一种背板结构及显示设备的制作方法

本实用新型涉及显示设备的技术领域，尤其涉及一种背板结构及显示设备。

背景技术：

电视机或其他的显示设备，如显示器等设备一般包括用于显示的显示模组和用于支撑、固定及保证出光均匀的背光模组，背板作为背光模组中的主要承载部件，直接决定了产品的外观形状、抗变形能力以及外观手感等。

传统电视机的背板为普通镀锌钢板材料冲压成型，普通镀锌板塑性很好，但是刚性很差，无法比较好的支撑电视机，为了提高背板的刚性，会在背板上冲一些凸包和加强筋，虽然可以提高刚性，但是导致整机变厚。近几年，背板开始尝试用整片的铝塑板通过CNC(数控机床)加工成型，减小了整机厚度，但是平整的铝塑板抗弯性能较弱，大尺寸电视机上应用铝塑板会产生严重的弯曲变形，而且不可恢复，这给电视机的装配和运输带来严重困扰，而且铝塑板特殊的夹层结构和材料组成，致使铝塑板的加工工艺特别局限，仅限于CNC加工，加工效率低，成本高。

技术实现要素：

本实用新型的第一目的在于提出一种背板结构，采用钢塑板加工后与其他部件连接，支撑强度高，稳固可靠，且加工难度降低，效率提高。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种背板结构，包括背板，所述背板为钢塑板，所述背板上开设有沉头孔，并通过穿设所述沉头孔的螺钉与其他部件连接。

其中，所述沉头孔包括第一沉头孔，所述第一沉头孔的大孔径端位于所述背板的外侧，螺钉穿过所述第一沉头孔后与位于所述背板内侧的中框连接。

其中，所述第一沉头孔沿所述背板的外围开设。

其中，所述沉头孔包括第二沉头孔，所述第二沉头孔的大孔径端位于所述背板的内侧，螺钉穿过所述第二沉头孔后与位于所述背板外侧的第一外侧部件连接。

其中，所述第二沉头孔沿所述背板的底部开设。

其中，所述沉头孔通过冲压形成。

其中，从所述背板的内侧向外压设有压铆螺母，以连接位于所述背板外侧的第二外侧部件。

其中，所述压铆螺母的内端面不凸出于所述背板的内表面。

本实用新型的第二目的在于提出一种显示设备，其背板采用钢塑板加工后与其他部件连接，稳固可靠，且加工难度降低，效率提高。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种显示设备，包括上述的背板结构。

有益效果：本实用新型提供了一种背板结构及显示设备。背板结构包括背板，所述背板为钢塑板，所述背板上开设有沉头孔，并通过穿设所述沉头孔螺钉与其他部件连接。与铝塑板相比，钢塑板性能刚性高，抗弯性能强，可以满足背板的要求，尤其是大尺寸的背板也不会弯曲，钢塑板的厚度也减薄，并且钢塑板可以允许冲压等工艺，加工非常方便，不限定于CNC(数控机床)加工，效率可以提高，降低了加工成本，钢塑板的表面装饰多样化，VCM层可以直接印刷相应的图案，背板采用钢塑板加工后与其他部件连接，稳固可靠。

附图说明

图1是本实用新型提供的背板结构的钢塑板的剖视图。

图2是本实用新型提供的背板的正面的结构示意图。

图3是本实用新型提供的背板和压铆螺母结合处的剖视图。

图4是本实用新型提供的背板安装了散热条、机芯板和电源板的结构示意图。

图5是本实用新型提供的背板安装了小外壳的结构示意图。

其中：

1-背板，11-VCM板，12-PE层，13-镀锌钢板，14-第一沉头孔，141-第一沉头孔区域，15-第二沉头孔，151-第二沉头孔区域，16-压铆螺母，161-压铆螺母区域，2-第一外侧部件，3-第二外侧部件，31-机芯板，32-电源板，33- 小后壳。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

实施例1

本实施例提供了一种背板结构，如图1-图5所示，包括背板1，背板1为钢塑板。钢塑板和铝塑板的弯曲强度分别如表1所示，可以看出，钢塑板的弯曲强度比铝速板大，抗弯性能更好。钢塑板的结构一般如图1所示，包括依次设置的VCM层11、PE层12和镀锌钢板13，VCM层11是0.2-0.4mm的镀锌钢板上覆上多层高分子薄膜，用于装饰板材表面，PE层12为环保塑料PE，镀锌钢板13为0.2-0.4mm厚的普通镀锌钢板，三层间的高分子胶层厚度忽略不计，三层通过特殊的辊压工艺复合而成。

表1

与铝塑板相比，钢塑板性能刚性高，抗弯性能强，可以满足背板的要求，尤其是大尺寸的背板也不会弯曲，钢塑板的厚度也减薄，并且钢塑板可以允许冲压等工艺(铝塑板由于铝本身的延展性比较好，无法通过冲压加工，会产生很多毛刺等缺陷)，加工非常方便，不限定于CNC(数控机床)加工，效率可以提高，降低了加工成本，钢塑板的表面装饰多样化，VCM层11可以直接印刷相应的图案，背板1采用钢塑板加工后与其他部件连接，稳固可靠。

本实施例中，背板1上开设有沉头孔，并通过穿设沉头孔的螺钉与其他部件连接。加工沉头孔主要是为了防止螺钉头凸出背板1的表面，对背板1上的连接的其他的部件造成干涉，可以保证背板1的表面的平整。沉头孔在加工时，可以仍然通过CNC加工成型，但是加工效率比较低。为了提高效率和降低成本，沉头孔可以通过冲压形成，背板1采用钢塑板，且通过冲压形成沉头孔的方式，可以极大的提高效率和降低成本。

背板1需要与位于背板1内侧的中框连接，和中框组成容纳背光模组的容纳空间，背板1可以通过和中框卡合的方式连接，再通过胶等固定牢固，也可以通过螺钉连接，此时一般在背板1上打孔，因此，沉头孔包括第一沉头孔 14，第一沉头孔14的大孔径端位于背板1的外侧，螺钉穿过第一沉头孔14后与位于背板1内侧的中框连接，将背板1和中框牢固连接。第一沉头孔14一般沿背板1的外围开设，以将中框的各个边都牢固固定，第一沉头孔14的数量和间距可以根据实际情况进行相应的调整。本实施例中，如图2所示，第一沉头孔区域141内开设的均为第一沉头孔14，第一沉头孔14沿着背板1的上部和左右两个侧部排布，用于与中框牢固连接。

沉头孔还包括第二沉头孔15，第二沉头孔15的大孔径端位于背板1的内侧，螺钉穿过第二沉头孔15后与位于背板1外侧的第一外侧部件2连接。第一外侧部件2可以是散热条等部件，通过从背板1内侧向外伸出的螺钉与背板1 连接。需要注意的是，为了防止螺钉凸出背板1的内表面，影响背光模组，比如导光板和光学膜片等，需要保证螺钉完全沉入第二沉头孔15中。本实施例中，如图2所示，第二沉头孔区域151内开设的均为第二沉头孔15，第二沉头孔15可以沿背板1的底部开设，以方便将第一外侧部件2(本实施例中为散热条)牢固固定。

除了采用沉头孔和螺钉配合的方式固定其他的部件，从背板1的内侧向外还压设有压铆螺母16，以连接位于背板1外侧的第二外侧部件3。具体而言，第二外侧部件3可以包括机芯板31、电源板32、小后壳33等，当然，也可以根据实际情况通过压铆螺母16连接别的部件。现有技术中的背板采用铝塑板结构，由于铝塑板的强度比较低，无法直接在铝塑板上压设压铆螺母16，还需要使用转接板，通过在转接板上设置螺纹孔或者压铆螺母，将机芯板31和电源板 32等通过螺栓和螺纹孔或压铆螺母配合，固定在转接板上，转接板与背板之间通过螺钉连接固定，并且由于铝塑板的强度比较低，需要大量的螺钉才能保证牢固固定，因此，非常费时费力，还要通过CNC加工相应的孔，效率低下。本申请直接在背板1上压设压铆螺母16，可以直接通过螺栓将电源板32和机芯板 31等固定在压铆螺母16上，从而与背板1牢固固定，不需要转接板，也不需要加工大量的孔，加工工艺也简单，效率极大提升，简化了结构，降低了成本。同样的，压铆螺母16的内端面不能凸出于背板1的内表面，避免对背光模组产生影响。

本实施例中，第一外侧部件2的外侧也压设有压铆螺母，且第一外侧部件2 的外侧开设有螺纹孔，在机芯板31和电源板32装配完毕后，通过背板1上的压铆螺母和第一外侧部件2上的螺纹孔将小后壳33装配固定，通过第一外侧部件2上的压铆螺母和底座连接固定，可以牢固地固定底座。本实施例的背板结构，对于55寸的电视机而言，1.8mm的钢塑板完全满足使用要求，可以相当于 3mm的铝塑板的抗弯性能，既降低厚度，又提高了性能。

实施例2

本实施例提供了一种显示设备，包括上述的背板结构。显示设备可以是电视机、液晶显示器、教学机、商场演示机等，尤其适合于超大尺寸的显示设备。与铝塑板相比，钢塑板性能刚性高，抗弯性能强，可以满足背板的要求，尤其是大尺寸的背板也不会弯曲，钢塑板的厚度也减薄，并且钢塑板可以允许冲压等工艺，(铝塑板由于铝本身的延展性比较好，无法通过冲压加工，会产生很多毛刺等缺陷)加工非常方便，不限定于CNC(数控机床)加工，效率可以提高，降低了加工成本，钢塑板的表面装饰多样化，VCM层可以直接印刷相应的图案，背板采用钢塑板加工后与其他部件连接，稳固可靠。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。