移动终端壳体的制作方法与工艺

文档序号:12925474
移动终端壳体的制作方法与工艺
本实用新型涉一种移动终端设备,具体的说是一种移动终端壳体。

背景技术:
移动终端,是现在日常生活中经常使用的通讯设备,它的使用寿命和使用质量也备受关注,因此在移动终端制造组装过程中,其细节处理不可忽略,各部位的安装也需精准定位。目前市场上的移动终端,在其壳体与移动终端机身盖合时移动终端机身上的连接器处与移动终端壳体存在空隙,导致移动终端机身上的连接器处会存在脱落的隐患,同时为了提高连接器的抗静电性能,以保证移动终端的正常工作,就需在连接器上贴上泡棉,该泡棉柔软有弹性,用泡棉抵住连接器和壳体,使连接器和壳体之间缓冲预压作用,在防止连接器脱落的同时,还能够提高连接器的抗静电性能,但由于泡棉与移动终端壳体不是一体成型,是后续工作中人工加贴的独立部件,因此会存在贴偏的现象,同时在使用移动终端的过程中,由于晃动幅度较大,或者移动终端因跌落,而造成内部器件产生震动,泡棉难免就会出现脱落或移位现象,使得主板上的连接器无法达到良好的抗静电性,并且还会存在脱落的隐患,从而影响移动终端的正常使用。同时,在目前市场中泡棉的加入是有手工贴合,因此经常存在漏贴和贴歪现象现象、浪费材料,造成移动终端的质量差异,甚至降低产品的良品率,且手工加贴泡棉需要大量人力,操作时间过长,生产工作效率不高,加大了移动终端生产成本。因此,为了使移动终端主板的连接器在保证具有良好抗静电性能的同时,还能在日常使用中不易脱落,且加快移动终端生产速率,降低制造成本,提高移动终端的良品率,是目前所要解决的问题。

技术实现要素:
本实用新型的目的在于提供一种移动终端壳体,使移动终端在日常使用时,其主板上的连接器在能够在保证良好抗静电性能的同时,还能使得连接器不易脱落,并加快移动终端的生产效率、降低制造成本,以提高移动终端的良品率。为了实现上述目的,本实用新型提供了一种移动终端的壳体,包含用于承载移动终端主板的前壳,所述前壳上开设有N个用于被注塑材料注入的注塑孔,且所述前壳相对于所述主板的一侧还设有M个用于抵住所述主板上各连接器的柔性部件,且所述N等于所述M为大于或等于1的自然数,并一一对应;其中,各柔性部件为注塑材料注入各注塑孔后直接成型而成,且各柔性部件与所述前壳连为一体。本实用新型的实施方式相对于现有技术而言,由于移动终端的壳体上有抵住移动终端主板上各连接器的柔性部件,且柔性部件两面分别与主板上各连接器和前壳相抵,从而使柔性部件填充了壳体与各连接器之间的空隙,防止连接器脱落出来。同时在前壳上开设有注塑孔,柔性部件通过注塑材料注入注塑孔直接成型,与前壳连为一体,从而使柔性部件在同批次壳体上的位置相同,防止了柔性部件偏移和长期使用中移位脱落。且柔性部件通过注塑成型,从而降低了柔性部件耗材成本、人工成本和生产周转成本,减少了手工贴合的误操作率,提高了移动终端出厂的良品率,加快了移动终端的出厂速度。另外,本实用新型的实施方式中,所述柔性部件为软胶。从而柔性部件柔软有弹性,使壳体盖合住移动终端主板时,柔性部件在连接器处给予缓冲预压作用,防止连接器与壳体之间间隙过小,挤压破坏连接器,从而防止连接器脱落同时对连接器给予保护。另外,所述软胶为热塑性聚氨酯弹性体橡胶TPU。另外,所述前壳通过膜内注塑成型。从而与柔性部件形成双色注塑。另外,所述注塑孔为所述前壳在成型后独立开设;或者,所述注塑孔为所述前壳在成型时直接形成。进一步的,所述前壳设有所述柔性部件的部位还开设有凹槽,所述柔性部件设置在所述凹槽中,并有部分暴露在所述凹槽外,用于抵住所述主板上的连接器。由于凹槽的存在,从而方便了柔性部件的注塑成型,并且在注入注塑材料时,限定了注塑材料的流动范围,防止注塑材料的浪费,限定了柔性部件的形状大小,有效的利用柔性部件。进一步的,所述柔性部件的外形与所述凹槽的外形相同,且用于将所述凹槽完全填满。从而有效的利用了凹槽的所有空间,并且使每个壳体中的柔性部件外形相同,统一了同一批壳体中柔性部件的形状,使同批次中的壳体结构统一,提高产品成品的一致性。附图说明图1为本实用新型第一实施方式的触控屏的移动终端壳体与主板整体结构示意图;图2为本实用新型第一实施方式的中前壳上注塑孔设置示意图。具体实施方式为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合附图对本实用新型的各实施方式进行详细的阐述。然而,本领域的普通技术人员可以理解,在本实用新型各实施方式中,为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是,即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改,也可以实现本申请各权利要求所要求保护的技术方案。本实用新型的第一实施方式涉及一种移动终端壳体,如图1,图2所示,移动终端壳体上包含有用于承载移动终端主板的前壳1,在使用中将前壳1覆盖于移动终端主板上,与移动终端契合卡紧,将移动终端主板固定。前壳1上开设有多个用于被注塑材料注入的注塑孔2,且前壳1相对于主板的一侧还设有多个用于抵住主板上各连接器4的柔性部件3,并一一对应。并且,各柔性部件3为注塑材料注入各注塑孔2后直接成型而成,且各柔性部件3与前壳连为一体.通过上述内容不难发现,由于移动终端的壳体上有抵住移动终端主板上各连接器4的柔性部件3,从而使柔性部件3填充了壳体与各连接器4之间的空隙,防止连接器4脱落出来。同时在前壳1上开设有注塑孔2,柔性部件3通过注塑材料注入注塑孔2直接成型,与前壳1连为一体,从而使柔性部件3在同批次壳体上的位置相同,柔性部件3不会因手机大幅晃动或震动而在壳体内出现位移或脱落现象,从而保证了连接器4与主板之间连接的稳固性,在保证柔性部件3对连接器4具有抗静电性能的同时,还避免了连接器4存在脱落的隐患。且柔性部件3通过注塑成型,从而降低了柔性部件耗材成本、人工成本和生产周转成本,减少了手工贴合的误操作率,提高了移动终端出厂的良品率。具体的说,由于前壳1上的各柔性部件3与前壳1的各注塑孔2的位置一一对应,因此在对柔性部件进行制造时,如图1所示,可先将前壳1放入相应注塑模内,并且该注塑模具内具有与各注塑孔2连通的注塑流道5和多个与前壳1上的各注塑孔2连通的注塑腔(图中未标示),且注塑腔的数量与注塑孔的数量相同,并一一对应。在实际注塑的过程中,可将注塑材料从注塑模具的注塑流道5内注入,直至注塑材料通过各注塑孔2注满各注塑腔。然后,对注入各注塑腔内的注塑材料进行冷却,直至各注塑腔内的注塑材料成型,从而得到各柔性部件3。另外,值得一提的是,在本实施方式,如图1所示,柔性部件3在注塑的过程中可采用软胶,例如:热塑性聚氨酯弹性体橡胶TPU。从而使得柔性部件3柔软有弹性,使前壳1盖合住移动终端主板时,柔性部件3在连接器4处给予缓冲预压作用,在对连接器4进行固定的同时,还可减小对连接器4的压紧力,从而防止连接器4脱落同时对连接器4给予适当的保护。同时,如图1所示,前壳1通过膜内注塑成型。在注塑加工中,前壳1先通过注塑完成,之后将前壳1放入模具中,注塑柔性部件3,从而前壳1与柔性部件3形成双色注塑,从而降低了前壳1可柔性部件3的加工难度。进一步的,如图1,图2所示,注塑孔2为前壳1在成型后独立开设,在前壳1注塑成型后,根据前壳1上需要设置柔性部件3的位置处,通过外加工方式打孔开设注塑孔2。或者,在注塑前壳1时,使用固定模具,注塑形成带注塑孔2的前壳1。并且,值得一提的是,前壳1设有柔性部件3的部位还开设有凹槽,柔性部件3设置在凹槽中,并有部分暴露在凹槽外,用于抵住主板上的连接器4。凹槽位于前壳1与连接器4相对应的位置,且位于注塑孔2下方,在注塑柔性部件4时,前壳1置入模具中,注塑材料从注塑孔2进入凹槽,利用注塑模具,让注塑材料在凹槽中形成柔性部件3,柔性部件3的下端露出在凹槽下方,使柔性部件3有弹性的抵住连接器。并且,由于凹槽的存在,从而方便了柔性部件3的注塑成型,在注入注塑材料时,限定了注塑材料的流动范围,防止注塑材料的浪费,限定了柔性部件4的形状大小,有效的利用柔性部件。此外,柔性部件3的外形与凹槽的外形相同,且用于将凹槽完全填满。从而有效的利用了凹槽的所有空间,并且使每个壳体中的柔性部件3外形相同,统一了同一批壳体中柔性部件3的形状,使同批次中的壳体结构统一,提高产品成品的一致性。本领域的普通技术人员可以理解,上述各实施方式是实现本实用新型的具体实施例,而在实际应用中,可以在形式上和细节上对其作各种改变,而不偏离本实用新型的精神和范围。...
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