专利名称：一种双向背压成形的模具结构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及金属压力加工行业中，用背压成形方法对涡旋式制冷压缩机静盘(以下简称静盘)进行塑性加工的模具结构。
实践证明，方法1材料利用率和生产效率都极低，只有在产品试制时采用。方法2材料内部组织缺陷多，废品率高。方法3精度差，加工余量大，材料利用率低。方法4成形的精度高，加工余量小，材料利用率高，是一种先进的成形方法，但它需要较为复杂的模具结构。
为了实现上述目的，本实用新型通过装在上模座液压缸中的上活塞和装在下模座液压缸中的下活塞为背压成形提供上、下两个方向的背压力，分别通过上、下顶杆传递到装在凸模中的顶料杆和装在凹模中的螺旋体。当凸模对放置在凹模中的金属坯料加压时，金属向上、下两个方向流动，根据最小阻力定律，变形金属优先向阻力小的部位流动。流动快的金属先于流动慢的金属接触顶料杆和螺旋体，在背压力的作用下使得阻力加大，流动减慢，而原来流动慢的金属的阻力相对减小，流动加快，使得金属流动速度在总体上趋于一致，从而达到使成形件上、下凸起高度平齐的目的。液压活塞所产生的背压力可以通过调节液压的大小来设定。背压成形结束后，上、下液压活塞在液压的作用下复位，将成形的静盘从凸模和凹模中顶出。该模具结构另一个特点是由两个部分组成的，一部分是带有液压缸和活塞的上、下模座，上、下垫板和4副导套和导柱组成一副刚度和精度都较高的活动液压模架，可以满足多种静盘背压成形的需要，通用性好；另一部分是由凸模、凹模及其支撑和定位零件组成的背压成形模芯。不同的静盘成形件需要不同的模芯，在一定的尺寸范围内都可以使用同一副液压模架。模芯更换和维修方便，具有较好的经济效益。
实施例一双向背压成形的模具结构如图2所示上活塞23装在上模座19的液压缸内，上缸套22镶在液压缸内以提高缸体耐磨寿命，上垫板20用螺钉和销钉与上模座固定，它既是液压缸的缸盖又是联系模芯上部分的垫板；同理下活塞2、下模座4、下缸套1和下垫板3与上模座部分的结构相同，由4副导套25和导柱26将它们组成一个自成体系的液压模架。这个模架不但可以为背压成形模芯提供支撑、定位和导向，还可以由液压缸和活塞提供背压力和顶料力，其大小可以通过调节液体压力来设定。模芯的上部凸模固定板15将凸模14用螺钉和销钉固定在凸模座17上，并用螺钉和销钉与液压模架上垫板20相固定，上垫块18装在凸模固定板15内，起到支撑凸模的作用，背压力和卸料力由上活塞23通过上顶杆21和顶料杆16的作用在背压成形的金属上面。模芯的下部凹模13与应力套12压合在一起，通过压圈11用螺钉和销钉固定在凹模座7的直口内，并用螺钉和销钉与液压模架下垫板3相固定，下垫块8装在凹模座7内起到支撑凹模的作用，背压力和卸料力由下活塞2通过下顶杆9和螺旋体10作用在背压成形的金属下面。装在液压模架上的限位块6和调整块5起到限制模具合模高度的作用。
权利要求1.一种双向背压成形的模具结构，由两部分组成第一部分是液压模架，主要是由上、下模座，装在其上的上、下活塞，上、下垫板和导套、导柱等组成一个自成体系的封闭模架；第二部分是背压成形模芯，模芯上部与液压模架上垫板连接，下部与下垫板连接，主要由凸模，凸模座，凹模，凹模座和上、下垫块等组成；该模具结构的特征在于是由通用的液压模架和专用的背压成形模芯组成的。
2.根据权利要求1所述的一种双向背压成形的模具结构，其特征是上、下液压活塞分别安置在上、下模座里，固定在上、下模座上的上、下垫板，起到液压缸盖和连接、固定模芯的双重作用。
3.根据权利要求1所述的一种双向背压成形的模具结构，其特征是凸模和凹模分别装在凸模座和凹模座上，分别与液压模架上、下垫板相连接，装在其中的上、下垫块，上、下顶杆，顶料杆和螺旋体传递成形过程所需的挤压力、背压力和顶件力。
专利摘要一种双向背压成形的模具结构，涉及金属压力加工行业中用背压成形方法对涡旋式制冷压缩机静盘进行塑性加工的模具结构。该模具结构是由两部分组成的液压模架和背压成形模芯。液压模架为模芯提供支持、固定和导向作用，并通过装在上、下模座中的上、下液压缸和活塞为静盘背压成形提供背压力和顶件力。背压成形模芯是成形的工作部分，由凸模、凹模、凸模座、凹模座等组成的用螺钉和销钉分别与液压模架相固定，并由装在其中的上、下垫块，上、下顶杆，顶料杆和螺旋体传递成形过程中所需的挤压力，背压力和顶料力。一副液压模架可以配用多副模芯。
文档编号B30B15/02GK2536391SQ0220489
公开日2003年2月19日 申请日期2002年2月4日 优先权日2002年2月4日
发明者张小光, 钟志平, 尉喆, 李源, 边翊, 高军 申请人:北京机电研究所