一种振动发声结构及其制备工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开一种振动发声结构，包括：驱动器以及多个发声振动板，所述发声振动板之间通过软质材料制成的连接件拼合形成闭合的发声空腔，采用软质连接材料可有效避免振动板发声时结合处产生机械音和共振，且让发声空腔在包装运输时可以折叠成平板，大大减少包装体积，在所述发声空腔内至少设有一个驱动器，所述驱动器通过硬质材料制成的支架固定于发声振动板的内壁上。同时本发明还提供了该振动发声结构的制备工艺，本发明：本发明具备较好的韧性和刚性，使其同时能再现低频中频和高频声音同时保证高、中和低音频均有平坦表现。
【专利说明】
一种振动发声结构及其制备工艺
技术领域
[0001 ]本发明涉及音箱领域，特别涉及一种振动发声结构及其制备工艺。
[0002]
【背景技术】
[0003]随着生活质量提高，现有的休闲娱乐项目越来越多。扬声器的应用范围越来越广，高音音箱、低音音箱、重低音音箱等等层出不穷。平板音箱是科技发展的重要产物，现在市场上的产品多存在一定的弊端，那就是低音不足，目前的平板音箱一般是将扬声器的驱动器直接固定于平板，再使用一个声腔将驱动器覆盖形成发声，此种结构导致低频声音的效果不佳，容易出现前后发声的声短路问题，且免得音箱结构固定，在运输时需要占用较大空间。
[0004]
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于提供一种振动发声结构及其制备工艺。
[0006]根据本发明的一方面，提供了一种振动发声结构，包括:驱动器以及多个发声振动板，所述发声振动板之间通过软质材料制成的连接件拼合形成闭合的发声空腔，采用软质连接材料可有效避免振动板发声时结合处产生机械音和共振，且让发声空腔在包装运输时可以折叠成平板，大大减少包装体积，在所述发声空腔内至少设有一个驱动器，所述驱动器通过硬质材料制成的支架固定于发声振动板的内壁上。
[0007]进一步的，所述发声振动板包括:上面层以及下面层，上面层和下面层的外表面形成无孔隙的连续面，以提升该振动板的刚性及强度；
所述上面层以及下面层之间沿轴向之间设置有多个等距排布的加强筋，每两个加强筋之间形成空腔，加强筋的首尾两端分别与所述上面层和下面层连接，加强筋能够提高上面层和下面层的刚性及强度，所述上面层、下面层以及加强筋均由透明的树脂材料制成，发声的同时还能透光，三者组合后的密度控制在155-165g/m2之间
进一步的，所述发声振动板的厚度为2_4mm其发声效果较为理想，且发声振动板的密度为 150-170g/m2。
[0008]进一步的，所述支架的中部设置有用于装配驱动器的装配部，所述装配部的两侧形成栅格。
[0009]进一步的，驱动头音圈顶端与振动板通过胶水相连，驱动头外壳固定于弓型支架中间，所述支架的上下两端再通过胶水固定于振动板。
[0010]进一步的，所述上面层和下面层的厚度为0.1-0.3mm之间，能够增加上面层以及下面层的振动效果。
[0011]进一步的，所述加强筋的厚度为0.2-0.4mm，所述两个加强筋之间的间隔为4mm-6mm ο
[0012]同时还提供了上述振动发声结构的制备工艺，包括如下步骤:
(1)、设置可相互接合的上模具和下模具，该上模具和下模具的结构成镜像对称，在上模具和下模具上均形成高度的0.1-0.3mm的面层空腔，该面层空腔设于上模具和下模具的内部，面层空腔向上延伸均匀形成多个高度为厚度为0.2-0.4mm的加强筋空腔，完成后将上模具和下模具放入注塑机中紧密接合，所述上模具和下模具接合后形成使得上模具和下模具的加强筋空腔连通，且两个面层空腔的高度及加强筋空腔的高度之和控制在2-4_之内；
(2)、接着将高分子透明的树脂材料以及微量抗紫外线增加剂放入注塑机内进行热熔；
(3)然后通过注塑机直接注射成型，然后放置15-30min进行冷却，得到发声振动板的半成品；
(4)冷却后发声振动板的半成品进行表面强化处理，清洁后冲切形成需要的形状得发声振动板；
(5)在发声振动板上通过支架固定驱动器，通过透明软质连接件将发声振动板拼接形成发声空腔。
[0013]进一步的，在所述步骤(I)中，所述每两个加强筋空腔之间的间距为4mm-6mm。
[0014]进一步的，所述在树脂材料为聚碳酸酯，该聚碳酸酯的折光率为90%。
[0015]本发明的有益效果为:本发明通过支架直接将驱动器音圈与发声振动板固定连接，通过驱动器的音圈运动推动振动板发声，该发声振动板同时具备较好的韧性和刚性，使其同时能再现低频中频和高频声音同时保证高、中和低音频均有平坦表现，从而能保证声音还原的频率响应尽量平坦，得到更佳的音质效果，且发声振动板通过软质连接件形成发声腔体能够增加低频声音的效果，有效避免前后发声的声短路问题。软质连接材料可有效避免振动板发声时结合处产生机械音和共振，且让发声腔体在包装运输时可以折叠成平板，大大减少包装体积。
[0016]
【附图说明】
[0017]图1为一种振动发声结构的结构示意图。
[0018]图2为图1的分解不意图。
[0019]图3为发声振动板的结构示意图。
[0020]图4为现有发声振膜的频率响应曲线图。
[0021 ]图5为本发明的发声振动板的频率响应曲线图。
[0022]
【具体实施方式】
[0023]下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。
[0024]图1至图3示意性地显示了根据本发明的一种振动发声结构。
[0025]本实施例提供的一种振动发声结构，请参阅图1，包括:驱动器001以及多个发声振动板002，所述发声振动板002之间通过软质材料制成的连接件拼合形成闭合的发声空腔，采用软质连接材料可有效避免振动板发声时结合处产生机械音和共振，且让发声空腔在包装运输时可以折叠成平板，大大减少包装体积，在所述发声空腔内至少设有一个驱动器001，如图2所示本实施例中设置有两个驱动器OOl和支架003，其数量可根据数据情况进行调整所述驱动器001通过硬质材料制成的支架003固定于发声振动板002的内壁上，具体的是所述支架003的中部设置有用于装配驱动器001的装配部004，所述装配部004的两侧形成栅格005，所述支架003的上下两端部设置向内侧延伸的凸起006，通过栅格005和凸起006的设置减轻支架003的重量同时能够使得驱动器001的振动能够更好地传递到发声振动板002，保证两者振动频率一致使得发声效果很好，所述发声振动板002的厚度为2-4mm其发声效果较为理想，且发声振动板002的密度为150-170g/m2，驱动头音圈顶端与振动板通过胶水相连，驱动器001外壳固定于弓型的支架003中间，所述支架003的上下两端再通过胶水固定于发声振动板002上。
[0026]如图3所示，所述发声振动板002包括:上面层007以及下面层008，上面层007和下面层008的外表面形成无孔隙的连续面，以提升该振动板的刚性及强度;所述上面层007以及下面层008之间沿轴向之间设置有多个等距排布的加强筋009，每两个加强筋009之间形成空腔010，加强筋009的首尾两端分别与所述上面层007和下面层008连接，加强筋009能够提高上面层007和下面层008的刚性及强度，所述上面层007、下面层008以及加强筋009均由透明的树脂材料制成，发声的同时还能透光，三者组合后的密度控制在155-165g/m2之间，所述上面层007和下面层008的厚度为0.1-0.3mm之间，能够增加上面层007以及下面层008的振动效果，所述加强筋009的厚度为0.2-0.4mm，所述两个加强筋009之间的间隔为4mm-6mm ο
[0027]请参阅图5，当振动板振动发声时，振动板从低音域到中音域大致都是呈一体的前后运动，但是，由于刚性及强度不足，使得振动板容易变形，如此一来，使板提早发生分列运动，故到达中音域的某一频率时，振动板在刚性较弱的一相对凸缘(Edge)部份，使得所发出声音的音压降低，其振动发声品质不理想;本发明的振动板在振动时能够一直保持低音域到中音域的一致运动，增加低频声音的效果，使得振动发声品质保持高质量及理想。
[0028]同时还提供了上述的一种振动发声结构的制备工艺，包括如下步骤:
(1)、设置可相互接合的上模具和下模具，该上模具和下模具的结构成镜像对称，在上模具和下模具上均形成高度的0.1-0.3mm的面层空腔，该面层空腔设于上模具和下模具的内部，面层空腔向上延伸均匀形成多个高度为厚度为0.2-0.4mm的加强筋009空腔，所述每两个加强筋009空腔之间的间距为4mm-6mm，完成后将上模具和下模具放入注塑机中紧密接合，所述上模具和下模具接合后形成使得上模具和下模具的加强筋009空腔连通，且两个面层空腔的高度及加强筋009空腔的高度之和控制在2-4mm之内；
(2)、接着将高分子透明的树脂材料以及微量抗紫外线增加剂放入注塑机内进行热熔，所述在树脂材料为聚碳酸酯，该聚碳酸酯的折光率为90%;
(3)然后通过注塑机直接注射成型，然后放置15-30min进行冷却，得到发声振动板002的半成品；
(4)冷却后发声振动板002的半成品进行表面强化处理，清洁后冲切形成需要的形状得发声振动板002;
(5)在发声振动板002上通过支架003固定驱动器001，通过透明软质连接件将发声振动板002拼接形成发声空腔。
[0029]本发明的有益效果为:本发明通过支架003直接将驱动器001音圈与发声振动板002固定连接，通过驱动器OOl的音圈运动推动振动板发声，该发声振动板002同时具备较好的韧性和刚性，使其同时能再现低频中频和高频声音同时保证高、中和低音频均有平坦表现，从而能保证声音还原的频率响应尽量平坦，得到更佳的音质效果，且发声振动板002通过软质连接件形成发声腔体能够增加低频声音的效果，有效避免前后发声的声短路问题。软质连接材料可有效避免振动板发声时结合处产生机械音和共振，且让发声腔体在包装运输时可以折叠成平板，大大减少包装体积。
[0030]最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
【主权项】
1.一种振动发声结构，其特征在于，包括:驱动器以及多个发声振动板，所述发声振动板之间通过软质材料制成的连接件拼合形成闭合的发声空腔，采用软质连接材料可有效避免振动板发声时结合处产生机械音和共振，且让发声空腔在包装运输时可以折叠成平板，大大减少包装体积，在所述发声空腔内至少设有一个驱动器，所述驱动器通过硬质材料制成的支架固定于发声振动板的内壁上。2.根据权利要求1所述的振动发声结构，其特征在于，所述发声振动板包括:上面层以及下面层，上面层和下面层的外表面形成无孔隙的连续面，以提升该振动板的刚性及强度； 所述上面层以及下面层之间沿轴向之间设置有多个等距排布的加强筋，每两个加强筋之间形成空腔，加强筋的首尾两端分别与所述上面层和下面层连接，加强筋能够提高上面层和下面层的刚性及强度，所述上面层、下面层以及加强筋均由透明的树脂材料制成，发声的同时还能透光，三者组合后的密度控制在155-165g/m2之间。3.根据权利要求1所述的振动发声结构，其特征在于，所述发声振动板的厚度为2-4mm其发声效果较为理想，且发声振动板的密度为150_170g/m2。4.根据权利要求1所述的振动发声结构，其特征在于，所述支架的中部设置有用于装配驱动器的装配部，所述装配部的两侧形成栅格。5.根据权利要求1所述的振动发声结构，其特征在于，驱动头音圈顶端与振动板通过胶水相连，驱动头外壳固定于弓型支架中间，所述支架的上下两端再通过胶水固定于振动板。6.根据权利要求1所述的振动发声结构，其特征在于，所述上面层和下面层的厚度为0.1-0.3_之间，能够增加上面层以及下面层的振动效果。7.根据权利要求1所述的振动发声结构，其特征在于，所述加强筋的厚度为0.2-0.4mm，所述两个加强筋之间的间隔为4mm-6mm。8.根据权利要求1所述的振动发声结构的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤: (1)、设置可相互接合的上模具和下模具，该上模具和下模具的结构成镜像对称，在上模具和下模具上均形成高度的0.1-0.3mm的面层空腔，该面层空腔设于上模具和下模具的内部，面层空腔向上延伸均匀形成多个高度为厚度为0.2-0.4mm的加强筋空腔，完成后将上模具和下模具放入注塑机中紧密接合，所述上模具和下模具接合后形成使得上模具和下模具的加强筋空腔连通，且两个面层空腔的高度及加强筋空腔的高度之和控制在2-4_之内； (2)、接着将高分子透明的树脂材料以及微量抗紫外线增加剂放入注塑机内进行热熔； (3)然后通过注塑机直接注射成型，然后放置15-30min进行冷却，得到发声振动板的半成品； (4)冷却后发声振动板的半成品进行表面强化处理，清洁后冲切形成需要的形状得发声振动板； (5)在发声振动板上通过支架固定驱动器，通过透明软质连接件将发声振动板拼接形成发声空腔。9.根据权利要求8所述的振动发声结构的制备工艺，其特征在于，在所述步骤(I)中，所述每两个加强筋空腔之间的间距为4mm-6mm。10.根据权利要求8所述的振动发声结构的制备工艺，其特征在于，所述在树脂材料为聚碳酸酯，该聚碳酸酯的折光率为90%。
【文档编号】H04R9/06GK105933834SQ201610160249
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2016年3月21日
【发明人】邹志勇
【申请人】东莞市乐莱电子有限公司