扬声器模组的制作方法

本实用新型涉及电声产品技术领域，特别涉及一种扬声器模组。

背景技术：

扬声器模组是便携式电子设备的重要声学部件，用于完成电信号与声音信号之间的转换，是一种能量转换器件。现有的扬声器模组包括外壳和收容在外壳内的扬声器单体，扬声器单体将整个模组内腔分隔为前声腔和后声腔两个腔体，前声腔连通扬声器模组的外界。在扬声器单体工作的过程中会产生大量的热量，会使后声腔内的气体膨胀气压升高，从而导致前声腔与后声腔内的气压不平衡，致使振膜上下振幅不对称，影响扬声器单体的正常工作。为了平衡前声腔与后声腔内的气压，保持振膜振动的对称性，就需要在外壳上开一个泄漏孔，保障后声腔与外界连通，现有的泄漏孔通常为圆形孔，在外壳注塑成型时嵌入一个圆柱形入子，外壳成型冷却后将入子移除即形成圆形的泄漏孔。

现有的圆形泄漏孔的技术方案在生产过程中存在以下缺陷：

一、圆形的泄漏孔自身声阻较小，会导致扬声器模组产生漏气，需要额外粘贴阻尼来增大声阻，从而造成物料和成本的增加；

二、带有泄漏孔的外壳在成型时，需要额外使用圆形入子，工艺相对复杂，从而造成外壳成本的增加。

技术实现要素：

针对以上缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种扬声器模组，此扬声器模组无需在外壳上增加泄漏孔也能够保证前声腔和后声腔的气压平衡，同时外壳加工工艺简单，生产成本低。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种扬声器模组，包括外壳，所述外壳内收容有扬声器单体，所述扬声器单体将整个模组内腔分隔为前声腔和后声腔两个腔体，所述外壳由至少两个壳体结合而成，其中的一个所述壳体的周边设有与与其相邻的另一所述壳体相结合的超声线，所述超声线对应所述后声腔的位置设有第一开口，当该两个所述壳体结合后，所述第一开口处形成连通所述后声腔与外界的气流通道。

其中，所述第一开口为所述超声线在该处断开形成。

其中，所述第一开口为设置在所述超声线上的凹槽。

其中，设有所述超声线的所述壳体上设有侧壁，所述超声线设置在所述侧壁的端面上。

其中，所述外壳包括结合在一起的第一壳体和第二壳体，所述超声线设置在所述第一壳体的侧壁上。

其中，所述第一壳体的侧壁端面的内侧设有向所述第二壳体凸出的定位凸台，所述超声线设置在所述定位凸台上；所述第二壳体上对应所述第一壳体的侧壁外侧的位置设有向所述第一壳体凸起的定位挡墙，所述定位挡墙位于所述定位凸台的外侧。

其中，所述第一壳体的外侧表面与所述第二壳体的外侧表面齐平。

其中，所述超声线对应所述后声腔的位置还设有第二开口，电连接所述扬声器单体与外部电路的FPCB从所述第二开口处穿过，所述第二开口处涂密封胶进行密封。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

由于本实用新型扬声器模组的外壳由至少两个壳体结合而成，其中的一个壳体的周边设有超声线，超声线与后声腔相对应的位置设有第一开口，当两个壳体结合后，在第一开口处形成连通后声腔与外界的气流通道。当扬声器模组工作时，第一开口处形成的气流通道能够起到内外气流流通的作用，相当于现有技术中的泄漏孔，本实用新型通过在超声线上设置开口来进行内外气流流通的技术方案与现有技术相比具有以下优点：

一、本实用新型中的气流通道是缝隙结构，其声阻较大，不需要额外粘贴阻尼，从而降低了产品的生产成本，提高了产品的市场竞争力；

二、在外壳成型时不需要额外使用入子，简化了外壳的成型工艺，从而降低了外壳的生产成本，进一步的提高了产品的市场竞争力。

综上所述，本实用新型扬声器模组解决了现有技术中扬声器模组生产工艺复杂，生产成本高等技术问题，本实用新型扬声器模组的振膜振动平衡性好，同时生产工艺简单，生产成本低，市场竞争力强。

附图说明

图1是本实用新型扬声器模组的分解结构示意图；

图2是图1的组合图；

图3是图2的A-A线剖视图；

图4是图3的B部放大图；

图中：10、第一壳体，12、超声线，120、第一开口，122、第二开口，14、侧壁，140、定位凸台，20、第二壳体，22、定位挡墙，30、扬声器单体，40、FPCB，50、后声腔，60、气流通道。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。

本说明书中涉及到的内侧指靠近模组中心的一侧，外侧指远离模组中心的一侧。

如图1和图2共同所示，一种扬声器模组，包括外壳，外壳由至少两个壳体结合而成，本实施方式中，外壳由结合在一起的第一壳体10和第二壳体20构成，第一壳体10与第二壳体20围成的空间内收容有扬声器单体30。扬声器单体30将整个模组内腔分隔为前声腔(图中未示出)和后声腔50(参见图3)两个腔体，前声腔通过模组出声孔与外界相通。

如图1、图3和图4共同所示，第一壳体10的周边设有沿第一壳体10的边缘延伸的超声线12，即其中的一个壳体(第一壳体10)的周边设有与与其相邻的另一壳体(第二壳体20)相结合的超声线。超声线12与后声腔50相对应的位置设有第一开口120，当第一壳体10与第二壳体20结合后，在第一开口120处形成连通后声腔50与外界的气流通道60，该气流通道60为缝隙结构，声阻较大，不需要粘贴阻尼，同时还可以通过改变第一开口120的长度来改变声阻，从而满足扬声器模组的声学性能要求。

如图1和图4共同所示，本实施方式优选第一开口120为超声线12在该处断开形成，即该处不设置超声线。第一开口还可以是设置在超声线12上的凹槽，即第一开口处的超声线的高度相对于其它位置较低，溶解状态相对较差，在第一壳体10与第二壳体20结合后也会形成气流通道，起到泄漏孔的作用。

如图1、图3和图4共同所示，本实施方式中第一壳体10的周边设有侧壁14，超声线12设置在侧壁14的端面上。进一步的侧壁14端面的内侧设有向第二壳体20凸出的定位凸台140，超声线12设置在定位凸台140上，第二壳体20对应侧壁端面14外侧的位置设有向第一壳体10凸起的定位挡墙22，当第一壳体10和第二壳体20结合后，定位挡墙22位于定位凸台140的外侧，且第一壳体10的外侧表面，即侧壁14的外表面与第二壳体20的外表面齐平。定位凸台和定位挡墙的设计在模组组装时能够起到定位的作用，有利于提高产品的一致性，同时还能够防止超声时向外溢胶，提高外形的良率；且使得气流通道60为曲折结构，有利于增大声阻，防止灰尘等杂物等从气流通道60进入到后声腔。

如图1和图2共同所示，扬声器单体30电连接有FPCB(柔性印刷线路板)40，FPCB40的端部穿出后声腔50与外部电路电连接，超声线12对应FPCB40穿出的位置设有第二开口122，第二开口122的长度与FPCB40穿过壳体部位的宽度相适配，第一壳体10和第二壳体20结合后，在第二开口122处进行涂胶密封，即在FPCB40与第一壳体10和第二壳体20之间涂胶密封。

本实用新型在超声线上设置断开口，壳体结合后在该处形成了连通后声腔与外界的气流通道，起到泄漏的作用，从而不再需要在壳体上设置泄漏孔，简化了壳体的加工工艺，同时不再需要粘贴阻尼，减少了物料的使用，从而降低了扬声器模组的生产成本，提高了扬声器模组的市场竞争力。

本说明书仅是以上述两壳结构的扬声器模组为例对本实用新型的技术方案进行举例说明，实际应用中本实用新型的技术方案并不仅限于上述两壳结构的扬声器模组，也可适用于三壳体结构的扬声器模组，任何一种通过超声线来密封的扬声器模组都可采用本实用新型的技术方案，本领域的技术人员根据上述实施例的阐述，不需要付出任何创造性的劳动就可以将本实用新型的技术方案应用到其它结构的扬声器模组中，故无论扬声器模组的其它结构是否与上述实施例的相同，只要是通过在超声线上设置断开口，来实现泄漏作用的产品均落入本实用新型的保护范围内。

本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。