识别到标符71后可自动识别正负极方向及脚位位置，可准确将该可自动贴片的插针式驻极体传声器插入到用户端线路板对应的孔位，提高了贴片的准确性。

作为一具体实施方式，同时参加图1和图4，插脚8上与PCB板7插接的一端的侧壁环设有凹槽81，该凹槽81的设置，可使得PCB板7在贴片过回流焊时，锡可从PCB板7的元器件面流入到插脚面，即使插脚8在PCB板7上被双面焊锡固定，从而增加了插脚8焊接的牢固性。

作为一具体实施方式，参见图1、图2及图5，入音孔11设于壳体1的底部的中心处，壳体1的入音孔11处设置有防尘网9。这样，在不影响音频进入壳体1内部的同时，还可有效减少灰尘进入壳体1内部。所述防尘网9，可选用耐高温材料制作，且尺寸小于壳体1，仅贴在壳体1的入音孔11处，使得自动贴片机吸嘴可以吸附驻极体传声器而不会形成抛料。

作为一具体实施方式，参见图1，背极板4上具有多个通孔，背极板4上储存有极化的电荷，而背极板4位于振动膜片2和绝缘垫片3之上，完全位于壳体1的内部，极化的电荷不是储存在对温度敏感的振动膜片2上，因而可改善焊接温度对驻极体传声器的影响。

振动膜片2因不需要储存电荷，可选用可耐高温的PPS材料，该材料制作的振动膜片2较轻薄，从而可提高该可自动贴片的插针式驻极体传声器的录音音质。

本实用新型还提供了一种料带a，如图6所示，该料带a上具有多个上述的可自动贴片的插针式驻极体传声器，且各可自动贴片的插针式驻极体传声器并排间隔排列，从而可便于用户端直接贴片使用，无需人工插件和焊接，可大大提高生产效率。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。