专利名称：压制成形机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种压制成形机，该压制成形机用于对金属板等进行模压，并且尤其涉及这样一种压制成形机，该压制成形机能够将其上安装有一可动模具的滑动板相对于一固定模具保持在所需的位置处。
对相关现有技术的描述压制成形机用于冲压、拉模、压锻、注模等操作工艺中。压制成形机总体来说具有一个作为固定模具的模具和一个作为可动模具的模具。纵向压制成形机具有一个下部支撑台，承载在该下部支撑台上的多根柱体，一个由这些柱体支撑的上部支撑板，以及一个滑动板，该滑动板可以沿着柱体在下部支撑台与上部支撑板之间往复运动，并且在滑动板与下部支撑台之间具有一模压空间。在该模压空间中，一个固定模具被设置在下部支撑台上，而一个可动模具被设置在滑动板的下表面上，并且在该固定模具与可动模具之间对工件进行模压。滑动板大体被制成平板状，并且能够在一驱动机构的作用下竖直移动。所希望的是，能够在可动模具相对于固定模具被保持在预定位置处的同时，比如该可动模具保持水平状态进行移动的同时，进行模压操作。因此，需要滑动板在保持水平状态的同时进行移动，并且所述柱体被制成具有相当的刚度和较大的厚度，以防止滑动板在模压过程中发生倾斜。但是，在某些情况下，在滑动板等部件上会发生变形现象，并且由于滑动部件之间存在有间隙，还会导致发生倾斜现象。因此，必须对模具进行校正，以补偿这些变形和倾斜量。
驱动机构被安装在上部支撑板上，一根驱动轴从该机构中延伸出来，并且该驱动轴的顶端部与滑动板相配合。伺服马达或者液压缸被用作动力驱动源。在使用马达的情况下，通过一个曲轴和一个凸轮来将马达的旋转动作转变成竖直运动，并且通过一个滚珠丝杠来将驱动轴的旋转动作转变成竖直运动。
当对某些外形的工件进行压制成形时，会在模具上产生偏载荷，从而固定模具和可动模具或者滑动板将不再保持相互水平。针对设置多个动力驱动源来对滑动板进行驱动的情况，需要采取下述措施通过对这些动力驱动源进行控制，来将滑动板保持在一水平位置，以便这些动力驱动源之间保持同步。
但是，由于通过压制成形工艺制成的工件具有复杂的外形，比如三维外形，因此在模压过程中施加到滑动板的力随着模压操作的进行会发生变化。另外，施力位置也会在模压过程中发生偏移。
例如，附
图18A，18B和18C示意性地示出了当利用冲压工艺成形汽车中的油槽时施加于滑动板上的反作用力的状态。在这些附图中，滑动板40被标记为X-Y坐标。例如，当开始进行模压操作时，上型箱首先到达该油槽上的出油管处，来形成出油管。此时，在其上所产生的力被施加到X-Y坐标的第四象限。随着模压操作的进行，制出一个油盘。从而，从X-Y坐标的第二象限和第三象限获得较大的力W2和W3。此时，原先施加的力W1减小，在第一象限上增加了较大的力W4。从而，合力W被施加到第三象限上。随着模压操作的进一步进行，力W2至W4减小，力W5增大，并且合力W在Y轴的右侧直接施加于X轴上。
所施加的前述力及合力，力的大小及力的变化将依据工件的外形和模具的运行速度而发生变化。施加于滑动板上的合力的位置及大小总体来说随着压制成形工艺的进行而发生改变。
正如前面所描述的那样，合力的施力位置不仅沿着一条直线进行移动，而且沿着双轴方向进行移动，也就是说，当对一个具有三维外形的工件进行模压时，合力的施力位置在一个平面上进行移动。
当施加于滑动板上的竖直合力被施加到中心部时，用于使得滑动板发生倾斜的扭转力矩不再施加到该滑动板上。由于施力位置如前所述那样发生了移动，所以施加于滑动板上的扭转力矩的位置及大小也将发生改变。因此，随着压制成形工艺的进行，会在该压制成形机上发生形变。这种形变包括在压制成形过程中该压制成形机中柱体的拉伸和弯曲，以及滑动板、上部支撑板和固定支撑板的变形。
以这种方式，所施加的载荷随着压制成形工艺的进行而发生变化，并且在该压制成形机中的部件上所产生的拉伸和形变现象也会发生变化。
通常，为了使得在压制成形机中的部件上产生的拉伸和形变现象最小化，也就是说，比如为了减小滑动板的倾斜和变形现象，需要增大滑动板的厚度，来使得该滑动板具有相当的刚度，并且增大柱体的厚度，来减小滑动板与柱体之间的间隙。并且此后，当多个动力驱动源被用于对滑动板进行施压时，由一个主动力驱动源根据一种所需的控制方式来驱动滑动板向下移动，而其它从属的动力驱动源则在根据主动力驱动源的下降进行控制的同时受到驱动。
利用主动力驱动源和从属动力驱动源的控制方法，是一种用于在滑动板的刚度被制成足够大的同时对整个滑动板均匀地施加压力(比如同时其确保处于一水平位置)的方法。该方法对于大型压制成形机来说是高效的。
但是，当需要考虑滑动板上的各部分及该机械中的其它部件上发生的变形时，就前述的变形现象而言，在根据主动力驱动源对从属动力驱动源进行控制的同时，在该方法中为了进行驱动，将极其难以使得从属动力驱动源随动于主动力驱动源，从而来消除变形现象。另外，即使当前述的方法是可以实现的，那么就当利用一计算机来对主动力驱动源和从属动力驱动源进行控制时而言，该计算机的数据处理量将极其庞大，因此必需安装一个高速计算机。
对本发明的概述本发明的一个目的在于提供一种压制成形机，该压制成形机可以独立地对动力驱动源进行驱动，以便在压制成形工艺进行时，总是将可动模具相对于固定模具保持在预定的位置处。
本发明的另外一个目的在于提供一种压制成形机，从而当重复性对同一类型的工件进行压制成形时，在各个操作步骤中，与动力驱动源相对应的控制数据被预先存储在控制装置中的存储器中，并且在压制成形过程中，根据所存储的控制数据以非同步方式对动力驱动源进行独立控制，以便执行所需的模压操作。
从而，在重复性进行模压操作的情况下，模压时间将可以缩短。即使当控制装置中CPU的数据处理速度相对较低时，也可以对动力驱动源进行控制，从而减少模压时间。
本发明中的一种压制成形机包括一个下部支撑台，一个上部支撑板，该上部支撑板由承载在下部支撑台上的多根柱体支撑，一个滑动板，该滑动板可以在下部支撑台与上部支撑板之间往复运动，并且在滑动板与下部支撑台之间具有一个模压空间，多个动力驱动源，以及用于控制各个动力驱动源驱动状态的控制装置。
各个动力驱动源的驱动轴均与滑动板的上表面相配合，来使得该滑动板发生移动。控制装置包括有一个用于存储各个动力驱动源的控制数据的存储器，在模压操作的各个操作步骤中，这些控制数据用于使得各个动力驱动源产生一定的位移，和用于供送存储在所述存储器中对应于各驱动源的控制数据并对这些动力驱动源进行独立驱动的装置。
动力驱动源最好被定位成能够使得由这些动力驱动源所施加的压力均匀地分布到滑动板上。还有，最好利用能够在每一个控制数据单元内产生相同压力的动力驱动源。当相同数目的驱动信号脉冲被输入到动力驱动源中时，最好使得这些动力驱动源产生相同的驱动力，也就是说，各个动力驱动源均具有相同的规格。
或者说，在所述压制成形机中，对应于动力驱动源的配合部件被设置在滑动板上，用于根据滑动板的位置变化来测定出位移量的位移测定装置被设置在所述配合部件的附近，并且设置有控制装置，来对动力驱动源的驱动状态进行控制。控制装置最好包括有这样一种装置，该装置能够用于在模压操作的多个操作步骤的各个操作步骤中利用位移测定装置对各个动力驱动源的位移量进行测定；用于在各个步骤中对整个滑动板的所需移动位置进行检测；用于提取或者产生对应于动力驱动源的控制数据，以便将整个滑动板保持在所需的移动位置上；用于将控制数据存储在存储器中；用于将控制数据供送到所述动力驱动源；以及对这些动力驱动源进行独立驱动。最好，当在保持滑动板处于水平位置的同时对滑动板进行驱动时，提取和生产对应于所述动力驱动源的控制数据，以便使得滑动板在各个步骤中均处于一水平位置，作为整个滑动板的所需移动位置。
当在预模压操作之后重复性进行实际模压操作时，控制装置可以包括有，用于在实际模压操作的各个操作步骤中向动力驱动源供送对应于这些动力驱动源的控制数据，和对动力驱动源进行独立驱动的装置，所述控制数据在预模压操作的各个操作步骤中获得，以便将整个滑动板保持在所需的位置处。
控制装置最好包括有，用于在预模压操作的各个操作步骤中利用位移测定装置对整个滑动板的所需移动位置进行检测，和用于提取出对应于所述独立驱动源的控制数据的装置，来将整个滑动板保持在所需的移动位置处。
对附图的简要描述附图1是一个前视图，示出了可以用于本发明中的压制成形机的一个实施例；附图2是一个平面视图，示出了附图1中的压制成形机，该压制成形机带有一个被局部去除的上部支撑板；附图3是一个图表，示出了压制成形机中的滑动板相对于时间的位移量；附图4是一个平面视图，示出了在附图1所示压制成形机中变化的位移测定装置；附图5是一个剖视图，示出了压制成形机中的一个模具，其中该压制成形机可以作为本发明的另外一个实施例；附图6是一个剖视图，示出了位于一从附图5移离开的位置处的所述模具；
附图7是一个图表，示出了附图5和6所示压制成形机中的滑动板相对于时间的位移量；附图8是一个框图，示出了本发明的压制成形机中的控制系统；附图9是一个剖视图，示出了一个尤其适合于本发明的压制成形机中的导向轴；附图10A是一个纵向剖视图，示出了本发明的压制成形机中滑动板与导向轴上的轴承的细节构造；附图10B是一个经过放大的平面视图，示出了一个用于所述轴承上的调节轴套；附图10C是一个侧视图，示出了所述的调节轴套；附图11是一个纵向剖视图，示出了本发明的压制成形机中一个经过放大的减速机构；附图12是一个正视图，示出了一个根据本发明的又一实施例构造而成的压制成形机；附图13是一个平面视图，示出了附图12中所示的压制成形机；附图14是一个剖视图，沿线14-14示出了附图12中的压制成形机；附图15是一个正视图，示出了另一实施例中的压制成形机；附图16A是一个平面视图，沿线16A-16A示出了附图15中的压制成形机；附图16B是一个侧视图，沿线16B-16B示出了附图15中的基准板；附图17A，17B，17C和17D是一些图表，在这些图表中，在动力驱动源进行模压操作的同时施加在动力驱动源上的载荷发生变化，其中横轴用于指示时间；而附图18A，18B和18C也是一些图表，示意性地示出了随着时间的发展施加在压制成形机中滑动板上的反作用力。
对优选实施例的详细描述首先，参照附图1和2，下面将对用于本发明中的压制成形机的一个实施例进行讨论。附图1是该压制成形机的正视图，附图2是该压制成形机的平面视图。在附图2中，上部支撑板被局部去除。在该压制成形机中，下部支撑台10被固定在地板上，而上部支撑板30由固定在下部支撑台10上的多根柱体20进行支撑。一个可以沿着柱体20往复运动的滑动板40被设置在下部支撑台10与上部支撑板30之间，并且在该滑动板与下部支撑台之间留有一个模压空间。在该模压空间内，一个用于进行模压操作的固定模具(下型箱)81被设置在下部支撑台上，并且一个与所述固定模具相对应的可动模具(上型箱)82被设置在滑动板的下表面上。例如，将一块需要进行模压操作的平板放置于模具之间来进行模压操作。一个位移测定装置50j被设置在滑动板与下部支撑台之间，来对滑动板40相对于下部支撑台10的位置进行测定。虽然附图1和2仅示出了一个位移测定装置50j，但是也可以设置多个位移测定装置。作为位移测定装置，适用的装置具有一个带有多个磁标的磁尺51j(magnetic scale)，和一个磁传感器52j，比如一个磁头，该磁传感器52j与磁尺51j相对，但具有微小的间隙。磁传感器52j相对于固定的磁尺51j发生移动，以便对绝对位置、位移速度等等进行测定。对于本技术领域中的熟练技术人员来说，这种位移测定装置即所谓的线性磁编码器(a linear magnetic encoder)已知，因此无需对其进行进一步阐述。作为位移测定装置，利用光波或者声波来对位置进行测定的装置也是适用的。
在上部支撑板30上设置有五个动力驱动源60a，60b，60c，60d和60e，各个动力驱动源均包括有一个伺服马达和一个减速机构。从这些动力驱动源向下延伸的驱动轴61a，61b，61c，61d和61e分别穿过形成在基准板70上的通孔71a，71b，71c，71d和71e，并且与滑动板40上表面上的配合部件62a，62b，62c，62d和62e相配合。例如，将滚珠丝杠置于这些驱动轴上，来将旋转运动转变成纵向移动/竖直运动，并且通过伺服马达的旋转来使得滑动板纵向移动。由动力驱动源、驱动轴及配合部件共同构成一个驱动机构。
最好将所述动力驱动源定位成能够使得施加到动力驱动源60a，60b，60c，60d及60e上的压力均匀地分布到滑动板上。另外，最好使得动力驱动源能够产生相同的压力，也就是说，各个动力驱动源的输出功率相等。
正如在附图2中的俯视图所示出的那样，配合部件62a，62b，62c和62d环绕在模压空间中的模压区域的周围，并且配合部件61e比如被定位在模压区域的中心处。另外，各个位移测定装置50a，50b，50c，50d和50e被设置在各个配合部件62a，62b，62c，62d和62e的附近。作为位移测定装置50a，50b，50c，50d和50e，可以使用类似于位移测定装置50j的装置。装置50j被置于压制成形机的右侧。位移测定装置50a，50b，50c，50d和50e中的磁尺51a，51b，51c，51d和51e被设置在基准板70上，而磁传感器52a，52b，52c，52d和52e则由置于配合部件62a，62b，62c，62d和62e上的柱体提供支撑。在此，无论滑动板40的位置如何，基准板70始终被保持在同一位置处。从而，当滑动板40在动力驱动源60a，60b，60c，60d和60e的作用下受到驱动时，利用位移测定装置50a，50b，50c，50d和50e可以测定出配合部件的移动量。
在附图1中，基准板70被以一定的间隔设置在上部支撑板30的下方，并且被固定在柱体20上，基准板70在存在有驱动轴61a，61b，61c，61d和61e的部位处具有通孔71a，71b，71c，71d和71e，这些通孔具有足够大的直径，以便该基准板70不会受到在驱动轴和滑动板上所产生的变形的影响。对于某些外形的工件来说，上部支撑板30和滑动板40可能会随着模压工艺的进行如同附图1中双点划线所示那样发生形变。但是，由于基准板70仅在其两侧由柱体20提供支撑作用，所以无论在滑动板和上部支撑板上产生多大的变形，基准板70均保持在基准位置。
附图8示出了所述压制成形机中的控制系统。比如，在进行模压操作之前，根据需要，通过输入装置91预先将需要进行模压的制品名称、模压压力及模压时间输入到控制装置92中。控制装置92具有一个CPU，驱动脉冲信号经由人机交互界面94而从控制装置92输送至动力驱动源60a，60b，60c，60d和60e中，并且通过对这些动力驱动源进行驱动来执行模压操作。滑动板的位移信号被从位移测定装置50a，50b，50c，50d，50e和50j输送到控制装置92中。
随着模压操作的进行，施加到滑动板上的力如同附图18中所示那样发生改变。施加到动力驱动源60a，60b，60c，60d和60e上的载荷根据这种力的改变而发生变化。固定模具及可动模具上对应于这些动力驱动源的部位之间的位置关系变得不再规则。某些部位快速地下压滑动板40，而其余部位则缓慢地下压滑动板40。利用位移测定装置50a，50b，50c，50d，50e和50j来对滑动板的超前与滞后进行测定，并且输送至控制装置92中，以便对输送至动力驱动源60a，60b，60c，60d和60e中的驱动脉冲信号进行调整，以便使得位移测定装置50a，50b，50c，50d，50e和50j的位移量被设定到所需的值，也就是说，使得滑动板在配合部件的各部位是水平的。
以这种方式，当对一个工件进行模压操作时，在各个操作步骤中，包括有供送到所述动力驱动源中的驱动脉冲信号的控制数据被从控制装置存储到一个存储器中。所述的这些操作步骤可以包括有从开始进行压制成形操作所消耗的时间，滑动板的下降距离，或者从压制成形操作开始进行模压的顺序。例如，当滑动板下降时，直至可动模具开始挤压待模压平板的这段时间或者直至可动模具开始挤压待模压平板时的这段移动距离被标记为第一操作步骤。此后，当模压操作开始时，由于控制数据大幅度变化，因此短暂的消耗时间段或者微小的下降距离(微小的位移量)均被标记为操作步骤。
接下来，将对模压操作中的控制方式进行讨论。在此时，驱动脉冲信号被供送到所述动力驱动源中，滑动板向下移动，并且开始进行模压操作。当可动模具82与固定模具81之间具有一个待模压平板，并且与该模具上的突出最多的部件接触来开始对该待模压平板进行模压操作时，反作用力将施加到滑动板上。相同数目的驱动脉冲信号被供送到各个动力驱动源中。但是，当反作用力开始施加时，施加到动力驱动源上的载荷将不再均匀。从而，所述动力驱动源将会接收到具有更大抗力的更大载荷，从而减小向下位移的速度。相反，滑动板上对应于所述动力驱动源并且具有较小载荷的部位，其向下位移速度不会发生改变或者说位移量将会相对地增大。这些位移量由设置在滑动板各部位附近的位移测定装置进行测定，并且将测定值发送至控制装置92中。控制装置92对供送到各个动力驱动源中驱动脉冲信号的数目进行调整，以便大致将滑动板恢复到水平位置。对于各个动力驱动源来说，在各个操作步骤中，经过调整后的驱动脉冲信号与位移量或者时间一同被存储在存储器93中。
附图3是一个说明性附图，在该附图中，滑动板的位置，比如滑动板在动力驱动源附近处的位置变化量在纵轴上示出，而模压时间在横轴上示出。在附图3中，模压操作的起始点被标识为S，而模压操作的终止点被标识为F。连接S与F的虚线是一条理想的模压线(控制值(command values)，该虚线是一条大致对应于滑动板整体向下偏移时的控制值的行进线。动力驱动源60b附近处的位移测定装置50b的测定值被标识为一条实线。由于滑动板水平地下降，直至施加一载荷，所以从S至A可以获得一条直线。从A处开始施加一较大载荷，从而使得动力驱动源接收到一个较大的抗力，导致环绕该压制成形机上施加载荷的部位，发生形变并且发生位移延迟，造成比其它部位与固定模具相距相对较大的距离。从而，每一消耗时间段从平均行进线滞后ΔZb。利用位移测定装置50b在滑动板的前述部位附近处对位移滞后量进行测定，并且将测定值输送至控制装置92中。控制装置92将比其它动力驱动源更多的驱动脉冲信号输送至动力驱动源60b，从而使得滑动板恢复到所需的位移量。重复前述操作，以便比如象位置B处的其它部位那样具有相同的位移量。
在附图3中的位置B之后，施加到动力驱动源60b上的载荷开始减小。从而，每一消耗时间段更快速地从平均行进线向下偏离ΔZb。从而，控制装置92将较少的驱动脉冲信号输送至动力驱动源60b中，从而使得滑动板具有所需的位移量。重复进行这种调整直至模压操作终止点F。由于在其它的动力驱动源上实行相同的控制操作，所以可以在滑动板被整体保持在所需移动位置的同时进行模压操作。最终，可以防止在模压操作过程中在滑动板上产生扭转力矩。
在表1中示出了这样一种驱动脉冲信号。表1中的时间域对应于附图3中的模压时间，而预定的脉冲表示的是在各个模压时间段内所需的平均脉冲数目。从而，动力驱动源60b接收n0个驱动脉冲，并且从时间点0至tA移动到A处。其它动力驱动源以相同的方式进行移动。从时间点tA至tB，动力驱动源60b接收到nA个驱动脉冲信号，并且在各个预定的时间段中表现出 ΔZb的滞后量。从而，必须额外地接收ΔnAb个驱动脉冲信号。并且随后，就动力驱动源60b而言，从时间点tB至tC，脉冲的数目可以比预定的脉冲数目nB少ΔnBb。另外，从时间点tC至tF，脉冲的数目需要比预定的数目nC大ΔnCb。
表1
正如前面所描述的那样，在起始阶段或者多个预模压操作时间段中，在各个操作步骤内利用对应于所述动力驱动源的位移测定装置来对各个动力驱动源(或者滑动板上靠近相配合动力驱动源的部位)的位移量进行测定，并且对供送到所述动力驱动源的驱动脉冲信号进行控制，来使得由位移测定装置测定出的值处于所需的移动位置处。在预模压操作的各个操作步骤中，供送到动力驱动源的驱动脉冲信号被存储在存储器中，来作为控制数据表。从而，表1中的控制数据表被存储起来。
当压制成形机中对工件进行模压操作时，相同类型的工件通常以重复性方式进行模压操作。从而，在对相同类型的工件进行实际模压操作的过程中，工件的类型通过输入装置91等进行指定，来调用被存储在存储器中的控制数据表内的数据。控制装置92经由人机交互界面94根据控制数据表中的数据对动力驱动源60a至60e进行操控，以便在滑动板保持在所需位移位置的同时对工件进行模压操作。
当对相同类型的工件进行重复性模压操作时，与用于绘制控制数据表的预模压操作的循环时间相比，此时的循环时间缩短了。例如，预模压操作中10秒的循环时间，比如可以逐步缩短至在若干次预操作之后进行实际模压时1秒的循环时间。通过减小驱动脉冲之间的时间间隔、消除一个操作步骤与后续步骤之间的时间间隔或者利用控制数据直接进行控制，均可以缩短循环时间。
当通过预模压操作来绘制控制数据表时，最好使得动力驱动源尽可能缓慢地进行移动，来缓慢地驱动滑动板和可动模具。由于模压过程中的冲击力会导致振动或者说模压过程中的载荷会导致压制成形机产生形变从而产生振动，所以最好在一段时间之后再进行驱动，以便将振动现象减小到容许的范围之内。这种延迟可以保证和提高由位移测定装置所测定位移量的精确度。另外，作为包含在控制装置中的CPU，也可以利用一个具有相对较慢处理速度的CPU来生成控制数据。
在根据控制数据表进行实际的模压操作时，最好缩短循环时间。从而，在预模压过程中，驱动脉冲之间的时间间隔被逐步减小来缩短循环时间。在逐步利用更短的驱动脉冲进行预模压操作时，利用位移测定装置可以确保滑动板保持在所需的位置处。根据需要，可以对驱动脉冲的数目进行调整和校正，来对表1中的控制数据表进行备注。
在若干次预模压操作之后，绘制出具有较短循环时间的控制数据表。从而，通过根据经过校正后的控制数据表进行实际的模压操作，可以在可动模具和固定模具被保持在所需位置处的同时，以较短的时间来进行模压操作。在实际的模压操作中，动力驱动源在控制数据的控制下进行工作，从而无需利用所有的位移测定装置来进行测定。在某些具有位移测定装置的位置处，在实际的操作中可能会与工件的装卸操作发生干涉。从而，在进行压制成形操作之前，也可以去除那些可能会产生干涉的位移测定装置。
还有，所述压制成形机的尺寸可能会受到周围环境温度升高及该压制成形机所释放出的热量的影响。从而，当进行重复性模压操作时，预模压操作至少要每天进行一次，或者说要在每几百次模压操作之后进行一次，并且在预模压操作时，在利用位移测定装置对滑动板的位置进行测定的同时，可以对控制数据表中的数据进行确认或者校正。
另外，在附图1和2所示的压制成形机中，位移测定装置50a至50e被设置在动力驱动源60a至60e的附近，用于测定相对于基准板70的位移量。仅由位移测定装置50j用于测定出滑动板40相对于下部支撑台10的位移量。当柱体20在模压过程中具有较小或者微小的延展量时，仅需要测定出相对于固附在该柱体20上的基准板70的移动位置。
但是，当需要更为精确地测定出位移量或者说为了避免由于柱体20发生延展而产生的误差时，正如附图4中所示出的那样，最好在位移测定装置50a′至50e′和50j′被设置在该压制成形机外部的同时，以光学方式对位置进行测定。
前面主要讨论了可动模具与固定模具保持平行。某些类型的工件和压制成形机也许需要斜模具(diagonal molds)。从而，需要利用到“所需的移动位置”。
在前面的说明书中，在预压制成形操作时，需要提取出驱动量，比如控制脉冲信号的数目，以便使得滑动板，也就是说可动模具在模压操作的各个操作步骤中相对于固定模具保持在所需的位置上，该驱动量作为控制数据表被存储在存储器中，并且在实际模压过程中根据该控制数据表来对动力驱动源进行驱动。本发明的技术构思可以如下所述进行变化例如，当设置有多个类似的压制成形机并且利用相同类型的模具来对同一类型的制品进行模压操作时，可以利用这些压制成形机中的一个来进行预模压操作，来绘制出控制数据表。并且随后，该控制数据表被用于前述压制成形机中的其它压制成形机，来进行实际的模压操作。在另外一种情况下，可以通过利用一个数据处理系统等进行虚拟的压制成形操作来获得控制数据表，并且随后，该控制数据表被用于实际的压制成形机中进行模压操作。
作为本发明的另外一个实施例，在附图5和6中的剖视图中示出了一个具有一冲孔部位80a′和一弯折部位80b′的成形模具。该成形模具中的可动模具82′被设置在滑动板40′的下表面上。动力驱动源60a′和60b′及位移测定装置50a″和50b″被分别设置在滑动板的上表面上。另外，用于测定整个滑动板40′的位置的位移测定装置(未示出)被如同附图1和2中所示那样进行设置。在可动模具82′上的冲孔部位80a′处设置的冲头80a″比弯折部位80b′更为向下突伸，并且在待模压金属板83上完成冲孔操作之后进行弯折操作。
冲孔操作持续至附图5中所示的状态，冲头80a″进一步下降来如同附图6中所示出的那样将被冲切元件84裁切下来。在被冲切元件84被裁切下来之前，可动模具82′以相对较低的速度前进，并且当被冲切元件84被裁切下来时，可动模具82′再次快速地前进，来在直至此时一直存在的一载荷释放后进行裁切和弯折操作。
当以这种方式进行冲孔操作时，在进行裁切的时候施加到滑动板上的能量立即完全被释放掉，以便滑动板大幅下降。直至附图5中所示出的状态，要确保裁切操作与压制成形操作同步进行。
正如在附图3中所示出的那样，在预模压操作过程中计算出用于释放能量的时刻，如同在前述表1中所讨论的那样对滑动板的所需移动状态(也就是说，用于动力驱动源的所需控制数据)进行收集，并且将其用于实际的模压操作中。在这种情况下，在裁切操作之前和之后极其难以对滑动板的运动状况进行正确控制。
因此，在本发明中，滑动板略微向上回缩，以便恰好在前述裁切操作之前及时地释放掉压制成形能量，直至此时，对所需的控制数据进行收集，并且随后，恰好在裁切操作完成之后对对应于滑动板所需移动状态的控制数据进行收集。另外，在本发明中，在实际的模压操作中，利用被分成两个步骤的控制数据来进行模压操作。
附图7示出了本实施例的压制成形机中滑动板40′的位移量与模压时间之间的关系。模压操作被分成冲孔步骤S′至C′(部分包括模压操作)和弯折操作C′至F′。冲孔操作还被进一步分成一个从S′至A′的操作步骤，在该步骤中可动模具82′从S′处开始下降并且冲头80a″在模压平板上施加压力，一个从A′至B′的操作步骤，在该步骤中冲头80a″恰好在被冲切元件84被裁切下来之前对待模压平板83进行冲切，以及一个从B′至C′的操作步骤，在该步骤中冲头80a″被略微回缩，来恰好在裁切掉之前释放掉当冲头80a″向下施压时所积聚起来的能量。
正如在附图7中所示出的那样，最好从S′至A′、从A′至B′及从B′至C′改变可动模具82′或者滑动板40′的移动速度。在S′至A′之间，整个可动模具82′不会与待模压平板83或者固定模具81′发生接触，并且从S′至A′，反作用力几乎不会施加到滑动板上。从而，控制装置能够快速地使滑动板40′向下移动。在这段时间中，滑动板可以被整体保持在所需的移动位置处，而无需通过向所有动力驱动源供送相等数目的驱动脉冲来进行控制。在A′至B′之间，滑动板缓慢地向下移动。由于较大的反作用力以与前一实施例相同的方式施加到冲头80a″上，所以较大数目的驱动脉冲被供送到设置在冲头80a″上方的动力驱动源60a′，以便补偿位移测定装置50a″的位移滞后量，从而使得滑动板整体被保持在所需的移动位置处。在点B″处，动力驱动源被略微向后回缩，来释放掉施加到滑动板40′的力。最好，位置点B′恰好位于开始进行穿透操作之前，也就是说，大约位于一块板厚度的10至15％的位置处。
此后，滑动板40′再次向下移动来对平板进行裁切。在裁切操作完成之后，从D′至E′进行弯折操作。从E′至F′也可以一直保持一压力。并且此后，滑动板返回。弯折操作实际上在C′至E′之间进行。提取与所述动力驱动源相对应的控制数据，以便在C′至E′之间将整个滑动板保持在所需的移动位置处。换句话说，由控制装置将驱动脉冲信号供送至动力驱动源，以便使得滑动板整体具有所需的位移量。
在前述的实施例中，恰好在通过冲孔操作将所述元件裁切下来之前，也就是说，当冲孔操作进行时，在将聚集能量释放后于滑动板上进行弯折操作。以这种方式，由于聚集的能量被释放掉，所以在弯折操作的过程中聚集的能量非常小，并且可以在模具上产生微小形变的条件下进行精确操作。另外，可以降低操作过程中的噪音和振动。
在从S′至F′进行模压循环的同时，如表1中所示的控制数据表被存储在存储器中。控制数据最好被分成两个或者多个阶段，其中包括有从S′至C′的冲孔阶段和从C′至F′的弯折阶段。当对同一类型的工件进行重复性模压操作时，模压操作可以根据控制数据表来进行。另外，当模压循环缩短时，根据前述的实施例，利用一次比一次短的循环时间来进行若干次预模压操作，以校正所述的控制数据表。
在本发明中，正如在本实施例中所讨论过的那样，还可以对该压制成形机中的控制步骤进行划分，来根据冲孔操作和模压操作对位移量与时间之间的关系进行改变。
附图9中的剖视图示出了柱体20的优选构造，该柱体20用于本发明中的压制成形机中。柱体20的外周是一个由钢制成的轴套21。在柱体20的中心部，借助于上部压板23和下部压板23′通过拉紧螺母24和24′固定有一根钢制拉杆22。从而，在轴套21上施加有压缩应力，而在拉杆22上施加有拉伸应力。在拉杆22与轴套21之间可以填充冷却油，以便在滑动板纵向移动时遏制在轴承上所产生的热量。
通过柱体20的这种结构，其厚度可以更小，因为刚度能够被增加。另外，能够减小温度增加，从而获得精确的运动。
还有，附图10A，10B和10C示出了一种适用的轴承，该轴承位于本发明的压制成形机中的柱体20与滑动板40之间。附图10A是一个剖视图，示出了该轴承的整体构造。附图10B是一个平面视图，示出了一个调节轴套。附图10C是一个侧视图，示出了调节轴套被固定到柱体上的状态。滑动板40上的通孔41是一个与柱体20之间具有间隙的缸体，而具有锥形剖面的调节轴套42通过拉紧调节螺栓43被固定在气隙41(air bent)的顶部和底部处。调节轴套42在锥形部分具有纵向切槽44，从而可以通过拉紧调节螺栓43来对紧固度进行调节。利用前述构造，当滑动板快速工作时，间隙可以增大，而在进行精确模压操作时，间隙可以减小。
附图11示出了适用于动力驱动源60a至60e的减速机构。例如，一个螺旋面齿轮66被用作伺服马达65的旋转轴。螺旋行星齿轮67被用在齿轮66的右侧和左侧，并且用作减速齿轮。通过右侧和左侧的中间减速齿轮，旋转动作被以较低的速度传送至驱动轴61a至61e上的齿轮，这些齿轮被设置在中间减速齿轮之间。中间减速齿轮中的下部齿轮与驱动轴上的齿轮也均为螺旋齿轮。以这种方式，需要使用两个中间减速齿轮，以便消除偏载荷并且不会在导螺杆上产生弯曲现象。另外，由于使用的是螺旋齿轮，因此可以消除空转现象。最好，在各个驱动轴61a至61e上的轴承(止推轴承)的顶部，设置有齿隙校正垫圈68，来从所述驱动轴上接收推力载荷。
参照附图12至14，将对本发明的再一实施例进行描述。附图12是一个压制成形机的正视图，并且也是沿附图13中线12-12的剖视图。附图13是该压制成形机的俯视图。附图14是沿附图12中线14-14的剖视图。在附图12至14中，下部支撑台10、柱体20、上部支撑板30、基准板70、固定模具81及可动模具82均与附图1和2中的这些部件相同。还设置有多个加压板单元45a至45i，这些加压板单元能够在下部支撑台10与上部支撑板30之间运动。在加压板单元与下部支撑台之间设置有一个模压空间85。与固定模具相对应的可动模具(上型箱)82被置于加压板单元的下方。
多个加压单元(在此设置有九个单元)被固定到上部支撑板上。这些加压单元在其顶部具有动力驱动源60a至60i，每个动力驱动源均由伺服马达及类似装置组成，并且这些动力驱动源的驱动轴能够迫使加压板单元45a至45i纵向移动。配合部件62a比如可以制成带有一个球窝接头。加压板单元45a至45i均包括存用于测定位移量的位移测定装置50a至50i，和用于防止加压板单元45a至45i发生倾斜的导向机构25a至25i。在附图12至14中，导向杆26a至26i分别被设置在加压板单元45a至45i的四个拐角处。各个加压板单元均具有四根导向杆。用于防止导向杆发生倾斜的导向槽27被设置在上部支撑板30上的开口中。当加压板单元纵向移动时，导向杆沿着导向槽进行滑动，以便在不会发生倾斜的条件下对加压板单元提供支撑作用。导向机构25a至25i均由导向杆26a至26i与导向槽27构成。位移测定装置50a至50i均与附图1中所示压制成形机中的这些部件相同。
在附图12中，位移测定装置中的磁尺51a至51i均被连接在基准板70上，该基准板70被设置在压制成形机中的柱体20上。同样，在本实施例中，由于磁尺被固定在基准板70上，因此在模压过程中不会发生形变。从而，即使当施加较大的载荷时，也可以对位移量进行测定。
加压板由分别设置在九个加压单元下方的加压板单元45a至45i所构成。各个加压板单元均可以相对于其它加压板单元独立地纵向移动。一块连接板47被设置在这些加压板单元的下方。加压板单元被固定在连接板47的上表面上，并且这些加压板单元的独立运动被看作是整个结构的纵向运动。置模器被置于连接板与下部支撑台之间，并且将一个模具固定在置模器之间。
在此，将对加压板单元的工作方式进行讨论。正如在附图14中所示出的那样，可以假设所有的九个加压板单元45a至45i被在一个平面上排布成三纵三横。当开始进行模压操作时，假设X轴和Y轴处于中心处，那么如附图18中所示的不均匀反作用力将经由连接板47施加于这些加压板单元上。在开始进行模压操作时，正如在附图18A中所示出的那样，在第四象限施加向上的力。从而，主要由加压板单元45c接收该力。由于其它的加压板单元45a、45b和45d至45i均不会接收到这样较大的力，因此这些单元先于加压板单元45c发生移动。加压板单元的这种不均匀移动由位移测定装置和动力驱动源进行检测。正如后面将要讨论的那样，对输入到动力驱动源中的驱动信号进行调节，以便使得所有加压板单元的位移量相等。
当模压操作继续进行并且施加附图18B中的反作用力时，加压板单元45a和45g也将发生滞后现象。从而，对驱动信号进行调节，以便使得所有加压板单元的位移量相等。
当模压操作进一步进行并且施加附图18C中的反作用力时，加压板单元45f和45h也将发生滞后现象。从而，对供送到动力驱动源中的驱动信号脉冲数目进行调节，以便使得所有加压板单元的位移量相等。
同样，在上面的实施例中，附图8所示的控制装置被设置在该压制成形机中。在上面的实施例中，由于设置有九个动力驱动源60a至60i及九个位移测定装置50a至50i，所以可以假设附图8即为类似的构造。在模压操作时，控制装置92经由人机交互界面94对动力驱动源60a至60i进行驱动，来进行模压操作。随着模压操作的进行，加压板单元的位移测定值被从位移测定装置50a至50i输送至控制装置92。在模压操作过程中，正如前面所描述的那样，施加在加压表面上的力发生变化，从而动力驱动源60a至60i根据这种变化接收到不同的抗力。某些动力驱动源移动得较快，而其它的则发生滞后现象。利用位移测定装置50a至50i来对超前和滞后进行测定，测定结果被输送至控制装置92，并且使得供送至各个动力驱动源60a至60i的驱动信号脉冲数目发生改变，以便使得位移测定装置50a至50i的位移量相等。
即使当加压板没有受到压制成形机中柱体的支撑作用时，也可以在加压表面保持水平位置的同时进行模压操作。因此，甚至可以在没有较大扭转力矩的条件下进行模压操作。虽然不均匀的压力分布可能会在加压板单元的某些微小区域表现出来，但是当所述加压板单元具有较小的面积时，由不均匀的压力分布所导致的扭转力矩将会减小。从而，利用导向机构足以抵抗该扭转力矩，其中所述导向机构被设置在各个加压板单元上并且由导向杆和导向槽构成。
当利用上面实施例中的压制成形机对小型工件进行模压操作时，例如可以仅使得中心处的加压单元进行工作，而周围的加压单元暂停使用。另外，预模压操作可以由左侧的三个加压单元来完成，第二次模压操作可以由中心处的三个加压单元来完成，而最后的模压操作可以由右侧的三个加压单元来完成。
附图15和16示出了附图1和2中所示压制成形机的一个变型实施例。附图15是该压制成形机的正视图。附图16A是该压制成形机沿附图15中线16A-16A的俯视图。附图16B是沿附图16A中线16B-16B的基准板侧视图。
在附图1和2中所示的压制成形机中，基准板70被以一定的间隙设置在上部支撑板30的下方，并且被固定在柱体20上，而具有足够大的直径的通孔71a，71b，……，71e被设置在具有驱动轴61a，61b，……，61e的部位上。从而，基准板不会受到在驱动轴和滑动板上所产生的形变的影响。但是，最好即使在上部支撑板30上产生轻微的形变也完全不会影响到基准板70。
为了解决这些问题，在附图15和16中，基准板70′由下部支撑台10进行支撑和固定。此外，在附图15中，省去了包括位移测定装置50a′，50e′，50b′和50j′在内的细节构造。例如，正如在附图16B中所示出的那样，也可以使用利用光束的测定装置。
正如在附图16中所示出的那样，基准板70′被制成具有一个不会与驱动轴61a，61b，61c，61d和61e及柱体20发生干涉的外形。例如，基准板70′由金属钛制成一个H形构架。另外，在该框架上固定有前述的位移测定装置50a′，50b′，50c′，50d′及50e′。还有，正如在附图15和16中所示出的那样，基准板70′由下部轴承台10上的检测柱体100(detection columns)进行支撑和固定。正如在附图16B中所示出的那样，最好在基准板70′与检测柱体100之间设置隔振板101。另外，最好利用诸如镍铁合金这样的材料来制取检测柱体100，因为这种材料的热敏感性较低。利用前述构造，基准板70′被支撑和固定在下部支撑台10上，并且完全不受在上部支撑板30上产生形变的影响。
正如前面在附图3中所讨论过的那样，通过在本发明中执行预操作(teaching)，使得分别在离散的点tA，tB，tC和tF处将由驱动动力驱动源60b获得的驱动位置精确地设定在位置A，B，C和F处。在实际的模压操作过程中，根据预操作所获取的数据来对动力驱动源60b进行驱动。
此时，就所有的动力驱动源60a，60b，60c，60d和60e而言，均需要进行预操作，以便分别在点tA，-tB，tC和tF处获得正确的位置A，B，C和F，并且根据该结果进行实际的模压操作。
虽然前述的控制方式基本上是适用的，但是当进行更为精确的控制时，在实际中仍然会产生在附图17中所示出的问题。
附图17示出了在利用动力驱动源进行模压操作的过程中施加在动力驱动源上的载荷的变化状态。横轴用于指示时间。附图17A示出了载荷P的变化状态。附图17B示出了通过施加在动力驱动源上的控制的滞后所引起的下降速度的变化状态。附图17C示出了为了对附图17B中的速度变化进行校正，所需的速度校正量。附图17D示出了为了对由于附图17B中的速度变化所导致的位置变化进行校正，所需的位置校正量。实际上，仅对附图17C中的速度校正所需量或者附图17D中的位置校正所需量进行校正就已经足够了。
换句话说，最好在附图1中时间点t1前后的一预定时间段内，使得动力驱动源60b的驱动量大于原始驱动量，这些已经在附图3中进行过讨论，在时间点t2前后的一预定时间段内，使得该动力驱动源60b的驱动量同样较大，而在时间点t3前后的一预定时间段内，该动力驱动源60b的驱动量小于原始驱动量。
另外，通常来说，时间点t1，t2……不会与附图3中的时间点tA，tB，tC和tF相一致。因此，仅仅通过在时间点tA和tB之间，时间点tB和tC之间，以及时间点tC和tF之间选取较小的时间间隔以进行更精确的控制，无法消除在速度和位置上所产生的并不希望存在的前述变化。
针对前述问题，在前述预操作过程中，对时间点t1，t2，t3……进行检测，其中在这些时间点上载荷P如附图17A中所示那样进行变化，并且对于就在时间点t1前或者时间点t1后的一预定时间段来说，大于在附图3中所讨论过的原始驱动量的驱动量(比如，增大了驱动脉冲的数目)或者小于该原始驱动量的驱动量(比如，减小了驱动脉冲的数目)被输送至例如动力驱动源60b。另外，作为一种增大和减小驱动量的方法，驱动脉冲的脉冲间隔也可以改变，或者是增加或者减少由某些装置(未示出)供送的脉冲数目。
以这种方式，可以消除在附图17中所讨论的由于控制滞后现象所导致的误差。
正如前面专门讨论过的那样，根据本发明的压制成形机，在压制成形过程中，可动模具可以始终保持在一个相对于固定模具的所需位置处，并且在模压操作过程中，可以防止产生扭转力矩。另外，在进行重复性模压操作时，模压时间也可以缩短。
权利要求
1.一种压制成形机，包括有一个下部支撑台，一个上部支撑板，该上部支撑板由承载在下部支撑台上的多根柱体进行支撑，一个滑动板，该滑动板可以在下部支撑台与上部支撑板之间往复运动，并且在该滑动板与下部支撑台之间具有一个模压空间，多个动力驱动源，和用于对各个动力驱动源的驱动状态进行控制的控制装置，所述动力驱动源均具有驱动轴，这些驱动轴与滑动板的上表面相配合，来使得滑动板发生一定的位移，所述控制装置包括一个存储器，该存储器用于在模压操作的各个操作步骤中存储用于各个动力驱动源的控制数据，这些控制数据能够使得各个动力驱动源发生一定的位移，和将存储在存储器中的控制数据供送给各个动力驱动源的装置，来独立地对这些动力驱动源进行驱动。
2.如权利要求1中所述的压制成形机，其特征在于所述多个动力驱动源的控制数据是包括有校正量的控制数据，这些校正量对应于在各个动力驱动源上的载荷变化量。
3.如权利要求1中所述的压制成形机，其特征在于所述多个动力驱动源被排布成能够使得这些动力驱动源的压力分布到滑动板上。
4.如权利要求3中所述的压制成形机，其特征在于就每一控制数据而言，所述多个动力驱动源能够彼此相对地产生相同的压力。
5.如权利要求1中所述的压制成形机，其特征在于还包括有配合部件，这些配合部件与滑动板的上表面相配合，并且被设置在该滑动板上，以便与动力驱动源相对应，所述动力驱动源均具有一根驱动轴，该驱动轴用于对所述配合部件施加压力，来使得滑动板发生一定的位移，和用于测定滑动板位移量的位移测定装置，该位移测定装置被置于各个配合部件的附近，所述控制装置包括这样一种装置，该装置在模压操作的各个操作步骤中利用位移测定装置对各个动力驱动源的位移量进行测定；在各个步骤中对整个滑动板的所需移动位置进行检测；提取出对应于所述动力驱动源的控制数据，用以将整个滑动板保持在所需的移动位置处；将控制数据存储在存储器中；将控制数据供送到所述动力驱动源；以及对所述动力驱动源进行独立驱动。
6.如权利要求5中所述的压制成形机，其特征在于所述多个动力驱动源的控制数据是包括有校正量的控制数据，所述校正量对应于各个动力驱动源上的载荷变化量。
7.如权利要求5中所述的压制成形机，其特征在于所述多个动力驱动源被排布成能够使得这些动力驱动源的压力分布到滑动板上。
8.如权利要求7中所述的压制成形机，其特征在于就每一控制数据而言，所述动力驱动源相对于其它动力驱动源能够产生相同的压力。
9.如权利要求5中所述的压制成形机，其特征在于所述控制装置包括有在模压操作的各个操作步骤中利用位移测定装置对各个动力驱动源的位移量进行测定、提取出对应于所述动力驱动源的控制数据，用以将整个滑动板保持在所需的移动位置处、将控制数据存储在存储器中、将控制数据供送到所述动力驱动源、以及对所述动力驱动源进行独立驱动的装置。
10.如权利要求5中所述的压制成形机，其特征在于所述滑动板被分成多个加压板单元，对应于所述动力驱动源的配合部件被设置在所述加压板单元上，并且用于测定加压板单元位移量的位移测定装置被设置在各个配合部件的附近。
11.如权利要求10中所述的压制成形机，其特征在于所述多个动力驱动源被排布成能够使得这些动力驱动源的压力分布到滑动板上。
12.如权利要求11中所述的压制成形机，其特征在于就每一控制数据而言，这些动力驱动源能够相对于其它动力驱动源产生相同的压力。
13.如权利要求5中所述的压制成形机，其特征在于所述控制装置包括有在实际模压操作的各个操作步骤中将对应于所述动力驱动源的控制数据供送至动力驱动源，和对这些动力驱动源进行独立驱动的装置，所述控制数据是在预模压操作的各个操作步骤中获得的，用以将整个滑动板保持在所需的位置处。
14.如权利要求13中所述的压制成形机，其特征在于所述多个动力驱动源被排布成使得这些动力驱动源的压力分布到滑动板上。
15.如权利要求14中所述的压制成形机，其特征在于就每一控制数据而言，这些动力驱动源能够相对于其它动力驱动源产生相同的压力。
16.如权利要求13中所述的压制成形机，其特征在于所述控制装置包括这样一种装置，该装置在模压操作的各个操作步骤中利用位移测定装置对各个动力驱动源的位移量进行测定；提取出对应于所述动力驱动源的控制数据，用以将整个滑动板保持在一水平位置处；将控制数据存储在存储器中；将控制数据供送到所述动力驱动源中；以及对所述动力驱动源进行独立驱动。
17.如权利要求13中所述的压制成形机，其特征在于所述滑动板被分成多个加压板单元，对应于所述动力驱动源的配合部件被设置在所述加压板单元上，并且用于根据加压板单元的位置变化来对位移量进行测定的位移测定装置被设置在各个配合部件的附近。
18.如权利要求1中所述的压制成形机，其特征在于还包括有配合部件，这些配合部件与滑动板的上表面相配合，并且被设置在滑动板上，以便与动力驱动源相对应，所述动力驱动源均具有一根驱动轴，该驱动轴用于对所述配合部件施加压力，来使得滑动板发生一定的位移，和用于测定滑动板位移量的位移测定装置，这些位移测定装置被设置在各个配合部件的附近，所述控制装置包括有在预模压操作的各个操作步骤中利用位移测定装置对整个滑动板的期望位移量进行测定的装置，和提取出对应于所述动力驱动源的控制数据的装置，用以将整个滑动板保持在所需的移动位置处。
19.如权利要求1中所述的压制成形机，其特征在于所述位移测定装置用于测定滑动板与一基准板之间的位移量，所述基准板被支撑和固定在下部支撑台上。
全文摘要
一种压制成形机,具有一利用多个动力驱动源来对其上具有一可动模具的滑动板施加压力的控制装置。对应于动力驱动源的配合部件被设置在滑动板上,用于测定滑动板位移量的位移测定单元被设置在配合部件附近。控制装置包括:在模压操作的各个操作步骤中利用位移测定装置对各个动力驱动源的位移量进行测定的装置;在各个步骤中对整个滑动板的所需位移进行检测的装置;提取出对应于所述动力驱动源的控制数据的装置;将控制数据存储在存储器中的装置;将控制数据供送到所述动力驱动源中的装置;以及对所述动力驱动源进行独立驱动的装置。利用在预模压操作中生成的控制数据可以进行实际的模压操作。
文档编号B30B1/00GK1376576SQ0210751
公开日2002年10月30日 申请日期2002年3月14日 优先权日2001年3月15日
发明者二村昭二, 海野敬三 申请人:株式会社放电精密加工研究所