制造剂型的装置的制作方法

专利名称：制造剂型的装置的制作方法
技术领域：
本发明一般地涉及用于制造剂型的系统、方法和装置，并涉及使用这种系统、方法和装置制造的剂型。
背景技术：
诸如药片、胶囊和胶囊片之类的各种剂型在制药行业中是耳熟能详的。药片一般地指相对地压缩成各种形状的粉末。一种细长的胶囊形的药片通常称之为“囊片”。胶囊的制造通常使用两片明胶壳，它们通过将一钢杆浸蘸到明胶中，以使明胶涂敷在杆的端部得以形成。明胶硬化成两个半壳并将杆拔去。然后，硬化的半壳填充以药粉，两个半壳结合在一起而形成胶囊(一般参见HOWARD C.ANSEL等，Pharmaceutical Dosage Forms and Drug Delivery Systems(第七版1999))。
通常称之为凝胶片和胶囊片的明胶涂敷的药片是明胶胶囊的一种改进，并通常包括一用明胶壳涂敷的药片。若干个众所周知的胶囊片的实施例是McNeilConsumer Healthcare的醋氨酚基的产品，其可以商标名Tylenol在市场上购得。美国专利Nos.4,820,524；5,538,125；5,228,916；5,436,026；5,679,406；5,415,868；5,824,338；5,089,270；5,213,738；5,464,631；5,795,588；5,511,361；5,609,010；5,200,191；5,459,983；5,146,730；5,942,034描述了凝胶片和胶囊片及其制造方法和装置。用来形成胶囊片的传统的方法，通常使用多个单独的独立操作的立式机器，以批量的方式进行。这样的批量过程通常包括以下的单元操作粒化、干燥、混合、压紧(例如，在一药片压制机中)、明胶滴液或裹糖衣、干燥，以及印字。
遗憾的是，这些过程具有一定的缺点。例如，因为这些系统是批量的过程，所以，各个使用的不同的装置放置在必须满足FDA标准的单独的干净的房间内。这在空间和机器两方面要求相当大量的资金。因此，一提高和改进生产率的工艺过程可提供许多经济的利益，其中包括减小大规模生产药物产品所需要的设备的体积。一般来说，与批量过程相反，上述过程要求形成一连续的操作过程，以形成胶囊片和其它的剂型。
此外，凝胶的滴液和干燥操作一般相当地耗时。因此，一特别地简化明胶涂敷操作并减少干燥时间的工艺过程也将是有利的。
目前用于制造凝胶片和胶囊片的设备，仅根据大小和形状的精确的规格设计来生产这些形式。因此，一更加通用的方法和装置也将是有利的，它能用来生产各种剂量的形式，以提供药品、营养品，和/或糖膏剂。
因此，本申请人已发现各种的剂型，包括压制的药片、胶囊片、咀爵的药片、充液的药片、高效的剂型以及诸如此类的药物，其中有些本身是新颖的，可使用独特的操作模块进行制造。各个操作模块执行独特的功能，因此，可被用作一独立的单元来制造某种剂量的形式。或者，两个或多个相同的或不同的操作模块可联系在一起，以形成一用来生产其它的剂型的连续的过程。本质上，本发明提供一用于剂型生产的“混合和匹配”的系统。较佳地，诸操作模块可按要求联系在一起，以按一单一的连续的过程进行操作。

发明内容
在第一实施例中，本发明提供一制造剂型的方法，该方法包括以下诸步骤a)在一压制模块中，将粉末压制成压缩剂型；b)将所述压缩剂型输送到一热循环模制模块；c)在所述热循环模制模块中，在所述压缩剂型周围模制一流动的材料；d)硬化所述流动的材料，以在所述压缩剂型上形成一涂层；其中，步骤(a)至(d)联系在一起，这样，在所述诸步骤之间基本上不发生中断。
本发明还提供一制造剂型的方法，该方法包括以下诸步骤a)在第一压制模块中，将第一粉末压制成压缩剂型；b)将所述压缩剂型输送到一热循环模制模块；c)在所述热循环模制模块中，在所述压缩剂型周围模制一流动的材料；d)硬化所述流动的材料，以在所述压缩剂型上形成一涂层；e)将所述涂敷的压缩剂型传送到第二压制模块；以及f)在所述第二压制模块中，在所述涂敷的压紧剂型周围压制第二粉末，以形成压紧的、涂敷的、压紧剂型；其中，步骤(a)至(f)联系在一起，这样，在所述诸步骤之间基本上不发生中断。
本发明还提供一制造剂型的方法，该方法包括以下诸步骤a)形成一插入物；b)将所述插入物输送到一热循环模制模块；c)在所述热循环模制模块中，在所述插入物周围模制一流动的材料；以及d)硬化所述流动的材料，以在所述插入物上形成一涂层；其中，步骤(a)至(d)联系在一起，这样，在所述诸步骤之间基本上不发生中断。
本发明还提供一制造剂型的方法，该方法包括以下诸步骤a)形成至少两个插入物；b)将所述插入物输送到一热循环模制模块；c)在所述热循环模制模块中，在所述插入物周围模制一流动的材料；以及d)硬化所述流动的材料，以在所述插入物上形成一涂层，从而形成一包括至少两个被涂层包围的插入物的剂型；其中，步骤(a)至(d)联系在一起，这样，在所述诸步骤之间基本上不发生中断。
本发明还提供一制造剂型的方法，该方法包括以下诸步骤a)形成一插入物；b)将所述插入物输送到一压制模块；c)在压制模块中，在所述插入物周围将粉末压制成压缩剂型；其中，步骤(a)至(c)联系在一起，这样，在所述诸步骤之间基本上不发生中断。
本发明还提供一用来制造包含药物的剂型的联系的装置，其包括a)一压制模块，其具有通过压制包含所述药物的粉末以形成压缩剂型的装置；b)一传送装置，其具有用来从所述压制模块到热循环模制模块连续地传送所述压缩剂型的装置；以及c)一热循环模制模块，其具有在所述压缩剂型上连续地模制一流动材料的涂层的装置。
本发明还提供一用来制造包含药物的剂型的装置，其包括a)一第一旋转器，其包括围绕其圆周设置的多个模具的凹腔，以便围绕第一圆形路径被所述旋转器承载，各个所述模具凹腔具有一用来接纳粉末的开口，以及至少一个安装成将粉末移位到所述模具凹腔内的冲头，由此，所述冲头到所述模具凹腔的移位，将容纳在所述模具凹腔内的粉末压制成一压缩剂型；b)一第二旋转器，其包括围绕其圆周设置的多个模具的凹腔，以便围绕第二圆形路径被所述第二旋转器承载，各个所述模具凹腔能够封闭压缩剂型的至少一部分，并能够接纳流动的材料，以便涂敷在被所述模具凹腔封闭的所述压缩剂型的所述部分；以及c)一传送装置，其将压缩剂型从所述第一旋转器传送到所述第二旋转器，所述传送装置包括围绕一第三路径导向的多个传送单元，所述第三路径的第一部分与所述第一圆形路径相一致，而所述第三路径的第二部分与所述第二圆形路径相一致。
本发明还提供一形成压缩剂型的方法，其包括a)设置与一模具流动连通的粉末供应源，所述模具包括一与过滤器流动连通的模具凹腔；b)对所述凹腔施加吸力，以使粉末流入到所述模具凹腔内，所述抽吸力通过所述过滤器施加到所述模具凹腔；c)将所述过滤器与在所述模具凹腔内的所述粉末隔绝；以及d)压制所述模具凹腔内的粉末，以形成一压缩剂型，同时，所述过滤器与其隔绝。
本发明还提供一用来形成压缩剂型的装置，其包括a)一抽吸源；b)一模具凹腔，它具有(i)一第一端口，用来使所述模具凹腔与所述抽吸源流动连通，由此，所述抽吸源对所述模具凹腔施加抽吸力，以及(ii)一第二端口，用来使所述模具凹腔与粉末供应源流动连通，由此，所述抽吸源帮助所述粉末流入所述模具凹腔内；(c)一过滤器，它设置在所述抽吸源和所述第二端口之间，由此，抽吸力通过所述过滤器施加到所述模具凹腔；以及(d)一冲头，其用来压制在所述模具凹腔内的所述粉末，以形成所述压缩剂型。
本发明还提供一用来从粉末形成压缩剂型的装置，其包括a)一具有多个模具凹腔的模具台，所述模具凹腔围绕所述模具台的周缘布置成多个、同心的排；b)与所述模具凹腔对齐并可插入其中的多个冲头，以便在各个所述模具凹腔内将所述粉末压制成压缩剂型；以及c)与各个所述同心的模具凹腔的排对齐的辊子，用来将所述冲头压到所述模具凹腔内，各个辊子的尺寸做成在所有所述冲头的压缩下的逗留时间相等。
本发明还提供一用来将粉末形成压缩剂型的转动的压制模块，其包括a)一单一的填装区域；b)一单一的压制区域；c)一单一的弹出区域；d)一具有多个模具凹腔的圆形模具台；以及e)多个冲头，其与所述模具凹腔对齐并可插入其中，以便在各个所述模具凹腔内将所述粉末压制成压缩剂型；其中，所述模块内的模具凹腔的数量大于可布置在围绕具有与圆形模具台相同直径的类似的模具台的圆周的一单一的圆内的模具凹腔的最大数量，且其中，在所有所述冲头的压缩下的逗留时间相等。
本发明还提供从一粉末制成的压缩剂型，其具有的可流动性的最小孔直径约大于10mm(如Flowdex试验所测得)，所述压缩剂型重量的相对标准偏差小于约2％，使用至少约为230cm/sec的模具处的线速度得到。
本发明还提供从一粉末制成的压缩剂型，其具有的可流动性的最小孔直径约大于15mm(如Flowdex试验所测得)，所述压缩剂型重量的相对标准偏差小于约2％，使用至少约为230cm/sec的模具处的线速度得到。
本发明还提供从一粉末制成的压缩剂型，其具有的可流动性的最小孔直径约大于25mm(如Flowdex试验所测得)，所述压缩剂型重量的相对标准偏差小于约2％，使用至少约为230cm/sec的模具处的线速度得到。
本发明还提供从一粉末制成的压缩剂型，其具有的可流动性的最小孔直径约大于10mm(如Flowdex试验所测得)，所述压缩剂型重量的相对标准偏差小于约1％，使用至少约为230cm/sec的模具处的线速度得到。
本发明还提供从一粉末制成的压缩剂型，其具有的可流动性的最小孔直径约大于10mm(如Flowdex试验所测得)，所述压缩剂型重量的相对标准偏差小于约2％，使用至少约为115cm/sec的模具处的线速度得到。
本发明还提供从一粉末制成的压缩剂型，其具有约50至150微米的平均颗粒尺寸，并含有至少约85％的药物(按重量计)，所述压缩剂型重量的相对标准偏差小于约1％。
本发明还提供含有至少约85％的药物(按重量计)的压缩剂型，且基本上不含水溶性聚合粘结剂，所述压缩剂型重量的相对标准偏差小于约2％。
本发明还提供含有至少约85％的药物(按重量计)的压缩剂型，且基本上不含水溶性聚合粘结剂，所述压缩剂型重量的相对标准偏差小于约1％。
本发明还提供含有至少约85％的药物(按重量计)的压缩剂型，所述药物选自醋氨酚、布洛芬、氟比洛芬、酮洛芬、萘普生、二氯芬酸、阿司匹林、伪麻黄碱、苯丙醇胺、马来那敏、右美沙芬、苯海拉明、法莫替丁、洛哌丁胺、雷尼替丁、西咪替丁、阿司咪唑、特非那定、非索那汀、氯雷他定、西替利嗪、抗酸剂、它们的混合物以及其药学上可接受的盐，并且基本上不含水溶性聚合粘结剂，所述压缩剂型重量的相对标准偏差小于约2％。
本发明还提供含有至少约85％的药物(按重量计)的压缩剂型，且基本上不含含水聚合物，所述压缩剂型重量的相对标准偏差小于约2％。
本发明还提供含有至少约85％的药物(按重量计)的压缩剂型，且基本上不含含水的聚合粘结剂，所述压缩剂型重量的相对标准偏差小于约1％。
本发明还提供含有至少约85％的药物(按重量计)的压缩剂型，所述药物选自醋氨酚、布洛芬、氟比洛芬、酮洛芬、萘普生、二氯芬酸、阿司匹林、伪麻黄碱、苯丙醇胺、马来那敏、右美沙芬、苯海拉明、法莫替丁、洛哌丁胺、雷尼替丁、西咪替丁、阿司咪唑、特非那定、非索那汀、氯雷他定、西替利嗪、抗酸剂、它们的混合物以及其药学上可接受的盐，并且基本上不含含水聚合物，所述压缩剂型重量的相对标准偏差小于约2％。
本发明还提供制造含有第一药物的剂型的方法，其包括a)通过一喷嘴将含有所述第一药物的可流动的材料注入到模具凹腔内；以及b)将所述可流动的材料硬化成具有与模具凹腔基本上相同形状的模制的剂型。
本发明还提供制造剂型的方法，其包括a)加热一可流动的材料；b)将所述可流动的材料通过一孔注入到模具凹腔内；以及c)将所述可流动的材料硬化成具有与模具凹腔基本上相同形状的模制的剂型；其中，所述硬化步骤(c)包括冷却所述可流动的材料，且其中，先于所述诸如步骤(b)之前，加热所述模制凹腔，并在所述硬化步骤(c)过程中进行冷却。
本发明还提供一涂敷一基底的方法，其包括以下诸步骤a)在一模具凹腔内封闭至少一部分的所述基底；b)将一可流动的材料注入到所述模具凹腔内，以用所述可流动的材料涂敷所述基底的至少一部分；以及c)硬化所述可流动的材料，以在所述基底的至少一部分上形成一涂层。
本发明还提供一将至少一个可流动的材料施加到具有第一和第二部分的基底上的方法，其包括掩盖所述基底的所述第一部分；将所述第二部分暴露在一模具凹腔内；将所述可流动的材料注入到所述第二部分；以及硬化在所述基底的所述第二部分上的所述可流动的材料。
本发明还提供一将至少一个可流动的材料施加到具有第一和第二部分的基底上的方法，其包括将所述第一部分暴露在第一模具凹腔内；将所述可流动的材料注入到所述第一部分；硬化在所述基底的所述第一部分上的所述可流动的材料；将所述第一部分保持在所述第一模具凹腔内。
本发明还提供一用第一和第二可流动的材料涂敷一基底的方法，其包括以下诸步骤a)将所述基底的第一部分封闭在第一模具凹腔内；b)将第一可流动的材料注入到所述第一模具凹腔内，以便用所述第一可流动的材料涂敷所述第一部分；c)硬化所述第一可流动的材料，以在所述第一部分上形成一涂层；d)将所述基底的一第二部分封闭在一第二模具凹腔内；e)将第二可流动的材料注入到所述第二模具凹腔内，以便用所述第二可流动的材料涂敷所述第二部分；以及f)硬化所述第二可流动的材料，以在所述第二部分上形成一涂层。
本发明提供一用来模制基底的装置，其包括多个模具凹腔，各模具凹腔具有一内表面，并包括一用来将可流动的材料供应到所述模具凹腔的孔，所述孔与一阀的末端相匹配，阀末端在闭合位置时形成为所述内表面的部分。
本发明还提供一用来模制基底的装置，其包括多个模具凹腔，一热源，一热沉，以及一温度控制系统，所述温度控制系统包括一靠近所述模具凹腔设置并连接到所述热源和所述热沉的管道系统，以循环热传导的流体通过所述热源，通过所述热沉，并靠近所述模具凹腔，这样，所述各模具凹腔可被所述热传导的流体加热和冷却。
本发明还提供一用于模制装置的喷嘴系统，其包括一喷嘴和一弹出器装置，所述喷嘴包围所述弹出器装置并与其同心。
本发明提供一用来涂敷压缩剂型的装置，其包括a)一模具凹腔，其用来封闭所述压缩剂型的至少第一部分；b)用来将可流动的材料注入到所述模具凹腔内的装置，以用所述可流动材料涂敷所述压缩剂型的至少所述第一部分；以及c)用来硬化所述可流动的材料的装置，以便在所述压缩剂型的至少所述第一部分上形成一涂层。
本发明还提供一用来涂敷具有一第一部分和一第二部分的压缩剂型的装置，其包括a)一模具凹腔，其用来封闭所述压缩剂型的所述第一部分；b)一喷嘴，其用来将可流动的材料注入到所述模具凹腔内，以用所述可流动材料涂敷所述压缩剂型的所述第一部分；c)一能够加热和冷却所述模具凹腔的温度控制系统；以及d)一用来密封所述压紧剂型的所述第二部分的弹性体的夹子，同时，涂敷所述压缩剂型的所述第一部分。
本发明还提供一用于将涂层模制到压缩剂型上的模制模块，其包括一能绕一中心轴线转动的旋转器，以及多个安装在旋转器上的模制单元，各模制单元包括a)一模具凹腔，其用来封闭所述压缩剂型的至少一第一部分；b)用来将可流动的材料注入到所述模具凹腔内的装置，以用所述可流动材料涂敷所述压缩剂型的至少所述第一部分；以及c)用来硬化所述可流动的材料的装置，以便在所述压缩剂型的至少所述第一部分上形成一涂层。
本发明还提供一用来涂敷具有一第一部分和一第二部分的压缩剂型的模制模块，其包括一能绕一中心轴线转动的旋转器，以及多个安装在旋转器上的模制单元，各模制单元包括a)一模具凹腔，其用来封闭所述压缩剂型的所述第一部分；b)一喷嘴，其用来将可流动的材料注入到所述模具凹腔内，以用所述可流动材料涂敷所述压缩剂型的所述第一部分；c)一能够加热和冷却所述模具凹腔的温度控制系统；以及d)一用来密封所述压紧剂型的所述第二部分的弹性体的夹子，同时，涂敷所述压缩剂型的所述第一部分。
本发明还提供一用来涂敷压缩剂型的装置，其包括a)一下保持器，它包括多个安装在其中的夹子；b)一中心模具组件，它包括安装在其相对侧上的第一和第二组的插入物组件，各个所述第一组的所述插入物组件与所述夹子中的一个对齐并面对，所述下保持器和所述中心模具组件组件安装成可相对运动，以便使所述第一组的插入物组件与所述夹具接合；c)一上模具组件，其包括安装在其中的上插入物组件，各所述上插入物组件与所述第二组的所述插入物组件中的一个对齐和面对，所述上模具组件和所述中心模具组件安装成相对运动，以使所述上插入物组件与所述第二组的插入物组件接合；d)可流动的材料的供应源；以及e)一放置成使所述第一和第二组的插入物组件与可流动的材料的所述供应源流动连通的的第一通道，以及一阀致动器组件，其用来控制所述可流动的材料到所述第一和第二组的插入物组件的流动。
本发明还提供一剂型，其包括一基底，基底具有一包围基底的至少一部分的注入模制的涂层。
本发明还提供一剂型，其包括一基底，基底具有一设置在基底的至少一部分上的热循环模制的材料。
本发明还提供一剂型，其包括一具有一涂层的基底，所述涂层具有的厚度约为100至400微米；所述涂层厚度的相对标准偏差小于30％；其中，所述涂层基本上不含保湿剂。
本发明还提供一剂型，其包括一具有一涂层的药片，所述涂层具有的厚度约为100至400微米；其中，所述剂型的厚度的相对标准偏差约不大于0.35％；且其中，所述涂层基本上不含保湿剂。
本发明还提供一用来将基底从第一位置传送到第二位置的装置，其包括a)一柔性的传输装置；b)多个安装在所述传输装置上的传送单元，所述传送单元能保持所述的基底；c)一凸轮轨道，其在所述第一和第二位置之间形成一路径；以及d)用来沿所述凸轮轨道驱动所述传输装置的装置。
本发明还提供一用来将基底从第一操作模块传送到第二操作模块的装置，第一操作模块包括一适于围绕第一圆形路径承载所述基底的第一旋转器，而第二操作模块包括一适于围绕第二圆形路径承载所述基底的第二旋转器，所述装置包括一来往于第三路径的柔性的传输装置，所述第三路径的第一部分与所述第一圆形路径的一部分相一致，而所述第三路径的第二部分与所述第二圆形路径的一部分相一致。
本发明还提供一用来制造一插入物的方法，其包括以下诸步骤a)将一呈可流动的形式的包括有一药物和一热固性材料的原料注入到一具有一形状的模制腔室内；b)固化所述原料，以形成一具有所述模制腔室的形状的固体的插入物；以及c)从所述模制腔室弹出所述固体的插入物，其中，所述步骤发生在所述模制腔室绕一中心轴线转动的过程中。
本发明提供一用来从一呈流动形式的原料模制基底的装置，其包括多个模制腔室和多个与所述模制腔室对齐的喷嘴，所述模制腔室和所述喷嘴安装在一能够绕一中心轴线转动的旋转器上，所述喷嘴沿平行于所述中心轴线的方向可移位，这样，随着所述旋转器转动，所述喷嘴与所述模制腔室接合和脱开。
本发明还提供一包括一药物的剂型，所述剂型通过模制一可流动的材料进行制备，所述剂型具有不超过一个轴线的对称性，且基本上不含可见的缺陷。
附图的简要说明

图1A和1B是根据本发明制造的剂型的实施例。
图2是本发明方法的一实施例的流程图。
图3是根据本发明的制造剂型的一系统的局部示意的平面图。
图4是示于图3中的系统的侧视图。
图5是根据本发明的一压制模块和传送装置的三维立体图。
图6是示于图5中的压制模块的一部分的俯视图。
图7示出压制模块在转动的过程中，压制模块的一排冲头的路径。
图8示出压制模块在转动的过程中，压制模块的另一排冲头的路径。
图9是压制模块在压制过程中的局部截面图。
图10是通过图9的线10-10截取的截面图。
图11是通过图10的线11-11截取的截面图。
图12是图11中圈出的模具凹腔区域的放大的视图。
图12A示出压制模块的模具凹腔的另一实施例。
图13是压制模块的填装区域的俯视图。
图14是压制模块的填装区域的一部分的截面图。
图15是通过图6的线15-15截取的截面图。
图16是沿压制模块在压制过程中的一弧线截取的截面图。
图17A-C示出用于压制辊子的“C”形框架的一实施例。
图18A-C示出用于压制辊子的“C”形框架的另一实施例。
图19A-D示出用于压制辊子的“C”形框架的一优选的实施例。
图20是压制模块的清除区域和填装区域的俯视图。
图21是通过图20的线21-21截取的截面图。
图22是通过图20的线22-22截取的截面图。
图23示出用于压制模块的粉末回收系统的一实施例。
图24是沿图23的线24-24截取的截面图。
图25示出用于压制模块的粉末回收系统的一变化的实施例。
图26A-C示出制造剂型本身的根据本发明的热循环模制模块的一实施例。
图27A-C示出涂层涂敷到一基底上的热循环模制模块的另一实施例。
图28A-C示出涂层涂敷到一基底上的热循环模制模块的一优选的实施例。
图29是根据本发明的一热循环模制模块的三维立体图。
图30示出热循环模制模块中的中心模具组件的一系列。
图31是沿图30的线31-31截取的截面图。
图32-35示出带有下保持器和上模具组件的中心模具组件的打开、转动和关闭。
图36和37是沿热循环模制模块的下保持器的截面图。
图38和39是下保持器的弹性体夹子的俯视图。
图40示出用于热模制模块的中心模具组件的一优选的凸轮系统。
图41是中心模具组件的截面图，示出一用于中心模具组件的阀致动器组件的一实施例。
图42是中心模具组件的截面图，示出一用于中心模具组件的一空气致动器组件的一实施例。
图43和46是中心模具组件的一部分的截面图，示出第一和第二集管板。
图44是沿图43的线44-44截取的截面图。
图45是沿图43的线45-45截取的截面图。
图47是沿图46的线47-47截取的截面图。
图48-50是中心模具组件的一优选的喷嘴系统的截面图。
图51是热循环模制模块的上模具组件的截面图，示出用于其的一凸轮系统。
图52-54是热循环模制模块的上模具组件和中心模具组件的截面图。
图55和56示出用于热循环模制模块的一温度控制系统的一实施例。
图57-59示出用于热循环模制模块的一温度控制系统的另一实施例。
图60-64示出用于热循环模制模块的温度控制系统的一优选的实施例。
图65-67示出一适用于热循环模制模块的温度控制系统的转动的夹阀系统。
图68是根据本发明的一传送装置的俯视图。
图69是沿图68的线69-69截取的截面图。
图70-74示出根据本发明的一传送装置的传输单元的一优选实施例。
图75是沿图68的线75-75截取的截面图。
图76示出一根据本发明的传送装置，其将一插入物从一热固性模制模块传送到一压制模块。
图77是根据本发明的一转动的传送装置的俯视图。
图78是根据本发明的一转动的传送装置的截面图。
图79示出通过根据本发明的一转动的传送装置，压缩剂型从一压制模块到一热循环模制模块的传送。
图80是根据本发明的一转动的传送装置的另一截面图。
图81A-G示出根据本发明的一转动的传送装置的操作，图81E、81F和81G分别是图81B、81C和81D的后视图。
图82是根据本发明的一热固性模制模块的侧视图。
图82A是沿图82的线A-A截取的截面图。
图83是根据本发明的一热固性模制模块的前视图。
图84是根据本发明的一热固性模制模块的另一前视图。
图85A-D示出热固性模制模块的操作。
图86是根据本发明的一优选的热固性模制模块的截面图。
图87和88示出一插入物从一热固性模制模块弹出。
图89示出药片的六个不同的部位进行测量。
具体实施例方式
综述本发明的方法、系统和装置可用来制造传统的剂型，剂型具有各种形状和规格，以及使用传统的系统和方法迄今还尚未能制造出新颖的剂型。在其最一般的意义上，本发明提供1)用来从可压缩的粉末制造压缩剂型的压制模块，2)用来制造模制的剂型，或用来对一基底涂敷涂层的热循环模制模块，3)用来制造模制的剂型的热固性模制模块，模制的剂型可呈用于剂型的插入物的形式，4)用来将剂型从一个模块传送到另一模块的传送装置，以及5)用来制造剂型的工艺过程，其包括联系在一起的至少两个上述的模块，较佳地通过传送装置。这样的工艺过程可在连续的或标定指数的基础上运行。
图2是一流程图，示出用来生产根据本发明的某种剂型的一优选的方法，它使用联系在一起的所有的操作模块以形成一连续的过程。尤其是，图2反映的方法生产一剂型10，其包括一在压制的剂型12的外表面上的模制的涂层18，剂型10也包含一如图1A所示的插入物14。图3和4示出一用来实践如图2所示的方法的优选的系统。图1B示出可根据本发明制造的另一变化的剂型10’，其包括一在压缩剂型12’上的模制的涂层18’。从图1B中可认识到，涂层和压缩剂型不需要具有相同的形状。
通过综述，该优选的系统20包括一压制模块100、一热循环模制模块200，以及一传送装置300，其用来将在压制模块100内制造的压缩剂型传送到如图3和4所示的热循环模制模块200。以这种方法连接的压制模块、传送装置和热循环模制模块，导致一连续的、多工位的系统。压制在第一模块中实现，围绕形成的压缩剂型模制涂层在第二模块中执行，而剂型从一个模块到另一模块的传送由传送装置实施。
在另一优选的实施例中，系统20还包括一用来形成一模制的剂型的热固性的模制模块400，它可包括最终剂型，或是用来纳入在另一剂型中的一插入物。在一优选的实施例中，插入物包括一高效的添加剂。本发明不局限于插入物的类型或特性。相反，术语“插入物”只是用来表明嵌入在另一剂型内的丸形的部件。这样一插入物本身可包含一药物，且当放置在粉末内时仍保持其形状。
当用于包括一压制模块的较佳的联系的系统时，插入物在图2的步骤B中形成。此后，插入物插入到压制模块100内的未压制的粉末内。在插入之后，粉末和插入物被压制(图2的步骤C)。热固性的模制模块400可与压制模块100分离或是其一部分。如果热固性的模制模块与压制模块100分离，则一传送装置700可用来将插入物从热固性的模制模块400传送到压制模块100。
用来形成剂型的联系的系统，以及各个别的操作模块提供许多加工的优点。诸操作模块可在不同的顺序中分开地或一起地使用，视要求的剂型的特性而定。两个或多个相同的操作模块可用于一单一的过程中。尽管对于制造剂型来描述本发明的装置、方法和系统，但应该认识到，它们也能用来生产非药物的产品。例如，它们可用来制造糖膏或安慰剂。模制模块可用于许多种天然的和合成的、带有或不带有药物的材料。同样地，压制模块可用于各种带有或不带有药物的粉末。提供这些实施例是为了说明而不是限制，应该认识到，本文所述的本发明具有许多其它的用途。
当与连续的过程相联系时，诸操作模块各可个别地或联合地供以动力。在如图3和4所示的优选的实施例中，单一的电机50供动力给压制模块100、热循环模制模块200，以及传送装置300。可通过任何传统的传动列，例如，一包括齿轮、齿轮箱、线轴、皮带轮和/或皮带的传动列，电机50连接到压制模块100、热循环模制模块200，以及传送装置300。当然，这样的一电机或电机组可用来对过程中的其它的设备供应动力，例如，干燥器500以及诸如此类的设备。
压制模块图5-25大致地示出压制模块100。图5示出压制模块100和传送装置300的三维立体图。压制模块100是一执行下列功能的转动装置输送粉末到一凹腔，将粉末压制成一压缩剂型，然后，弹出该压缩剂型。当压制模块结合热循环模制模块200一起使用时，从压制模块弹出后，压缩剂型可直接地或利用诸如传送装置300(将在下文中描述)的传送装置，传送到压制模块。可选择地，一由诸如热固性模制模块400(将在下文中描述)的另一装置形成的插入物，可插入到压制模块内的粉末中，然后，粉末才压制成压缩剂型。
为了实现这些功能，如图6示意地所示，压制模块100较佳地具有多个区域或工位，包括一填装区域102、一插入区域104、一压制区域106、一弹出区域108，以及一清除区域110。因此，在压制模块100的单一的转动内，实现各个这些功能，压制模块100的继续转动则重复该循环。
如图4、5、9和14大致地所示，压制模块的转动部分一般地包括一上旋转器112、一圆形模具台114、一下旋转器116、多个上冲头118和下冲头120、一上凸轮122、一下凸轮123，以及多个模具124。图9以侧视图示出旋转器112、116的一部分以及模具台114，而图14示出一通过旋转器112、116和模具台114的垂直截面图。图16示出一通过旋转器112、116和模具台114的环形截面图。图7和8是圆形路径的二维图，为了图示的目的，旋转器已从图中移去，当它们相对于凸轮122、123转动时，冲头118、120随动。如图3所示，上旋转器112、模具台114以及下旋转器116围绕公共轴101可转动地安装。
各个旋转器112、116和模具台114包括多个凹腔126，它们沿着旋转器和模具台的圆周设置。较佳地，如图6所示，在各旋转器上设置有两个圆形排的凹腔126。尽管图6仅示出模具台114，但应该认识到，上旋转器112和下旋转器116各具有相同数量的凹腔126。各旋转器的凹腔126与在各个其它的旋转器和模具台内的凹腔126对齐。同样地，参照图4、5、9和14可充分地理解的，较佳地设置有两个圆形排的上冲头118和两个圆形排的下冲头120。图7示出外面一排的冲头，而图8示出里面一排的冲头。
传统的旋转压片机是单一排的设计，并包含一粉末输送区域、一压制区域以及一弹出区域。由于药片从单侧弹出，所以，这种压机一般地称之为单侧压机。提供较高输出的、使用两个粉末输送区域、两个药片压制区域以及两个药片弹出区域的双排压片机型的压机可在市场上购得。这些压机的直径通常是单侧型直径的两倍，具有更多的冲头和模具，并从其两侧弹出药片。它们被称之为双侧压机。
在本发明的一优选的实施例中，这里所述的压制模块构造有两个同心的圆排的冲头和模具。这种双排的结构提供的输出相当于两个单侧压机，然而，却装配成一小而紧凑的空间，大致与一传统的单侧压机占据的空间相等。通过使用一单一的填装区域102、一单一的压制区域106以及一单一的弹出区域108，这还提供一简化的结构。单一的弹出区域108在本发明的联系的工艺过程中特别地有利，因为避免具有双侧机构的多传送装置300、700的复杂性。当然，也可构造带有一排或两排以上的压制模块。
如图7-9所示的上冲头118从上旋转器112内的凹腔148上方延伸通过上旋转器内的凹腔148，并根据其位置，接近或进入模具台114的凹腔126内。同样地，也如参照图7-9可充分地理解的，下冲头120从下旋转器116内的凹腔148下方延伸到模具台114的凹腔126内。在上和下旋转器内的凹腔148分别用作上冲头118和下冲头120的导向器。
设置在模具台的各凹腔126内的是模具124。图9-14示出模具124和通过模具台114的截面。图9是沿通过模具台114的一部分的一弧形截取的模具台114的局部截面图。图14是沿通过模具台114的半径垂直截取的截面图。因为较佳地存在两个圆形排的模具，所以，两排模具沿两个同心的半径布置，参照图6和14可充分地理解。
较佳地，模具124是金属的，但任何合适的材料也足以可行。各个模具124可用各种紧固技术中的任何一种固定在模具台114的对应的凹腔126内。例如，如参照图10可充分地理解的，模具124可成形为具有一突缘128，它坐落在形成在模具台114内的一座落表面130上，以及一对O形环144以及槽146。图10是示于图9中的模具的放大的视图，其中，没有上冲头插入到模具内。应该认识到，所有的模具124结构上是相同的。
各个模具124包括一用来接纳上和下冲头118、120的模具凹腔132。模具凹腔132和延伸一段距离而进入到凹腔132内的下冲头118，限定形成为压缩剂型和由此的剂量的粉末的容积。因此，凹腔132的体积和冲头插入到凹腔132内的程度可适当地进行选择或调整，以获得合适的剂量。
在一优选的实施例中，借助于真空填装凹腔。具体来说，如图10、11和12所示，各个模具124具有设置在其内的至少一个端口134。设置在各端口134内或靠近端口的是一过滤器136。过滤器136通常是一金属网或筛，其合适的规格适于流动通过模具凹腔132的颗粒。本压制模块的一令人惊奇的特征在于，过滤器可包括具有大于粉末平均颗粒尺寸的网格尺寸的筛，通常约为50至300微米。尽管过滤器136较佳地是金属的，但也可使用其它合适的材料，例如，织物、多孔的金属或多孔的聚合物结构。过滤器136可以是单级的或多级的过滤器，但在本实施例中过滤器136是单级过滤器。过滤器可位于真空通道中的任何地方。或者，它可位于如图12A所示的模具台的外面。在一优选的实施例中，过滤器尽可能靠近冲头地位于模具壁端口134。参见图12。这形成最少的需要清除和其后在清除区域110和粉末回收系统内再循环的残余量。模具凹腔132的顶部较佳地敞开，并形成一第二端口。
模具台114较佳地其中包括诸通道138，如图11较佳地所示，诸通道环绕各对模具124并延伸到端口134。此外，模具台114在其外周缘上较佳地具有多个连接各对应的通道138的相对小的开口140，这样，模具凹腔可连接到一真空源(或抽吸源)。沿模具台114的周缘的一部分设置的是一固定的真空泵158和一真空集管160，它们如图14所示组成填装区域102的一部分。真空泵158用一合适的管道162连接到真空集管160。真空集管160与开口140对齐。在真空泵158操作过程中，随着模具台114转动，模具台114内的诸开口140变得与真空集管160对齐，并通过对应的通道138和模具凹腔132形成真空。
因此，通过对应的端口134和通道138施加真空，将粉末抽吸到模具凹腔132内。参见图10和11。可用任何各种技术在端口134周围和靠近端口134的通道138形成一密封。在所示的优选的实施例中，使用O形环144和槽146来形成密封。
传统的压片机高度依赖流动的粉末和重力的效应来填装模具凹腔。因此，这些机器在填装精确度和压制速度方面的特性，完全地取决粉末的质量和流动性。由于不流动和流动差的粉末不能在这些机器上有效地移动，所以，这些材料必须在一分开的批量的过程中，湿法制成颗粒，这既耗费又耗时，且能耗上也不有效。
上述优选的真空填装系统较之传统的系统，其有利之处在于，流动差的和不流动的粉末可以高的速度和高的精度流动，不需湿法加工成颗粒。尤其是，具有流动性的最小孔直径为约大于10，较佳地约为15，更为较佳地约为25的粉末(按Flowdex试验测得)，可在本压制模块中成功地压制成剂型。Flowdex试验可按如下方法进行。使用一Flodex装置型号为21-101-050(CA，Chatsworth的HansonResearch公司)来确定最小孔直径，该装置包括一用来盛粉末试样的圆柱形杯(直径5.7cm，高度7.2cm)，以及一组可互换的盘，各盘在中心处具有不同直径的圆开口。诸盘附连在圆柱形杯上，以形成“杯”的底。对于填装，孔用一夹具覆盖。使用100g的粉末试样，进行最小孔直径的测量。100g的试样放置到杯内。30秒之后，夹具移去，而允许粉末通过孔流出杯子。使孔直径越来越小重复该程序，直到粉末不再自由地流过孔为止。最小孔直径定义为粉末自由地流过的最小的开口。
此外，可进行这样的流动相对差的粉末的压制，同时，可以高速操作压制模块，即，模具的线速度通常至少约为115cm/sec，较佳地至少约为230cm/sec。此外，最终压缩剂型中的重量变化显著地较小，因为模具凹腔的真空填装在模具凹腔内的粉末上造成致密的效应。这将粉末的密度变化减到最小，这种现象通常由于压紧状态、静压头变化，或缺乏混合的均匀性而显现。根据本发明制成的压缩剂型的重量的相对的标准偏差通常小于约2％，较佳地小于约1％。
此外，利用本真空的填装系统，也可达到更佳的内容物的均匀性，因为不需机械的扰动来使粉末流入模具凹腔内。在传统的压片机中，确保模具填装所需要的机械的扰动，具有将小颗粒与大颗粒分离的不利的效果。
已知的粉末填装设备利用真空来将未压紧的粉末填装到胶囊或其它的容器内。例如，参见受让与Perry Industries有限公司的Aronson的美国专利No.3,656,518。然而，这些系统具有总是与粉末接触的过滤器，因此，不适合采用压制的机器。在将粉末压制成剂型的过程中，可经历100kN量级的力。这样高的力会损坏过滤器。授予Doepel的美国专利No.4,292,017和美国专利No.4,392,493，描述一高速转动的使用真空填装模具的药片压制机。然而，可使用单独的转台来填装和压制。在第一状态上填装模具，其后，传送到一单独的用于压制的转台。有利的是，根据本发明，过滤器在压制过程中被保护，因为模具凹腔进入到压制区域之前，下冲头在过滤器端口上方移动。
粉末输送到填装区域102内的模具凹腔132中。粉末较佳地可包括一药物，可选择地含有各种赋形剂，例如，如同传统的，粘结剂、崩散剂、润滑剂。填料以及诸如此类的成分，或其它的药物的或非药物的特性的颗粒材料，例如，用于成形药片的无作用的安慰剂混合物，糖膏混合物等。一特别优选的构成包括药物、粉末状蜡(例如，虫胶蜡、微晶蜡、聚氧乙烯等)，以及可选择地包括崩散剂和润滑剂，详细内容可见共同受让的未决的美国专利申请系列号No.______，题为“即释片剂”(代理人卷号MCP274)，本文援引其内容以供参考。
合适的药物包括药物、矿物质、维生素和其它的营养素。合适的药物包括止痛剂、解充血药、除痰剂、止咳药、抗组胺剂、肠胃病药、利尿药、支气管扩张剂、安眠药，以及它们的混合物。较佳的药物包括醋氨酚、布洛芬、氟比洛芬、酮洛芬、萘普生、二氯芬酸、阿司匹林、伪麻黄碱、苯丙醇胺、马来那敏、右美沙芬、苯海拉明、法莫替丁、洛哌丁胺、雷尼替丁、西咪替丁、阿司咪唑、特非那定、非索那汀、氯雷他定、西替利嗪、抗酸剂、它们的混合物以及其药学上可接受的盐。更为较佳的是，药物选自下面的组群，它们包括醋氨酚、异丁苯丙酸、假麻黄硷、右甲吗南、苯海拉明、氯苯吡胺、碳酸钙、氢氧化镁、碳酸镁、氧化镁、氢氧化铝，它们的混合物，以及其药学上可接受的盐。
药物以治疗有效量存在于剂型中，它是口服后产生要求的治疗效果的量，本行业内的熟练人士可容易地予以确定。在确定如此的量的过程中，配给特定的药物，药物的生物药效率特征，剂量范围、病人年纪和重量，以及其它的诸种因素，如在本行业内所知的，必须加以考虑。较佳地，压缩剂型包括至少约85的重量百分比的药物。
如果药物具有令人难受的味道，而且在吞服之前，剂型要在嘴中咀嚼或崩散，则可如本行业中已知的方式，用掩盖味道的涂层涂敷在药物上。合适的掩盖味道的涂层的实施例在美国专利No.4,851,226、美国专利No.5,075,114以及美国专利No.5,489,436中已有描述。也可使用市场上有售的掩盖味道的药物。例如，本发明可使用通过凝聚过程，用乙基纤维素或其它的聚合物装成胶囊的醋氨酚的颗粒。凝聚-胶囊封装的醋氨酚可从俄亥俄州Vandalia的Eurand American有限公司或俄亥俄州代顿(Dayton)的Circa有限公司购得。
合适的赋形剂包括填料，它们包括有水溶的可压缩的碳水化合物，例如，葡萄糖、蔗糖、甘露醇、山梨醇、麦芽糖醇、木糖醇、乳糖，以及它们的混合物，水溶的塑性变形的材料，例如，微晶纤维素，或其它的纤维素衍生物，水溶的脆性断裂的材料，例如，磷酸二钙、磷酸三钙等；其它传统的干燥粘结剂，例如，聚烯吡酮、羟丙基甲基纤维素等；甜料诸如有天冬氨酰苯丙氨酸甲酯、以及糖精；润滑剂诸如有硬脂酸镁、硬脂酸、滑石，以及蜡；助流剂诸如有胶状二氧化硅。混合物也可包含药学上可接受的辅料，例如，包括防腐剂、香料、防氧化剂、表面活性剂以及着色剂。然而，较佳地，粉末基本上不含水溶的聚合粘结剂和含水聚合物。
如图9所示的刮粉刀131可包括在填装区域102内，随着模具台114转动通过填装区域102，刮粉刀沿模具台114“修整”或刮平粉末。尤其是，当填装过的模具凹腔132转动通过粉末层时，模具台114对着刮粉刀131通过(如图9所示)，刮粉刀刮平模具台114的表面，以确保精确的平整和填装模具凹腔132的粉末的称量。
诸冲头离开填装区域102之后，它们进入插入区域104。在此区域，下冲头120可略微地缩回，以通过传送装置700允许一可选择的插入物嵌入到模具凹腔132内的松软的未压紧的粉末中。该机构将在下文中作更详细的描述。
在继续转动之后和进入压制区域106之前，上冲头118通过如图7、8和16所示的凸轮轨道122被推入到模具凹腔132内。此后，上和下冲头118、120接合如图16所示的第一级辊子180，其中，力通过第一级辊子施加到粉末。在此初步压缩过程之后，冲头进入到如图16所示的第二级辊子182。第二级辊子182驱动冲头118、120进入到模具凹腔132内，以进一步压制粉末成为要求的压缩剂型。一旦通过压制区域，上冲头从模具凹腔132缩回，且在进入到弹出区域108之前，下冲头开始向上移动。
因为由外和内排冲头沿其对应的圆形路径经过的距离各不相同，所以，致动各排的辊子180和182的尺寸也不同。这使得内和外排同时被压制。尤其是，致动内排的辊子的直径小于致动外排(如图15所示)辊子的直径，但内和外辊子沿相同的半径线具有其最大的直径。因此，外排冲头和内排冲头将各同时地开始压制，因此，同时地进入到模具凹腔。通过确保在压制下的相同的逗留时间，可确保内和外排之间的压紧剂型厚度的一致性。如果压缩剂型经受诸如涂层涂敷等的其后的操作，则该厚度控制特别重要。
图17、18和19是用于安装有压制辊子的压制框架的三个可能的几何形。图17示出一用于压制框架的可能的“C”几何形。如图17B和17C所示，在显著的压制力下，压制框架的挠曲将辊子移位一位移量“△”(这里所示的双排压制模块较佳地具有该两倍的额定值或200kN)。示于图17A至17C中的框架几何形的优点在于，位移量△平行于压制辊子182的径向轴线。这微小的挠曲可通过机器上的厚度控制容易地得到补偿。然而，如图17A所示，框架占据大量的空间。因此，对于其它安装的设备或压制模块附近留下较小的空间(这用角度φ表示)。
图18A至18C示出另一变化的“C”框架几何形。该结构具有比图17A至17C勾划的结构占据显著小的空间的优点。然而，在此实施例中，压制框架的挠曲将辊子移位出水平平面。这用图18C中的角度θ表示。θ随着载荷增加而增加。纯粹效应在于，内和外排压缩剂型厚度之间的不一致，这也随压制力而变化。
图19A至19D示出压制框架的一优选的实施例。如图19B所示，框架包括一喉部179和两个臂178。臂178相对于辊子A-A的轴向轴线形成一倾斜角Ω。如图19B和19D所示，尽管有框架的挠曲和辊子的位移△，但辊子仍保持水平。该结构的另外的优点在于如图19A所示的较大的自由空间角度φ。该压制框架结构也可有利地绕一背离压制模块的轴线枢转，以允许模具台进入或移去。
在压制区域106内形成压缩剂型之后，各自的模具凹腔132转动到如图6所示的弹出区域108。上冲头118由于如图7、8和16所示的凸轮轨道122的斜度而向上移动，并移出模具凹腔。下冲头120向上移动进入到模具凹腔132内，直到下冲头120最终将压缩剂型弹出模具凹腔132，并可选择地进入到如图6所示的一传送装置300内。
在清除区域110中，在压缩剂型从模具凹腔132中弹出之后，多余的粉末从过滤器136移去。在下一个填装操作之前，这就清洁了过滤器。清除区域110通过鼓吹空气通过或在过滤器136和通道138上放置抽吸压力来实现该目的。
在一优选的实施例中，清除区域110包括一固定的正压源190，例如，一空气泵或压缩空气储存罐，以及一如图12示意地所示的压力集管192。如参照图20和22所能最好理解的，压力集管192可靠近模具台114的周缘设置在压制区域106和填装区域102之间。压力集管192较佳地具有至少一个端口194(但可使用任何数量的端口)，端口可放置成随模具台114转动而与过滤器流体连通。随着模具台114转动，压力源190通过管道196和压力集管192将压力施加到各对应的通道138和模具凹腔132，如图20和22所示，开口140变得与压力集管端口194对齐。从图7和8可认识到，在清除区域110，上冲头118从模具凹腔132移去，而下冲头120设置在过滤器136下方，这样，可通过如图22所示的开口140施加压力。当下冲头120插入到过滤器136和模具端口134上方的模具凹腔132内时，模具凹腔132与真空源142脱开，因而真空不再作用在粉末上。
通过从压力集管通过通道和通过模具凹腔传送压缩空气，正压清洗过滤器，以去除任何积聚的粉末。压缩空气向上吹粉末通过模具凹腔的顶部，到达一如图22、24和25所示的收集集管193。从收集集管，粉末可送到一收集腔室或诸如此类的地方，如果需要的话，可再次使用。
为了增加清除区域110的效率，清除区域110还可包括一抽吸源197，它将抽吸力施加到如图22所示的收集集管193，以及一收集腔室193，它从抽吸源197接纳粉末。
如果要求的话，清除区域110可包括一回收系统来接纳取出的粉末，并将其送回到料斗169或粉末层171。因为它最大程度地减小浪费，所以这种方法具有优点。回收系统的一实施例示于图23和24。在模具凹腔132到达填装区域102之前，回收系统输送清除的粉末进入到模具凹腔132内。在此实施例中，回收系统包括闸瓦块195、一鼓风机197、一飓风接受器199、一供应集管198，以及一扰动器191。闸瓦块195围绕和接触模具台114的周缘的一部分，设置在压力集管192和填装区域102之间(如图23所示)。闸瓦块195可以通过弹簧189进行弹性加载，这样，当模具台114转动通过它时，它配合地紧紧抵靠在模具台114上。闸瓦块195与模具台114内的开口140对齐，以在开口140和闸瓦块189之间形成一压力密封。该压力密封防止模具凹腔132内的清除下来的粉末回吹出模具凹腔。或者，如果下冲头120向上移动覆盖模具端口134，然后，在进入填装区域102之前再次向下移动，则闸瓦块195可被免除。
如图24所示的鼓风机197连接到收集集管193，以便从模具凹腔132中抽出粉末。鼓风机197从收集集管193将清除的粉末送到以局部真空进行操作的飓风粉尘分离器199。飓风粉尘分离器199收集清除的粉末并将其送到如图24所示的供应集管198。一过滤器袋粉尘分离器可替代飓风粉尘分离器。一旦粉尘从空气流199中分离，如图24所示，它落入到供应集管198内。
供应集管198设置在恰好在模具台114上方，这样，当模具台114转动时模具台114的顶部接触供应集管198，在供应集管198和模具台114之间形成一压力密封。如图24所示，模具凹腔通向供应集管198，以使清除的粉末可通过重力或诸如一真空源(未示出)的其它的装置流入模具凹腔内。扰动器191在供应集管198内转动，以引导清除的粉末到模具凹腔132内。
在操作中，模具台114转动而靠近压力集管192和在收集集管193下方。如上所述，压缩空气传送通过模具台周缘上的开口140，真空施加到收集集管193，两者一起致使粉末从如图24所示的通道138和模具凹腔132流动到收集集管193。
从收集集管193，清除的粉末流入飓风粉尘分离器199，在那里，清除的粉末引导到扰动器191和供应集管198。模具台114继续转动，以使清除的模具凹腔132通过如图23所示的闸瓦块195。模具凹腔的开口140被闸瓦块195密封，以使粉末可流入模具凹腔132内，但将不流出开口140。供应集管198引导清除的粉末从飓风粉尘分离器199回到模具凹腔132内。此后，模具台114继续转动到填装区域102。
粉末回收系统的另一变化的实施例示于图25中。该实施例免除供应集管198和闸瓦块195。清除的粉末供应返回到填装区域102内，而不是进入到模具凹腔134内。使用一转动阀125来防止来自粉末层171的粉末进入到飓风粉尘分离器199。也可使用一系列的两个闸阀或瓣阀(未示出)来替代转动阀125。
上述从模具凹腔132和通道138中清除粉末的系统防止粉末的积聚，并最大程度地减小浪费。当然，从广义上说，实施本发明可不需这样的清除区域110或回收系统。
热循环模制模块热循环模制模块200可以若干个不同方式中的一个发挥作用。例如，它可用来在诸如一药片的压缩剂型的一剂型的至少部分上形成一壳体或涂层。它也可用作单独的设备来生产一模制的剂型。这样一涂层或剂型由流动材料制成。较佳地，使用模制模块来将流动材料的涂层涂敷到剂型上。更加较佳地，使用模制模块来将流动材料的涂层涂敷到在本发明的一压制模块内制成的压缩剂型上，并通过也根据本发明的一传送装置进行传送。通过将最好包括天然的或合成的聚合物的流动材料注入到围绕剂型的一模具组件内，涂层形成在模制模块内。流动材料可以包括或也可不包括一药物和合适的赋形剂(按要求)。或者，可使用模制模块来将流动材料的涂层涂敷到一模制的剂型，或其它的基底上。
有利地，可使用热循环模制模块来将光滑的涂层涂敷到不规则形态的基底上。利用热循环模制模块实现的涂层厚度范围一般约从100至400微米。然而，涂层厚度的相对标准偏差可高达约30％。这意味着涂敷的剂型的外面可制成高度规则和光滑，即使其下面的基底不规则和光滑。一旦涂敷後，涂层厚度的相对标准偏差和涂敷的剂型的直径通常不大于约0.35％。典型的涂敷剂型的厚度(在图89中示为t)约在4至10mm的量级，而典型的涂敷剂型的直径(在图89中示为d)约在5至15mm的范围。应该指出的是，通常出现在传统的剂型上的副涂层，在使用热循环模制模块涂敷的剂型上是不必要的。
在操作过程中，热循环模制模块200较佳地在热和冷温度下循环。较佳地，实际的模制凹腔保持在大致高于熔化点或在注入和填装过程中的流动材料的凝胶点的温度。在模制凹腔填装之后，快速地下降到流动材料的熔点或凝胶点以下，因此，致使它固化或热固。模具本身薄如一“蛋壳”，并由一具有高热传导性的材料构成，这样，模具的质量和几何形对实施热循环的速度具有忽略的作用。
然后，热循环模制模块的显著的优点在于，由于它可在相对分开的温度之间进行循环，所以，它提供显著减少的循环时间。实际模制凹腔和流动材料之间的温差是流动材料的固化率的主要驱动力。通过显著地增加该固化率，可达到较高的设备输出，还可实现设备、劳动力和工厂下部结构上的节约。
此外，明胶或类似材料的模制，例如，诸如碱性元素的非聚合物、金属、水和乙醇，使用诸如注入模制的传统的模制技术，在以前是不可能的。对这样材料的温度和和压力，以及模具凹腔温度要求有精确控制，以确保这些材料足以可流动，以便完全地填装模具凹腔。另一方面，模具凹腔其后必须足够地冷却，以确保材料最终的固化。尤其是，明胶一旦与水结合，它具有一在液相和固相或凝胶相之间的非常突然的转变温度。因此，其特征不能表征为热塑性材料。由此，为了模制明胶和类似于它的材料，模具的温度必须从高于其熔点或凝胶点(以确保材料将流动和完全地填装模具凹腔)的第一温度循环到低于其熔点或凝胶点(以便固化它)的第二温度。
在本发明的一优选的实施例中，流动的材料包括明胶。明胶是天然的、热凝的聚合物。它是多胚乳级的蛋白质衍生的无色无味的混合物，且通常在温水中溶化。通常使用两种类型的明胶-类型A和类型B。A类明胶是酸性处现的原材料的衍生物。B类明胶是碱性处理的原材料的衍生物。明胶的含水量，以及其Bloom强度、成分和原始明胶处理条件，确定其液态和固态之间的转变温度。Bloom是明胶凝胶的强度的标准量度，且大致与分子量相关。Bloom定义为将半英寸直径的塑料活塞4mm移入已经在10℃下保持17小时的6.67％的明胶凝胶内所要求的重量克数。
在一优选的实施例中，其中，流动材料是一水性溶液，其包括20％的275Bloom猪皮明胶，20％的250Bloom骨明胶，以及大约60％的水，模具凹腔在约35℃和约20℃之间循环约2秒钟(每循环总共4秒)。
其它较佳的流动材料包括聚合物物质，例如，多聚糖、纤维素、蛋白质、低分子量和高分子量聚乙二醇(包括聚环氧乙烷)、以及甲基丙烯酸和甲基丙烯酸酯共聚物。其它变化的流动材料包括蔗糖-脂肪酸酯；诸如可可油之类的脂肪，氢化的植物油，例如，棕榈仁油、棉籽油、葵花籽油，以及大豆油；甘油一酸酯，甘油二酸酯，甘油三酸酯、磷脂，蜡，例如，巴西棕榈蜡、鲸油蜡、蜂蜡、蜡大戟蜡、虫胶蜡、微晶蜡，以及石蜡；诸如巧克力的含脂肪的混合物；在无定形玻璃上的形式的糖，例如，用于制造硬糖果形式；在过饱和溶液中的糖，例如，用来制造软糖形式；诸如糖醇之类的碳水化合物(例如，山梨醇、麦芽糖醇、甘露醇、木糖醇)，或热塑性淀粉；以及低水分聚合物溶液，例如，在水分高达约30％的水中的明胶和其它水状胶质的混合物，例如，那些用来制造“胶姆”糖的形式。
流动的材料可任选择地包括辅料或赋形剂，其中，可包括高达约20％的流动材料(重量计)。合适的辅料或赋形剂的实施例包括增塑剂、减粘剂、保湿剂、表面活化剂、防起泡沫剂、着色剂、香料、甜料、遮光剂等。在一优选的实施例中，流动的材料包括小于5％的保湿剂，或者，基本上不含诸如甘油、山梨醇、麦芽糖醇、木糖醇或丙二醇之类的保湿剂。保湿剂传统地包括在预成形薄膜中，其用于包糖衣的过程中，可参见受让于Banner Gelatin Products公司的美国专利US 5,146,730和US 5,459,983中，以确保在加工过程中薄膜足够的柔性或塑性和粘结性。保湿剂通过结合水并将其保持在薄膜中而起作用。用于包糖衣过程中的预成形薄膜通常可包括高达45％的水。不利的是，保湿剂的存在拖延干燥的过程，并可不利地影响完成的剂型的稳定性。
有利的是，当流动材料的水含量小于约5％时，在剂型离开热循环模制模式之后，不要求剂型的干燥。
不管是涂敷一剂型还是制备一剂型，使用热循环模制模块有利地避免生产的产品表面内的可见的缺陷。已知的注入模制过程利用注入口和流到来将模制的材料输送到模具凹腔内。这导致诸如注入标记、注入口缺陷、入口缺陷等的产品缺陷。在传统的模具中，在固化之后，注入口和流道必须敲碎，在部件的边缘处留下一缺陷，并产生碎片。在传统的热流道模具中，消除注入口，然而，由于在注入过程中热流道嘴必须即刻接触冷却的模具凹腔，所以，缺陷形成在注入点处。随着嘴末端缩回，它随其拉出一必须敲掉的“尾巴”。这种缺陷对于纤维的或粘性的材料特别地受人反对。不仅从装饰观点来看，还是从功能上看，这种特性的不希望的缺陷对于吞服的剂型特别地不利。锋利的和锯齿形边缘会弄痛或擦伤嘴巴、舌头和喉咙。
热循环模制模块避免这些问题。它使用多个喷嘴系统(本文称之为阀组件)，各包括一阀体、阀杆和阀体端。在流动材料注入到模具凹腔内之后，阀体端关闭模具凹腔，而无缝地与模具凹腔的形状相一致。这种技术消除模制产品中可见的缺陷，并还允许使用大范围的迄今不能模制或难于模制的材料。此外，使用根据本发明的热循环模制模块，可避免产生流动材料的碎片，其结果，基本上所有的流动材料变为完成产品的部分。
为了方便起见，热循环模制模块在本文中一般地被描述为用来涂敷一涂层到一压缩剂型。然而，图26A(将在下文中解释)示出使用热循环模制模块制造模制的剂型的一实施例。
热循环模制模块200一般地具有一旋转器202，如图2和3所示，多个模具单元204围绕旋转器设置。当旋转器202转动时，模具单元204接纳压缩剂型，较佳地从诸如一传送装置300的传送装置中接纳。接下来，流动材料注入到模具单元，以涂敷压缩剂型。在压缩剂型被涂敷之后，涂层可进一步被硬化，如有要求的话，或进一步干燥。它们在模具单元内硬化，或它们被传送到诸如干燥器的其它的装置。旋转器202继续地转动，则对每个模具单元重复这样的循环。
图29是如上所述的热循环模制模块200的三维立体图。图30是从上面观察的通过热循环模制模块的一截面的局剖图，示出多个模具单元204。图31是通过一个模具单元204的截面图。如图4所示，热循环模制模块200包括至少一个容纳流动材料的容器206。每个模具单元可具有一单一的容器，一个容器用于所有模具单元，或多个容器服务于多个模具单元。在一优选的实施例中，使用两种不同颜色的流动材料来制造涂层，因此，有两个容器206，一个容器用于一种颜色。容器206可安装在旋转器202上，这样，它们随旋转器202转动，或是固定的，并通过如图4所示的转动单元207连接到旋转器。可对容器206进行加热，以帮助流动材料流动。流动材料被加热的温度，当然取决于流动材料的特性。可使用任何合适的加热装置，例如，电加热器(感应式或电阻式)或流体热传导介质。可使用任何合适的管道208来将容器206连接到模具单元204。在一优选的实施例中，如图30和31所示，管道208通过各轴213延伸到各中心模具组件212。
模具单元204的一优选的实施例示于图31中。模具单元204包括一下保持器210、一上模具组件214，以及一中心模具组件212。各下保持器210、中心模具组件212，以及上模具组件214，通过任何合适的方法安装到旋转器202上，所述方法包括但不限于机械的紧固件。尽管图31示出一单一的模具单元204，但所有其它的模具单元204是相同的。下保持器210和上模具组件214安装成它们相对于中心模具组件212可垂直地移动。中心模具组件212较佳地可转动地安装在旋转器202上，以便它可转动180度。
图26A示出制造一模制的剂型的诸步骤的顺序。这使用热循环模制模块的一较简单的实施例，该实施例在于，中心模具组件212不需转动。图26B是一定时图，其示出当热循环模制模块的旋转器202完成一圈转动时，模具单元204的运动。图26C是通过一个模具单元的截面图。在循环开始时(旋转器位于0度位置)，上模具组件214和中心模具组件212处于打开位置。当旋转器继续转动时，模具组件关闭形成一模具凹腔。在模具组件关闭之后，热的流动材料从上模具组件或中心模具组件，或两者中注入到模具凹腔内。模具凹腔的温度下降，热循环完成。在流动材料硬化之后，模具组件打开。旋转器一旦再转动，完成的模制的剂型被弹出，因此，旋转器完成一全一圈的转动。
图27A示出使用热循环模制模块的一第二实施例的诸步骤的顺序。这里，一涂层形成在一压缩剂型上。在此实施例中，旋转器202在0和180度之间的转动过程中，热循环模制模块涂敷剂型的第一半部。旋转器在180和360度之间的转动过程中，涂敷剂型的第二半部。图27B是一定时图，其示出当旋转器完成一圈转动时，模具单元的运动和转动。图27C是通过一个模具单元的截面图，示出上模具组件214和中心模具组件212。应注意到，本实施例中的中心模具组件212能够绕其轴线转动。
在循环开始时(旋转器位于0度位置)，模具组件处于打开位置。中心模具组件212已接纳一压缩剂型，例如，从根据本发明的压制模块通过一根据本发明的传送装置进行传送。当旋转器继续转动时，上模具组件214对着中心模具组件212关闭。接下来，流动材料注入到由模具组件的组合形成的模具凹腔内，以对压缩剂型的第一半部施加一壳。流动材料在模具凹腔内冷却。模具组件打开，使半部涂敷的压紧剂型仍保持在上模具组件214内。旋转器一旦再转动，中心模具组件转过180度。当旋转器移过180度时，模具组件再次关闭，压紧剂型的未涂敷的半部用流动材料覆盖。压紧剂型的第二半部上的涂层经热固或硬化后，热循环则完成。模具组件再次打开，涂敷的压缩剂型从热循环模制模块弹出。
图28A示出使用热循环模制模块在压紧剂型上形成一涂层的一优选的实施例的诸步骤的顺序。在此实施例中，旋转器在0和360度之间的转动过程中，压缩剂型的部分在由下保持器和中心模具组件212组合而成的模具凹腔内进行涂敷。同时，第二压缩剂型的其余部分，其第一部分在旋转器的先前的转动过程中已经涂敷，在由中心模具组件和上模具组件214组合而成的模具凹腔内进行涂敷。压缩剂型螺旋地通过热循环模制模块传送，在旋转器的第一全圈的转动过程中，接受局部的涂层，然后，在旋转器的第二全圈的转动过程中，接受余下部分的涂层。因此，压缩剂型保持在热循环模制模块中，在作为完成产品弹出之前，保持旋转器的两圈的转动(720度)。热循环模制模块的该实施例的优点在于，可显著地减小模制模块的大小，即，对于每转给定的剂型输出，可减小到如图27A所示实施例的直径的一半。热循环模制模块的该实施例对于制造、操作和容纳在一高输出的制造厂内是尤为经济的。
图28B是一定时图，其示出当旋转器完成两圈转动(0至720度)时，模具单元的运动和中心模具组件的转动。图28C是通过一个模具单元的截面图。在循环开始时(旋转器位于0度位置)，模具单元处于打开位置。中心模具组件212含有一局部涂敷的压缩剂型。下模具组件210接受一未涂敷的压缩剂型，例如，通过一传送装置300从一压制模块100接受该剂型。当旋转器转动时，中心模具组件212围绕其轴线转动180度，所述轴线径向于旋转器。这给予空的上模具组件214以局部涂敷的压紧剂型。然后，局部涂敷的压紧剂型设置在上和中心模具组件212、214之间。当旋转器继续转动时，模具单元关闭。下保持器210和中心模具组件212围绕未涂敷的压紧剂型形成一密封(如图34所示)。
流动材料注入到未涂敷压紧剂型上方的下保持器210和中心模具组件212之间形成的模具凹腔内，以覆盖其一部分。在一优选的实施例中，流动材料围绕未涂敷的压缩剂型的半部涂敷，该顶半部示于图34中。同时地利用下保持器210和中心模具组件212的匹配，中心模具组件212和上模具组件214匹配而形成围绕局部涂敷的压缩剂型的密封。流动材料通过上模具组件214注入到由中心模具组件和上模具组件形成的模具凹腔内，以涂敷局部涂敷的压缩剂型的其余部分，该顶部示于图34中。下保持器210和上模具组件214同时与中心模具组件212匹配。因此，当一未涂敷的压缩剂型局部地涂敷在下保持器210和中心模具组件212之间时，局部涂敷的压缩剂型的其余部分涂敷在中心模具组件212和上模具组件214之间。
此后，下保持器和模具组件分离。完全涂敷的压缩剂型保持在上模具组件214内。局部涂敷的压紧剂型仍保持在中心模具组件212内(如图35所示)。然后，完全涂敷的压缩剂型从上模具组件214中弹出(如图35示意地示出)。此后，一未涂敷的压缩剂型被传送到下保持器210，这样，下保持器210、中心模具组件212和上模具组件214返回到图32的位置。然后，过程本身重复。
在所示的优选的实施例中，各模具单元可涂敷八个压缩剂型。当然，模具单元可构造成涂敷任何数量的压缩剂型。此外，较佳地，压缩剂型用两个不同颜色的流动材料进行涂敷。可使用任何的颜色。或者，压缩剂型可仅一部分涂敷，而其余部分不涂敷。
诸模具也可构造成赋予规则的或不规则的、连续的或不连续的涂层，即，给剂型以各种的部分和图形。例如，使用包括其表面上具有涟漪形图形的模具插入物的模制模块，可形成类似于高尔夫球表面的涟漪形涂层。或者，可用一种流动材料涂敷剂型的圆周部分，而用另一种流动材料涂敷剂型的其余部分。不规则涂层的还有另一实施例是一不连续的涂层，它包括围绕剂型的未涂敷部分的孔。例如，模具插入物可具有覆盖剂型的部分的元件，这样，如此被覆盖的部分不被流动材料所涂敷。字母或其它的符号可模制到剂型上。最后，本模制模块允许精确地控制剂型上的涂层厚度。
当用来在剂型上形成一涂层时，本发明的模制模块随对剂型上的副涂层的需要，有利地进行分配。当通过诸如滴液那样的工艺过程涂敷传统的压缩剂型时，这通常要求在滴液步骤之前，将副涂层放置在压缩剂型上。
下面描述下保持器、中心模具组件和上模具组件的优选的实施例。下保持器、中心模具组件和上模具组件的这些实施例是用来将涂层涂敷到一压缩剂型上的热循环模制模块的部分。
1.下保持器下保持器210以任何合适的方式安装在旋转器202上(如图31所示)，并包括一板216和一剂型保持器217。各剂型保持器可通过各种紧固技术中的任何一种连接到板上，紧固技术包括但不限于卡环和槽、螺母和螺栓、粘结剂和机械紧固件。尽管图32至35中所示的下保持器的截面图仅示出四个剂型保持器217，但下保持器较佳地具有四个以上的剂型保持器，总共为八个。各剂型保持器包括一突缘的外套筒218、一弹性体的夹具220、一中心支承杆222，以及多个弹性的指形件223。
下保持器的结构可参照图36-39得到最好的理解。中心支承杆222形成剂型的垂直位置。如图36和37充分地所示，弹性体的夹具220掩盖和密封剂型的周缘。各弹性体的夹具220与中心模具组件212的对应部分匹配，以便围绕剂型形成一密封。尽管弹性体的夹具可形成为各种形状和大小，但在优选的实施例中，弹性体的夹具通常呈圆形，并如图39所示，具有一波纹形的内表面221。该内表面221包括非常小的通风孔224，当下保持器210与中心模具组件212匹配，且流动材料注入到剂型的的顶部上时，通风孔224用来通气。通气孔224相当小，这样，在剂型上方从中心模具组件212注入的流动材料一般地将不流过通气孔224。
如图36-39所示，围绕弹性体夹具220设置的是弹性的指形件223。弹性的指形件223通过任何合适的方法安装在下保持器210内，并附连在支承杆222上，以便随着支承杆222的运动而上下移动(比较图36和37可得到最好的理解)。弹性的指形件可借助于各种紧固技术中的任何一种连接到中心支承杆。
在所示的优选的实施例中，弹性的指形件223是金属的，并且当如图36和38所示地推向外时，其弹力径向向外，这样，剂型可接纳在弹性体的夹具220中或从中释放。当弹性的指形件223通过如图36和37所示的中心支承杆222缩回，以便稳固地将剂型保持在弹性体的夹具220内时，弹性的指形件223径向向内地移动。由于指形件径向向内地移动，所以，它们也提供对中的功能。弹性的指形件223配装在弹性体的夹具220和突缘的外套筒218之间，这样，当下保持器210与中心模具组件212匹配时，剂型紧紧地固定在位，并在剂型周围形成一密封。当未涂敷的剂型传送到下保持器210，或局部涂敷的剂型从下保持器210传送到中心模具组件212时，中心支承杆222移动到一如图36所示的向上的位置，而弹性的指形件223径向向外延伸。弹性的指形件223的伸展，允许弹性体的夹具220如图38所示地伸展。剂型保持器217的径向伸展和收缩，可通过各种变化的方法得以实现。例如，弹性的指形件223可被一刚性的指形件替代，该刚性指形件可在轴承上枢转，并由凸轮从动件致动。或者，以径向方式布置的线性轴承和活塞可沿径向方向移动或折叠。类似于照相机的快门或呈一内管或花托形状的充气的气囊的机构也可提供类似动作和运动。
在一优选实施例中，包括一弹簧228、一板227、一线性轴承237和一小的凸轮随动件229的致动器组件225(在图31中清楚地显示)，可用来实现关闭或打开剂型保持器217所需要的垂直运动。板227安装在支承杆222上，这样，板227沿垂直方向的运动可移动支承杆222。在一优选的实施例中，如图31所示，对每八个支承杆222配有一板227。弹簧228将板227以及由此的支承杆222偏置到一如图36所示的向上的位置，在此位置，剂型不密封在剂型保持器217内。旋转器202在转动的过程中，小的凸轮随动件229骑在小的凸轮轨道215内，它致使板227向下移动，以如图37所示地密封剂型保持器217内的剂型。在模制之后，小的凸轮随动件229连同弹簧228致使板227向下移动并释放剂型。
因为流动材料从剂型上方注入(如图34和37所示)。所以，弹性体夹具的边缘226阻挡流动材料的流动。因此，当下保持器210和中心模具组件212匹配时，只有在弹性体的夹具220上方的如图36所示的剂型12的部分将被涂敷。这允许使用第一流动材料来涂敷剂型的一部分，而第二流动材料涂敷剂型的其余部分，该部分位于弹性体的夹具的下面。尽管弹性体的夹具形状能使剂型的大致一半同时地被涂敷，但弹性体的夹具可以是任何要求的形状，以仅在剂型的某一部分上实现一涂层。
当剂型的两个半部用不同的流动材料涂敷时，两种流动材料可以重叠，或不重叠(如要求的话)。使用本发明，可非常精确地控制在剂型上的两个流动材料之间的交界面。因此，两种流动材料可做得彼此齐平而基本上不含重叠。或者两种流动材料可做成各种边缘，例如，允许流动材料的边缘互锁。
任何合适的控制包括但不限于机械的、电子的、液压的，或气动的控制，它们可用来移动下保持器。在一优选的实施例中，控制是机械的，并包括一大的凸轮随动件231，一大的凸轮轨道211，以及致动器臂235。大的凸轮随动件231骑在大的凸轮轨道211内，并在大的凸轮轨道内上下移动。致动器臂将大的凸轮随动件连接到下保持器，这样，大的凸轮随动件的上下运动致使下保持器上下移动。因此，随着旋转器202转动，下保持器210随旋转器202而转动，而大的凸轮随动件231沿固定的大的凸轮轨道211移动。当位于一接纳剂型的位置时，下保持器210位于如图36和38所示的一下部位置。在剂型已传送到下保持器210之后，由于凸轮随动件229和致动器组件225的致动，支承杆222向下移动。以在如图37和39所示的下保持器210内密封剂型。
此后，大的凸轮随动件231致使下保持器210随如图34所示的中心模具组件上下移动。一旦匹配，剂型在中心模具组件212内局部地涂敷。旋转器202继续地转动致使大的凸轮随动件231在大的凸轮轨道211内向下移动，然后，它致使下保持器210下降，并与中心模具组件212分离返回到图31和35中的位置。此外，旋转器202的转动还如上所述地致使致动器225移动支承杆222。就在下保持器向下移动而与中心模具组件212分离之前，或与此同时，支承杆222移动而释放剂型。因此，下保持器起到接纳剂型，保持剂型，同时在中心模具组件212内局部地涂敷，以及在它们已局部地涂敷之后将剂型传送到中心模具组件。
2.中心模具组件中心模具组件212可转动地安装到位于旋转器径向方向的一轴线上的旋转器202。即，中心模具组件的转动轴线垂直于旋转器的转动轴线。该结构允许中心模具组件在规定的时间转过180度(端对端)，而热循环模制模块200同时地绕其垂直轴线转动。较佳地，中心模具组件212安装成其能沿两个方向中任一方向转动180度。或者，中心模具组件可安装成其沿第一方向转动180度，然而，再转动180度。图30在平面图中示出若干个中心模具组件212。所有中心模具组件212同样地安装。
中心模具组件包括一系列背对背相同的插入物组件230。参见图32-35和42。中心模具组件212从其向下定向的位置到向上定向的位置转动局部涂敷的剂型。一旦中心模具组件212与上模具组件214匹配，已用流动材料涂敷的剂型的指向上的位置现可接纳其涂层的其余部分。再者，先前指向上的插入物组件现指向下。因此，它们现位于与下保持器210匹配而接纳未涂敷的剂型的一位置内。
中心模具组件的转动可使用图40所示的系统来实现。图40中示出的是凸轮随动件托架215、包括一上槽283和下槽281的凸轮轨道环285、连杆279、轴213，以及旋转器202。如图所示，连杆279具有齿条，而轴213具有齿轮部分，这样，当连杆279上下移动时，轴213将转动。凸轮轨道环285的上槽283和下槽281彼此连接成一“X”或如图40所示的十字形。该“X”形发生在凸轮轨道环上的一个部位处。在热循环模制模块200的第一圈转动(360度)过程中，这允许凸轮随动件托架215跟随下槽281。在第二圈转动中，凸轮随动件托架215跟随上槽283。在转过720度之后，凸轮随动件托架215切换回到下槽281，并重复循环。
在旋转器转动的过程中，所示的槽图形上下移动连杆279，以控制轴213和由此的中心模具组件212的转动。因此，当凸轮随动件托架215向下移动时，连杆279向下移动，而轴213和中心模具组件212如图40所示地逆时针方向转动。同样地，当凸轮随动件托架215向上移动时，连杆279向上移动，并驱动轴213和中心模具组件212顺时针方向转动。各中心模具组件212同样方式地安装到凸轮随动件托架215，这样，在上和下槽交叉点，各中心模具212将顺时针方向同样地转动第一180度，然后，在旋转器202转过另一圈后，中心模具逆时针方向地转过180度。
凸轮随动件托架215具有一枢转点215D，凸轮随动件托架215在这一点上安装到连杆279。附连到凸轮随动件托架215的是三个凸轮随动件215A、215B、215C，它们骑在凸轮轨道环285的槽内。使用三个凸轮随动件(215A、215B、215C)确保凸轮随动件托架215跟随横贯凸轮轨道环285的“X”交叉点的正确路径，因为在交叉点处的间隙短于任何两个凸轮随动件之间的距离。在间隙交叉时，三个凸轮随动件中的两个仍接合在凸轮轨道内，而第三个随动件在交叉点处与未支承区域相交。该路径呈一平的或折叠的数字8。下槽281是数字8的底环，而上槽283形成顶环。
流动材料较佳地在中心模具组件内按如下方法进行加热和冷却。各中心模具组件212还包括一阀致动器组件232、一剂型传送致动器组件241，以及多个集管板234、236。参见图43-47。如图43和46所示，第一集管板234和第二集管板236容纳插入物组件230。
形成在第一集管板234内的是一连续的通道238，如图43和44所示，连续通道238形成一冷却剂/加热流的路径。通道238横过插入物组件230的周围。在一优选的实施例中，冷却剂/加热流体是水，但也可使用任何合适的热传导流体。第一集管板234也可具有入口和出口端口242，冷却剂可通过端口流过进入到通道238内。端口242将冷却剂通道238连接到热传导系统(将在下文中描述)。第一集管板234可通过任何合适的方法安装在中心模具组件212内，其中一个通过机械紧固件进行安装。
较佳地，就在注入流动材料之前和在注入流动材料过程中，热流体通过通道238流到热的中心模具组件212。加热可在模具组件内闭合剂型之前或之后开始。然后，与流动材料注入到模具组件内之同时或之后，热传导流体较佳地从热切换到冷，以便固化流动的材料。
第二集管板236包括多个孔248，它们与对应的第一集管板234内的孔240对齐，这样，一插入物组件230可固定在孔240、242内。第二集管板236还包括如图47所示的通道250。流动材料流过通道250到插入物组件230，通道引导流动材料到剂型。流动材料连接器端口252也可包括在第二集管板236内，连接器端口使管道208连接到通道250。因此，流动材料可从容器206通过管道208、端口252、通道250注入到插入物组件230。
如图46和47所示，第二集管板236可任意选择地包括一加热流动的路径236B，以便加热插入物组件230，并将流动材料的温度保持在其熔点以上。根据使用的流动材料的类型，该加热可以需要或可以不需要。例如，某些流动材料需要相对地加温以显示良好的流动特性。加热流路径236B循环通过第二集管板236，并连接到端口236A。从诸端口起，可使用管道(未示出)将加热流动路径236B连接到保持加热流体暖和的热交换器。较佳地，加热流体是水。
各插入物组件230较佳地包括一固定部分，它包括一中心插入物254，以及一可移动部分，它本质上是一喷嘴，如图41和48-50清晰地所示，它包括一阀体260、一阀杆280和阀体端282。尽管图48-50示出一喷嘴或阀组件，但在一优选的实施例中，每个中心模具组件212较佳地有十六个这样的喷嘴或阀组件，八个面向上模具组件，八个面向下保持器。图49示出位于其闭合位置的插入物组件230。图48示出定位来注入流动材料的插入物组件230。图50示出在剂型传送位置的插入物组件230。
中心插入物254可通过任何合适的方法安装在第一集管板234，并较佳地用O形环262和槽264进行密封，以防止流动材料的泄漏(如图48所示)。冷却剂通道238形成在第一集管板234和中心插入物254之间。中心插入物254由具有相当高的传热性的材料构成，例如，不锈钢、铝、铍-铜、铜，或金。这确保热可从热传导流体通过中心插入物传导到流动材料。加热可确保注入时流动材料将流入中心模具插入物内，在冷却时，至少部分地硬化流动材料。然而，根据使用的流动材料的类型，加热可以不需要。
各中心插入物254包括其内的一中心凹腔266，它的表面形成剂型的最终形状。在一优选的实施例中，中心凹腔266围绕半个剂型覆盖，并设计成当与下保持器210或上模具组件214匹配时，剂型将被覆盖和密封。中心凹腔266可以是合适的形状和尺寸，视剂型的参数而定。此外，中心凹腔的表面可设计成形成具有各种特征的涂层，即，涟漪形(类似于高尔夫球)、孔、包括字母和数字的符号，或其它的形状和图形。使用本文所述的中心凹腔还允许对模制的涂层的厚度上进行精密的控制。尤其是，采用本热循环模制模块200，可以一致地获得具有约0.003至0.030英寸厚度的涂层。
在一优选的实施例中，一空气通道239也设置通过第一集管板234。参见图45。压缩空气通过空气通道239输送，并用来帮助涂敷的剂型从中心模具组件212弹出到上模具组件214。尽管优先选用空气用于此目的，但本发明不局限于此。可使用诸如弹出器销那样的另一变化的弹出器装置。空气可压缩到一相当小的压力，并可由空气容器或诸如引导到第一集管板234内的连接端口之类的设备供应。
插入物组件230的可移动部分包括阀体260、阀杆280和阀体端282。参见图48。阀杆280可独立地移动。阀杆280和阀体260可滑动地安装在插入物组件230内。在所示的优选实施例中，多个O形环284和槽286将插入物组件的可移动部分密封到插入物组件的固定部分。设置在阀杆280和阀体端282周围的是一流动材料路径，当插入物组件处于打开位置(图48)时，流动通过第二集管板236的流动材料流过该路径。
尽管中心模具组件212在其转动轴线的两侧上构造有相同的插入物组件230，各插入物组件230执行不同的功能，视其定向在向上位置还是向下位置而定。当面向下时，致动插入物组件230注入流动材料而涂敷剂型的第一部分。面向上的捅入物组件230呈现局部涂敷的朝向上模具组件214的剂型。在此时，面向上的插入物组件处于一中性位置。然而，在模具打开之前，致动面向上的插入物组件，以使压缩空气进入中心凹腔266。这从面向上的插入组件，弹出现已完全涂敷的剂型。因此，完成的剂型仍坐落或保持在插入物组件230内。
有利地，中心模具组件设计成只用一个阀致动器组件232和一个空气致动器组件241进行致动(图41和42)。阀致动器组件232仅致动面向下的插入物组件230，而空气致动器组件241仅致动那些面向上的插入物组件230。
面向下的阀杆280通过弹簧290用弹力加载到图49的闭合位置。面向下的阀杆280可通过如图41所示的阀致动器组件232，在图49的闭合位置和图48的打开位置之间移动。在所示的优选的实施例中，阀致动器组件232包括一致动器板292和安装在其上的凸轮随动件294。弹簧290安装在阀杆280内，以将阀杆280弹力加载到闭合位置。阀杆280的一端安装在如图41所示的致动器板292内，这样，阀杆将随致动器板292移动。致动器板292安装成如图41所示地上下移动。凸轮随动件294示于图31和41。它骑在围绕旋转器202设置的凸轮轨道274内。凸轮随动件294根据凸轮轨道274的外形上下移动，以此移动致动器板292，由此，控制面向下的阀杆280的运动。
致动器板292向上移动，并通过抵抗弹簧290的偏压从图49的位置到图48的位置移动和拉动面向下的阀杆280，打开如图48所示的面向下的插入物组件。打开面向下的阀杆端口，到剂型的流动材料设置在中心模具组件212和下保持器210之间。此后，凸轮随动件294和致动器板292向下移动，以释放面向下的阀杆280。由于弹簧290的偏压，面向下的阀杆280移动到图49的闭合位置，以阻止流动材料的流动。
当致动器板292如图48所示地向上移动时，面向上的插入物组件230保持固定和闭合。面向上的阀杆280抵抗弹簧290而压缩并不打开。没有流动材料提供给面向上的插入物组件230。在面向上的插入物组件内的剂型被上模具组件214涂敷(将在下文中描述)。同样地，没有空气供应到面向下的插入物组件，因为剂型仅从面向上的插入物组件释放。
在流动材料已进入，且面向下的插入物组件230返回到图49的位置之后，凸轮随动件246A和246B，以及空气致动器板277(图42)，起动面向上的插入物组件230的阀体端282和阀杆280的运动。这提供空气通过中心模具捅入物的一路径。尤其是，由于凸轮随动件246A和246B如图42所示地向下运动，面向上的阀体端282和阀杆280从图49的位置移动到图50的位置。在施加空气之后，凸轮随动件246A和246B随空气致动器板277向下移动，允许面向上的插入物组件230返回到图49的位置，准备另一个循环。在该循环过程中，空气致动器板277不移动面向下的插入物组件230。它们不接纳空气。
如图42所示的空气致动器板277如下地控制面向上的阀体端282、阀体260和阀杆280的运动。如图42所示，销282A相对于中心模具组件212向内延伸，而弹簧282B安装在销282A的周围。弹簧282B压靠在面向上的阀体260，并压缩成面向上的阀体端282和阀体260通常地处于闭合的位置(图49)。凸轮246A和空气致动器板277向下移动，以压缩弹簧282A，并抵抗弹簧282B的偏压将面向上的阀体260和阀体端282推到打开的位置(图50)。
图50示出一在传送位置的面向上的插入物组件230。在此位置，面向上的阀杆280和阀体端282被撤回。面向上的阀杆280坐靠在面向上的阀体端282上，以阻止流动材料的流动。然而，由于阀体端282撤回，空气可流入模具。
在剂型已从中心模具组件被传送之后，空气致动器板277向上返回，以将面向上的阀体260、阀体端282，以及阀杆280释放到图49的闭合的位置。
3.上模具组件示于图51-54中的上模具组件214在结构上类似于中心模具组件212的半部。与中心模具组件212相同，上模具组件214引导流动材料至少局部地涂敷剂型。尤其是，上模具组件214具有多个上插入物组件296(在优选的实施例中共计八个)，它们与对应的插入物组件230匹配。
尽管上模具组件类似于中心模具组件，但上模具组件不转动。相反，上模具组件214沿垂直方向上下地移动，以便通过合适的控制(比较图32-35可较好地理解)与中心模具组件匹配。较佳地，凸轮随动件299、凸轮轨道298和连接器臂293(图51)用来控制上模具组件214的运动。小凸轮随动件289和小凸轮轨道288控制上致动器板291。凸轮随动件299、凸轮轨道298、小凸轮随动件289和小凸轮轨道288在结构上类似于下保持器210的对应元件。
上模具组件214包括一上第二集管板251，它引导流动材料进入到上插入物组件296，并在结构上类似于中心模具组件212的第二集管板236。一上第一集管板253对上插入物组件296提供冷却/加热，并在结构上类似于中心模具组件212的第一集管板234。
通过中心模具组件212的面向上的插入物组件230和上模具组件214的上插入物组件296之间的接触，可较佳地在各剂型周围形成一密封，对此，参照48-50可得到最好的理解。一上插入物组件296在图52-54中分别示出闭合、打开和弹出的位置。类似于插入物组件230，各上插入物组件296包括一固定的部分和一移动的部分，所述固定部分包括一上插入物265和一上突缘插入物258，而可移动部分基本上是一喷嘴。后者包括一上阀体273、上阀杆297和上阀体端295。上阀杆297在打开和闭合位置之间可移动，以控制流动材料到剂型的流动。上阀体、上阀杆和上阀体端形成流动材料的流动路径。
各上凹腔272的尺寸合适地做成使流动材料可在剂型上流动，并提供一要求厚度的涂层。类似于中心插入物254的中心凹腔266，上插入物265的上凹腔272可以是任何要求的形状和尺寸，或设置有表面图形(诸如涟漪形、字母、数字等)。
上插入物组件296和插入物组件230之间的一个差异在于，上阀体端295在如图52-54所示的剂型周围形成密封的部分，并在完全地涂敷之后，朝向外而不是朝向内地弹出剂型。图54示出定位成弹出剂型的上阀体端295。图52示出定位成接纳一剂型的上阀体端295。
一包括如图51所示的上致动器板291、连接杆291B和凸轮随动件289的上阀致动器275，致动上插入物组件296。在其它的实施例中，可使用电子的或其它的机械的控制。连接杆291B将凸轮随动件289连接到上致动器板291。上致动器板291具有一在活塞下面延伸的部分291D，这样，当上致动器板291向上移动(图53)时，它拉在阀杆297上。上致动器板291还坐落在上阀杆297的顶上，这样，当上致动器板291向下移动时，活塞和上阀杆297被推向下(图54)。
当旋转器202转动时，骑在凸轮轨道298内的凸轮随动件289向上移动，致使上致动器板291上升，并抵抗弹簧269的偏压牵拉上阀杆297，因此，将其从图52的闭合位置移动到图53的打开位置。此后，凸轮随动件289向下移动，致使上致动器板291将上阀杆297移动到图52的闭合位置。
接下来，凸轮随动件289向下移动，致使上致动器板291继续向下移动。当上致动器板291向下移动时，它压迫上阀杆297，上阀杆抵抗弹簧271的偏压，推压上阀体273和上阀体端295。因此，上阀体端295呈现在图54的位置，以弹出剂型。此外，当上阀体端295向下移动时，空气从压缩空气路径267引导到它周围。由于连同中心模具组件，上模具组件内的压缩空气确保涂敷的剂型在其弹出时不粘连在上插入物265上。
在涂敷的剂型弹出之后，它可被送到传送装置、干燥器，或其它的机构。此后，凸轮随动件289和上致动器板291向上移回。由于弹簧271的偏压，这又将上阀杆297和上阀体端295移回到图52的位置。
类似于中心模具组件，在流动材料注入的过程中，加热的热传导流体被引导通过上第一集管板253和上插入物组件296，以便对它们进行加热。在流动材料已注入而硬化之后，冷却的热传导流体引导通过上第一集管板253和上插入物组件296。此外，不断地送暖和的热传导流体通过上第二集管板251，以将流动材料加热到高于其熔点。
4.温度控制和能量回收系统较佳地，热循环模制模块的中心和上模具组件212、214是热的，即，当流动材料注入到上述模具组件中时，温度高于流动材料的熔点。这有助于流动材料的流动。然后，模具组件较佳地进行冷却，即，低于流动材料的熔化或热固温度，颇快速地硬化流动材料。
根据该循环，较佳地设置一热沉、一热源和一温度控制系统来变化模具的温度。热沉的实施例包括但不限于冷却的空气、Ranque效应冷却，以及Peltier效应装置。热源的实施例包括电加热器、蒸汽、强制热空气、焦耳-汤姆逊效应、ranque效应、超声波，以及微波加热。在一优选的实施例中，诸如水或油那样的热传导流体用来传导热量，而沉浸式的电加热器对热传导流体提供热源。较佳地，电动的氟利昂冷却器为热传导流体提供热沉。
图55和56示出用于中心模具组件和上模具组件的较佳的温度控制系统600。尽管只示出一个模具组件214/212，但所有的模具组件以相同的方式连接到温度控制系统。较佳地，温度控制系统600包括一管路系统606和诸阀620至623。管路系统606包括一用于冷却模具组件214/212的冷环路608，以及一用来加热它们的热环路609。两个环路在“T”配件603和“T”配件605之间享有一公共的流道。形成在“T”配件603和“T”配件605之间的公共流道内的是一在模具组件214/212内的流动路径。阀620至623可以是电磁或机械操作的阀，它们控制通过模具组件214/212的冷却的或加热的热传导流体的流动。系统还可包括一加热热环路的加热器610，以及一为冷环路提供冷却流体源的冷却器612。冷却器的出口端口612A和入口端口612B，以及加热器的出口端口610A和入口端口610B可连接到多个模具上，这样，单个冷却器和单个加热器可支持所有的上模具214和中心模具212。
诸阀620至623起初位于图55的位置。热环路609的阀621和623打开，以使热的热传导流体可流动和循环通过模具组件214/212。相比之下，冷环路的阀620和622关闭，以使冷却剂不可流过该环路。在流动材料已注入到热模具组件214/212之后，通过关闭热环路的电磁阀620和622，并打开冷环路608的阀602和605(见图56)，循环被切换到冷却模式。这阻挡热的热传导流体到模具组件214/212的流动，并开始冷却的热传导流体通过其间的流动。较佳地，中心模具组件212和上模具组件214能在约0至100℃的温度范围内循环约1秒至30秒。在优选的实施例中，使用60％水含量的明胶，中心和上模具组件212、214在约35℃和20℃之间循环约2秒。
冷的和热的热传导流体这样地在“T”配件603和“T”配件605之间的公共流道内流动。当诸阀从热模式切换到冷模式时，闭合在公共流道内的热的热传导流体量被传送到系统的冷侧。相反，当诸阀切换到加热模式时，积聚在公共流道内的热的热传导流体被传送到冷环路内。
尽管在公共流道内的流体量相对较小，但加热和冷却该流体量的能量成本用于商业的过程不是不合理的，一更加优选的、能量有效和成本有效的温度控制系统示于图57-59中。除了上述的部件之外，该优选的温度控制系统600还包括下列诸部件一流体容器630、一对分流体容器的可移动的活塞604，以及阀626和627。流体容器可用两个折叠的气囊(热的和冷的)代替，因此，不需活塞604。然而，为了描述的方便，本文描述容器和活塞的实施例。阀620、621、622、623、626和627(它们可以是电磁或机械操作的)控制通过系统的冷的或热的热传导流体的流动。各模具组件214/212具有其自己的流体容器630、活塞604，以及阀620、621、622、623、626和627。首先，诸阀位于图57的位置。冷环路的阀620、622和626打开，以使冷的热传导流体可流入模具组件214/212内。相比之下，热环路的阀621、623和627关闭，以使热的热传导流体不可流过该环路。通过阀626、622、623和627的定位，活塞604强制到冷环路侧。
当系统切换到加热模式时，由电信号或机械(凸轮)致动进行控制的电磁阀，可如图58所示地关闭或打开。阀620、626和623关闭，而阀621、622和627打开。这阻挡冷的热传导流体从冷环路到模具组件214/212的流动，并开始热的热传导流体通过模具组件214/212的流动。这使热的热传导流体将活塞604移动到如图58所示的位置。当活塞604在很右的位置时，它一般构造成含有的液体量等于包含在“T”配件603和605之间的流道内的流体量。该流体量可在阀打开和关闭时通过调节，或通过调节流体容器630的体积而得到调整。当活塞604到达其预选的最右的位置(图59)时，阀622、626和620关闭，而阀621、623和627打开。包含在活塞604左边的流体容器内的流体是冷的。活塞604右边的流体是热的，且该大部分热的流体已从气缸中排空。系统的加热模式现进到图59。当系统切换到冷却模式时，活塞604沿相对方向(朝向左边)移动，并用热的流体填充，因此，将上述过程倒过来。通过防止或最大程度地减小进入冷却侧的热的热传导流体，并通过防止冷的热传导流体进入热侧，可将能量损失减到最小，并且系统的效率达到最大。
图60-62示出一包括一自动阀系统650的温度控制系统的特别优选的实施例。自动阀系统650引导热传导流体到能量回收气囊651和652。自动阀系统650代替上述图57-59中所述系统的阀622和623。将能量回收气囊连接在一起的是连接杆653。滑动地安装在连接杆653上的是阀滑动件654。
自动阀系统650的操作通过比较图60至62可得到最好地理解。在图60中，冷的热传导流体进行循环，而热的热传导流体不循环。能量回收气囊移动到最右位置，使热的热传导流体填充气囊652。通过连接杆653的突缘部分653A，阀滑动件654坐落在其最右位置，以使流体通到左边。
在图61中，通过将阀620和626从其打开位置切换到关闭位置，温度控制系统则从冷却模式切换到加热模式。阀621和627从关闭位置切换到打开位置，以允许热的热传导流体开始围绕环路609流动。来自环路609内流体的压力强制能量回收气囊651填充，并移动到如图61所示的左边。同时，由于通过连接杆653连接的气囊，能量回收气囊652放空并移动到左边。阀滑动件654起作一止回阀作用，并由于顶在其左面上的压力，保持坐落在右边。当气囊651和652继续移动到左边，连接杆653的突缘部分653B与阀滑动件654的右面接触，将其从座位上脱开并移动到如图64所示的最左的位置。温度控制系统现处于加热模式。当温度控制系统从加热模式切换回到冷却模式时，循环重复且气囊651和652移动到右边。
如上所述，温度控制系统的阀620至623可以是本技术领域内已知的各种设计，例如，随动阀、旋塞阀、球阀，或夹阀。这些阀可通过合适的方法来致动，例如，空气、电磁线圈，或通过诸如凸轮轨道和凸轮随动件的机械方法。在一优选的实施例中，诸阀是夹阀，并当热循环模制模块转动时，通过机械的凸轮轨道和凸轮随动件进行致动。已知的夹阀是相对简单的装置，其包括一管路的柔性部分和一在管路上产生捏或挤压作用的机构。该管路被压缩或“挤捏”以阻上流体流过其间。管路释放则允许流体流动。因此，夹阀起作一双向阀。
本温度控制系统的夹阀利用一转动的设计，来“挤捏”和“不挤捏”柔性的管路。如上所述，中心模具组件顺时针转动，然后，逆时针转过180度的弧。馈送中心模具组件的是八个供应热传导流体的管路606(对每个模具组件，两个供应管线，两个返回管线)。图65-67示出本发明的一转动的夹阀组件660。转动的夹阀组件660包括一固定在轴662上的阀铁砧661。轴662附连在中心模具组件212(未示出)，以使它可绕同一轴线转动。可转动地安装在轴662上的是阀捏臂663A。一类似的阀捏臂663B也可转动地安装在轴662上，并独立于阀捏臂663A自由地移动。致动阀捏臂的是阀致动器665A和665B，它们沿垂直方向移动凸轮随动件666A和666B。致动器665A和665B的上升和下落致使凸轮随动件666A和666B对应的运动，它通过齿轮667A和667B赋予阀捏臂663A和663B转动运动，阀捏臂663A和663B可转动地安装在阀铁砧661上。齿轮667A和667B通过一与齿轮比成比例的量，减小或放大阀捏臂663A和663B的转动运动。尽管上述的优选实施例中使用齿轮667A和667B，但在其它的实施例中它们可被省却。可由凸轮随动件和致动器直接地赋予阀捏臂的转动运动。
阀捏臂663A和663B绕轴661的逆时针转动致使管道606B被挤捏地关闭，而管道606A保持打开。相反，阀捏臂663A和663B绕轴661的顺时针转动致使管路606A被挤捏地关闭，而管路606B保持打开。阀的位置(打开或关闭)取决于中心模具组件212的定向是向上还是向下。当中心模具组件作180度转动时，还要求阀的位置保持不变(或有控制)。如图66所示，圆形凸轮轨道669允许凸轮随动件666A和666B保持在其完全被致动的位置，而转动的夹阀组件660顺时针和逆时针转动180度。凸轮随动件666A和666B可经过圆形凸轮轨道669的内表面或外表面(如图66所示)。
传送装置1.传送装置的结构已知的压片机使用一简单的固定的“起飞”条来从机器中移去和弹出药片。由于这些机器的回转装置以相当高的速度转动(高达120rpm)，所以，当药片碰撞在固定的起飞条时，作用在药片上的冲击力非常大。因此，在这些机器上生产的剂型必须构造成具有非常高的机械强度，而过了制造过程之后则具有非常低的易碎性。
与现有技术的装置相比，本传送装置能够操作具有高度易碎性的剂型，较佳地包含很少或没有传统的粘结剂。因此，用于本发明的较佳的组成包括一个或多个药物、崩散剂和填料，但基本上无粘结剂。具有非常高度软性和易碎性的剂型可作为完成的产品使用传送装置从本发明的任何一个操作模块传送，或从一个操作模块传送到另一模块以作进一步加工。
如图3和68所示，本传送装置是一转动装置。它包括多个传送单元304。它较佳地用来在包括一个或多个操作模块的本发明的连续的过程内，即，从一个操作模块到另一模块，传送剂型或插入物。例如，剂型可从压制模块100传送到一热循环模制模块200，或从一热循环模制模块到一压制模块100。或者，可使用传送装置在用来制造这种产品的诸装置之间传送剂型或其它的药物的或非药物的产品，或从这样的机器中排出易碎的产品。
传送装置300和700在结构上基本上相同。为方便起见，下文中将详细地描述传送装置300。各传送单元304连接到一柔性的传输装置，这里显示为一传输带312(图68和69)，它可由任何合适的材料制成，它的一个实施例是一种复合物，其包括带有聚酯或聚对位苯撑对苯二甲酰胺为芯线加强的聚亚安酯的有齿带(DE，Wilmington的E.I.duPont de Nemours and Company的产品Kevlar)。该带围绕装置300的内周缘转动。传送单元304附连到带312上(将在下文中描述)。
传送装置可呈各种合适的形状中的任何一种。然而，当在本发明的诸操作模块之间传送剂型或插入物时，传送装置较佳地大致呈狗骨头形，这样，它可精确地与两个圆形模块的节距半径相一致，能进行精确的传送。
传送装置可通过任何合适的动力源(例如，电机)驱动而转动。在一优选的实施例中，传送装置连接到本发明的操作模块上，并通过连接到主驱动电机50的齿轮箱借助于机械装置而被驱动。在此结构中，传送装置的个别的传送单元的速度和位置，可与操作模块同步。在一优选的实施例中，驱动列包括一驱动皮带轮309和一张紧轮311，它们在优选的实施例中设置在传送装置300的内部。驱动轴307将全部的连接的系统的主驱动列连接到传送装置的驱动皮带轮309。驱动轴307驱动驱动皮带轮309，如图3和68所示地转动。驱动皮带轮309具有齿309A，它们与设置在皮带312内侧上的齿啮合。皮带312又转动传送装置。张紧轮311具有与皮带312啮合的齿311A，其致使惰轮随皮带312转动。可使用诸如链、连接皮带、金属带，以及诸如此类的其它的柔性驱动系统，来传输传送装置300的传送单元304。
如图68和69所示，附连到传送装置300的外周缘的是一狗骨头形的凸轮轨道310，其精确地确定皮带和传送单元的路径。凸轮轨道310的半径、传送单元304之间的节距、齿形带312的齿距，以及驱动皮带轮309和连接的系统的主驱动之间的齿轮比所有选择成传送装置与连接它的操作模块精确地对齐。当各操作模块转动时，传送装置保持同步，彼此同相，这样，可达到从一个操作模块到另一模块的精确的和有控制的传送。传送单元304的速度和位置与沿凸轮轨道的凹陷部分的操作模块的速度和位置匹配。沿该弧形长度实现传送。弧形的长度越长，完成传送需要的时间越长。骑在凸轮轨道310内的是合适地安装在传送单元上的凸轮随动件305(图70)。
在本发明的优选的实施例中，驱动皮带轮309和张紧轮311被驱动。图68和69示出一齿形的皮带轮350、一第二齿形的皮带轮351和一齿形的皮带352。皮带轮350、351和皮带352连接驱动皮带轮309的转动和张紧轮311的转动。这有利地消除皮带中任何松弛侧的情况。皮带轮309和311的连接也可使用齿轮、齿轮箱、线轴、链条和链轮，或通过同步电机来实现。
一较佳的传送单元304示于图70-75中，且大致地包括一对柱塞轴320，一个或较佳地多个凸轮随动件322、多个保持柱塞轴320的轴承324、一弹簧326、一将柱塞轴320固定到凸轮随动件322上由此控制它们运动的板328，以及一保持器330。较佳地，各传送单元304以一悬臂结构附连到柔性的传输装置312，这样，保持器330悬臂在剂型的路径上。这允许传送单元中多排的保持器，并保持脏的机器零件造成的污染远离剂型和其副部件。此外，它允许柔性传输装置紧密接触它连接的操作模块，由此，允许形成一光滑的传送通道。
保持器330较佳地是弹性的，并由一弹性体材料构成，这样，当没有剂型插入到保持器330内时，保持器330一般如图71所示地指向径向向内。当一剂型被推入到保持器330内时，保持器330如图72所示地向上弯曲。剂型通过保持器330并将其释放，以使保持器从下面支承传送单元内的剂型。通过向下推压在剂型上，一剂型从一传送单元弹出，由此，弯曲保持器并允许剂型被推出。一旦释放，保持器330返回弯曲到其径向向内的位置，以使其能接纳其它的剂型。在一优选的实施例中，保持器330是圆形的，并包括如图71所示的弹性体材料的分段的指形物，但其不需要如此构造。它只需具有足够的弹性能弯曲，保持剂型，以及释放剂型。保持器330径向向内地延伸一段距离，以在剂型被推而通过它时，它将剂型保持在一定位置上，直到其被柱塞轴320弹出(将在下文中描述)。
凸轮随动件322朝向传送单元304的顶部设置。它安装成能如图70-74所示地上下移动。板328连接到凸轮随动件322。弹簧326连接到传送单元304并偏置板328和凸轮随动件322到上部位置。板328还连接到各柱塞轴320上，这样，板328的运动将致使柱塞轴320运动。
各柱塞轴320通过多个允许柱塞轴320垂直运动的轴承324安装在传送单元304内。柱塞轴320安装成各柱塞轴320的一端可移动入各自的保持剂型的空间内，以便从保持器330将其弹出(如图74所示)。如下文中所述，柱塞轴320响应于板328和滚子轴承322的运动而移动，以将剂型从传送单元304弹出。柱塞轴320和轴承324可由任何合适的材料制成。
2.传送装置的操作参照图3和70-75，可最好地理解传送装置的操作。现提供一个传送单元304的操作的描述，但应该理解到，其它的传送单元304以同样的方式操作。此外，所述的操作是关于剂型从一压制模块传送到一热循环模制模块的情形，然而，如上所述，传送可在任何两个操作模块或其它装置之间实现。例如，图76示出一将插入物从一热固模制模块传送到一压制模块的传送装置700。传送装置300和700之间的唯一差异在于，传送物体的几何形和传送单元保持器的几何形。
传送装置操作如下。传送单元304通过压制模块100的模具台114，而传送单元304的两个保持器330变得与在一径向线上的模具凹腔132对齐(如图75的左侧上所示)。在对齐点上，由于如上所述的凸轮轨道，下冲头120联合柱塞轴320向上移动。一剂型12弹入到如图72、73和75所示的传送单元304的保持器330内。剂型弯曲保持器330，直到其移动通过保持器330，并通过保持器330保持在传送单元304内。由于柱塞轴和下冲头在最小间隙内的限制的空间中捕获剂型，所以，剂型不能转动或随意地移动，否则，这样的运动会挤塞这样的或其后的装置。因此，剂型在传送之前、之中和之后完全地受到控制。传送装置300和压制模块100的模具台114的转动是同步的，这样，传送单元304将连续地通过模具凹腔132的上方，且剂型将连续地传送到传送单元304。
传送装置300由驱动皮带轮驱使的进一步转动致使皮带312和其附连的传送单元304转动。最终，含有剂型的传送单元304到达热循环模制模块200的下保持器210(如图3和75所示)。凸轮310设置在中心模具组件212和下保持器210之间。下保持器210刚好通过传送单元304的下方。因此，传送单元304变得与下保持器内的两个弹性体夹具220对齐。当传送单元304沿凸轮轨道310移动时，凸轮轨道310推压在凸轮随动件322上，它推压在板328上。板328移动柱塞轴320，柱塞轴320又向下移动和接触剂型。这接触推动剂型通过弹性体夹具，剂型移出并进入到弹性体夹具220内。下保持器210和传送装置300以某速度转动，此速度允许剂型连续地从传送单元304传送到下保持器210。当保持器330移动通过热循环模制模块时，柱塞轴320返回到其原始的向上位置。
3.转动的传送装置在本发明的另一优选的变化的实施例中，使用一转动的传送装置。这样的装置对于操作这样的剂型显得有效，这种剂型必须从一个设备传送，然后重新定向，比如，从一水平位置到一垂直位置。例如，两种颜色的胶囊片是两种颜色之间的边界定位在沿剂型的短轴线的细长的剂型(见图81)，这种胶囊片必须沿其长轴线压制，但在垂直位置上涂敷。因此，在本压制模块100内压制和在热模制模块200内涂敷的胶囊片必须从压制模块传送并重新定向到一垂直位置。
图77-81示出一优选的转动的传送装置600，它结构上类似于传送装置300和700。与传送装置300和700相同，转动的传送装置600是一如图77和79所示的转动装置。它包括多个连接到齿形带604上的转动的传送单元602。骑在呈一定形状的凸轮轨道606内的是凸轮随动件607，它们合适地安装在传送单元602上。
各传送单元602包括可转动地安装在一外壳内的剂型保持器608。连接到外壳上的是一轴616(图80)。弹出器销组件612沿轴616在轴承614上滑动，其垂直运动受到凸轮随动件618和凸轮轨道620的控制。在外壳内的是齿轮622和623，前者附连到剂型保持器608的轴上，后者附连到致动器臂624的轴上。附连到致动器臂624上的是骑在凸轮轨道628内的凸轮随动件626。凸轮轨道628的垂直上升和下落致使凸轮随动件626对应地运动，其赋予致动器臂624一转动的运动。当致动器臂转动时，齿轮622和623放大该转动，致使剂型保持器608以正比于齿轮比的量转动。致动器臂的齿轮结构和偏移的设计，使传送单元关于凸轮随动件607之间的垂直轴线保持对称。要求结构的这种对称性来确保当凸轮随动件618和626和剂型保持器608移位通过转动的传送装置600的各种凹陷的和凸出的弧形时，凸轮随动件618和626和剂型保持器608具有合适的轨道。
传送装置600的一操作顺序示于图79-81中。细长的剂型(囊片690)在压制模块100内水平地压制，并通过柔性保持器630传送到剂型保持器608内，它也处于一水平的定向(图80、图81A、81B和81E)。进一步移位通过形状的凸轮轨道606后，由于凸轮随动件626在凸轮轨道628内的运动(图81C和81F)，剂型保持器608转动90度到达一垂直位置。在到达热循环模制模块200的下保持器210后，囊片690通过弹出器销组件612的垂直运动，传送通过一第二柔性保持器630B。弹出器销组件612进入剂型保持器608内的通孔608A，以排空保持囊片690的腔室680(图81C和E以及图81D和G)。囊片690现传送到下保持器210，并进一步移位通过形状的凸轮轨道606后，剂型保持器608转动90度，返回到其水平的位置，以再次开始循环(图79)。
硬化装置与使用传统的滴液工艺过程涂敷的剂型相比，用流动材料在热循环模制模块中涂敷的剂型相对较硬。因此，使用热循环模制模块将一涂层模制到一剂型上之后，需要干燥的量远小于用已知的滴液工艺过程所需要的量。然而，它们可能仍旧需要硬化，视流动材料的特性而定。
较佳地，在热循环模制模块中涂敷的剂型相对较硬，这样，它们可相当快地翻过来硬化。或者，可使用一空气干燥器。各种类型一般地为业界内所理解。
热固性模制模块热固性模制模块可用来由呈流动形式的原料制造剂型、涂层、用于剂型的插入物等。热固性模制模块可用作本发明的全部系统20的一部分(即，连接到其余模块)，或作为一独立的单元。
热固性模制模块400是一转动的装置，其包括多个热的注入喷嘴和冷的模制腔室。各模制腔室具有其自己的喷嘴。有利地是，模制腔室的体积可调整。
在本发明的一优选的实施例中，热固性模制模块制造用于剂型的插入物。该插入物可制成任何的形状或尺寸。例如，可制成不规则形插入物(或剂型本身)，它是具有不超过一个对称轴的形状。然而一般来说，希望是圆柱形的插入物。
通过将呈流动形式的原料注入到模制腔室内米形成插入物。原料较佳地包括一药物和一热固性材料，热固性材料处在高于热固性材料的熔点但低于药物分解温度的温度下。原料在模制腔室内冷却和固化成成形的丸(即，具有模具的形状)。插入物的注入和模制较佳地在热固性模制模块400转动时发生。在本发明的一特别优选的实施例中，传送装置700(如上所述的)将丸从热固性模制模块传送到一如图2大致所示的压制模块100(也如上所述的)，以在这样的粉末在压制模块中被压制成剂型之前，将成形的丸嵌入在粉末的体积中。
原料必须是流动的形式。例如，它可包括悬置在熔化的基体(比如，一聚合物基体)中的固体颗粒。原料可以是完全熔化的或呈膏形式。原料可包括一溶化在熔化的材料中的药物。或者，原料可以通过将一固体溶解在溶液中制成，然后，在原料已模制后，从原料中蒸发掉该溶液。
原料可包括按要求包含在成形的剂型中的任何可食用的材料，其包括药物、营养素、维生素、矿物质、香料、甜料以及诸如此类的材料。较佳地，原料包括一药物和一热固性材料。热固性材料可以是任何可食用的材料，即，其在约37和120℃之间的温度下可流动，且在约0和35℃之间的温度下是一固体。较佳的热固性材料包括水溶的聚合物，例如，聚(亚烷基)二醇、聚环氧乙烷及其衍生物，以及蔗糖酯；诸如可可油的脂肪，氢化的植物油，例如，棕榈仁油、棉籽油、葵花籽油，以及大豆油；甘油一酸酯，甘油二酸酯，甘油三酸酯、磷脂，蜡，例如，巴西棕榈蜡、鲸油蜡、蜂蜡、蜡大戟蜡、虫胶蜡、微晶蜡，以及石蜡；诸如巧克力的含脂肪的混合物；在无定形玻璃上的形式的糖，例如，用于制造硬糖果形式；在过饱和溶液中的糖，例如，用来制造软糖形式；以及低水分聚合物溶液，例如，在水分高达约30％的水中的明胶和其它水状胶质的混合物，例如，那些用来制造“胶姆”糖的形式。在特别优选的实施例中，热固性材料是诸如聚乙二醇的水溶性的聚合物。
图82-85示出热固性模制模块400的一优选的实施例。图82是侧视图，而图83、84和85A-D是前视图。热固性模制模块400一般地包括一如图3和82所示的主旋转器402，其上安装有多个注入喷嘴组件404。各注入喷嘴组件404包括一示于图82-84的外壳406，它包括一原料可流过的流道408。安装在各外壳406上的是多个喷嘴410。尽管在各注入喷嘴组件404中可使用任何数量的喷嘴，但较佳地是四个。安装在各注入喷嘴组件404下面的是一热固性模具组件420，它包括对应于各注入喷嘴组件404内的喷嘴410的多个模制腔室422。
一如图83所示的控制阀412设置在外壳406内，以控制原料到各喷嘴410的流动。阀座414和垫片416可设置在阀412上，以在其处于关闭位置时密封阀412。各流道408连接到原料的容器418。较佳地，容器418加压并用合适类型的加热器(诸如一电阻型的或感应型的加热器)加热到某一温度，由此原料将可流动。在一优选的实施例中，其中，原料包括一诸如聚乙二醇的聚合物，原料的温度在容器内保持在约50和80℃之间。
安装在喷嘴下面的是如图82和85A-D所示的板428。板428与如图85A-D所示的喷嘴410一起移动，并将在下文中描述。设置在板428内的是冷却通道424，用于冷却剂流体流过板428的周围。喷嘴较佳地进行加热，例如，通过一通过外壳406内的通道430供应的热传导流体。冷却剂供应到模具组件420和板428。如下文中所述，冷却剂流过通道424，以便冷却和由此硬化注入的原料。板428通过任何合适的方法连接到外壳406，在优选的实施例中，使用紧固件。
如图82所示，轴442较佳地可滑动地安装在线轴承440内。较佳地，存在有两个轴。设置在外壳406下面并围绕从外壳延伸的轴442的一部分的是弹簧444。如图85A-D所示，轴442在弹簧444下面延伸到块体446内。如图82和85A-D所示，并如下文中将详细描述的，块体446响应于凸轮从动件448而移动，由此，通过压缩弹簧444移动更靠近外壳406。
如图85A-D所示，块体446围绕两个轴450安装，并与轴450一起上下移动。如图85A-D所示，轴450安装在连接到凸轮随动件448上的轴承452内，凸轮随动件448以本技术领域内已知的类型骑在凸轮轨道内。当凸轮随动件448因旋转器402的转动，围绕热固性模制模块400移动时，凸轮随动件448上下地骑在凸轮轨道内。当凸轮随动件448上下移动时，外壳406、板428和喷嘴410也移动。例如，在图85A中，凸轮随动件448位于高点上。当旋转器402转动时，凸轮随动件448向下骑在凸轮轨道内，并沿向下的方向将机械地连接的轴承452和块体446移动到如图85B所示的位置。外壳406和板428也移动。在此位置，板428靠近模制腔室422设置，但喷嘴410仍设置在模制腔室422下方。
参照图85C，旋转器402的继续转动在凸轮轨道内向下移动凸轮随动件448。连接到外壳406的板428不能向下移动，因为它抵靠热固性模具组件420设置。因此，块体446在弹簧444上施加一力，并压缩弹簧。块体446向下推外壳406进入板428内，并靠近模制腔室422。在此位置，原料可通过喷嘴410注入到模制腔室422内。
当外壳406如图85C所示地向下移动时，由于阀凸轮从动件417在阀凸轮轨道419内的动作，控制阀412打开。原料引导通过控制阀412和喷嘴410，以填充模具腔室422。同样地，当凸轮随动件417向下从图85C的位置移动到图85D的位置时，控制阀412关闭而阻止原料的流动。在本发明的一优选的实施例中，阀412设计成在关闭时提供一“吸回”的动作。如图83和84所示，阀座414较佳地具有一从边缘414A到底部点414B延伸的逐渐地成锥形的几何形。当一较佳地由弹性体材料制成的垫片416移动到一关闭的位置时，它进入到锥形的阀座414，并形成一抵靠阀座414的壁的密封。当垫片416继续移动时，它如一活塞那样地起作用，迫使其前后的流体如图83所示地向上移动。这又将流体从喷嘴410的末端吸回，这确保没有原料从喷嘴的末端淌下或积累在其上。可通过垫片插入到阀座内的深度，来控制和调整通过垫片416的运动而吸回的原料的量。
如图82所示，热固性模具组件420通过任何合适的方法安装在旋转器402上。在一优选的实施例中，使用机械紧固件。当用于连接其它的操作模块时，旋转器402可附连到与其它模块共用的驱动系统，这样，它们同步地转动，较佳地通过如图3所示的驱动电机50。
热固性模具组件420的一优选的实施例示于截面图的图86中。尽管示出一个热固性模具组件420，但各个热固性模具组件420较佳地是相同的。
各热固性模具组件420较佳地包括多个模制腔室422，它们是在热固性模具插入物423内的空的容积的空间。较佳地，一个热固性模具插入物423对应于各个喷嘴410。在一优选的实施例中，有四个热固性模具插入物423，它们与四个喷嘴410的各个对齐，参照图82和85可得到最好的理解。尽管模制腔室422可以是适合于模制的任何的形状和尺寸，但它们较佳地呈大致圆柱形。
设置在各热固性模具插入物423内的是活塞434。从图86中可认识到，放置在各热固性模具插入物423内的活塞434，形成模具凹腔422的容积。通过特别地规定各模具凹腔422的尺寸和调整活塞434的位置，可获得原料的一理想的体积和由此而来的合适的剂量。
较佳地，通过凸轮随动件470和相关的凸轮轨道468的定位，活塞434可调节地进行控制。活塞434通过合适的机械方法附连到活塞附件块体436上，这样，活塞434与活塞附件块体436一起移动。活塞附件块体436沿轴464可上下滑动。较佳地，如图86所示有两个轴464。安装在活塞附件块体436上的是凸轮随动件470。一个或多个弹簧466偏置活塞附件块体436，因此，如图85C所示，活塞434进入到注入位置。当热固性模具组件420随旋转器402移动时，骑在其凸轮轨道上的凸轮随动件468将活塞434致动到弹出的位置，它出空模制腔室，以准备下一个循环(图85D)。
因此，在热固性模制模块400的操作过程中，喷嘴410在热固性模制模块400转动过程中向上移动并将原料注入到模制腔室422内。接下来，原料在模制腔室422内硬化成成形的丸。然后，喷嘴410从模制腔室撤回。当模制腔室422和喷嘴410转动时，所有这些动作发生。在原料已硬化成成形的丸之后，它从模制腔室弹出。参见图87和88。
当与根据本发明的传送装置700一起使用时，传送装置700在模制腔室422和板428之间转动。传送装置700的保持器330接纳成形的丸，并将它们传送到另外的操作模块，例如，一压制模块100。在通过传送装置700将热固性模制模块400与压制模块100连接的情形中，在压制模块的填装区域102后但在压制区域106之前，传送装置700将一成形的丸插入到各模具凹腔132内。应该认识到，连接的热固性模制模块400、传送装置700和压制模块100是同步的，以将成形的丸放置到各模具凹腔132内。该过程是形成成形的丸、传送成形的丸和插入成形的丸的连续的过程。
热固性模制模块具有若干个独特的特征。一个是相当快速地大批量生产成形的丸的能力，它们呈特别模制的剂型，剂型包括约在0和35℃之间的基本上是固体的或固体状的聚合物。通过在注入到模制腔室之前，加热原料，然后在注入之后，冷却原料，由此，实施热固性模制模块。
热固性模制模块的另一独特的特征是模制腔室体积的可调整性。对于包括高效或高浓度的药物(它们剂量成小量)的成形的丸的生产，体积的可调整性和调节性以及由此的重量可调节性特别地有利。热固性模制模块的另一优点在于它可使用液体。与诸如通常用来制造剂型的粉末的微粒固体不同，液体的体积在不变的温度下相对不变。因此，避免在液体内的密度的变化，这种密度变化在粉末的压制中是麻烦的事情。可实现非常精确的重量，尤其是在非常小的重量情况下(即，包括高效药物的原料)。此外，也不需确保与固体粉末的均匀混合性。根据颗粒的尺寸、形状和密度，粉末层趋于隔离开。
热固性模制模块的另一优点在于，它模制原料同时连续地转动。这允许它与其它的连续操作的转动的装置保持一体性，导致形成一连续的生产过程。传统的模制操作通常是固定的，并具有一个输送多个模具凹腔的喷嘴。使用在传统的设备中，常形成多个流道。通过提供一用于各模具凹腔的喷嘴，可消除多个流道。较佳地，一控制阀控制多个喷嘴。这简化热固性模制模块的设计，降低成本。当然，热固性模制模块可设计成没有旋转器的转动而进行操作，例如，在一标定指数的基础上，由此，在一标定指数的旋转台或一线性重算的标定指数带或压盘系统上，一组固定的喷嘴接合模制腔室。然而，通过使用转动系统，由于产品连续地生产，所以，可达到较高的生产率。
借助于以下的实施例来说明本发明的具体的实施例。本发明不囿于这些实施例中阐述的特定的限制，但相反，囿于附后的权利要求书的范围内。除非另有阐述，下面给出的百分比和比例是按重量计。
在诸实施例中，按照如下进行测量。
涂层厚度测量，使用一环境的扫描电子显微镜，型号XL30ESEM LaB6，由WI，Mahwah的Philips Electronic Instruments公司出品。从各试样中选出的六个药片在各药片的六个不同的部位进行测量(如图89所示)。
部位1第一主面的中心，tc1部位2和3第一主面和侧面之间相交的边缘(靠近凸模面连接)tc2和tc3部位4第二主面的中心，tc4部位5和6第二主面和侧面之间相交的边缘(靠近凸模面连接)tc5和tc6整体剂型厚度和直径，使用一标定的电子数字卡规来测量20种剂型。对于厚度，如图89所示，卡规横贯t定位。对于直径，如图89所示，卡规定位在诸如d的剂型侧边的最宽点的中央部分处。
实施例1
根据本发明如下地制造一系列具有模制的明胶涂层的药片。
部分A压制的药片下列成分在一塑料袋中充分的混合89.4份醋氨酚USP(590mg/片)和8.0份合成蜡X-2068T20(53mg/片)。接下来，2.1份羟基乙酸淀粉钠(EXPLOTAB)(13.9mg/片)和0.09份二氧化硅(0.6mg/片)加入到袋中并均匀混合。然后，0.36份硬脂酸镁NF(2.4mg/片)添加到袋中，再次混合所有的成分。根据本发明使用7/16英寸的额外深的凹陷的药片工具，在压制模块上将合成的干混合物压制成药片。
合成的药片具有660mg的平均重量，0.036英寸的厚度，以及3.2kp的硬度。
从部分A得到的药片，通过一根据本发明的传送装置输送到一根据本发明的热循环模制模块。药片用红的明胶在其中一个半部上涂敷，而用黄的明胶涂敷在另一半部上。
红的明胶按如下制成。纯净水(450g)，Opatint红DD-1761(4.4g)，以及Opatint黄DD-2125(1.8g)在室温下混合直到均匀为止。275布卢姆猪皮明胶(150g)和250布卢姆骨明胶(150g)在另一容器内添加在一起。干明胶颗粒用手工搅拌混合。纯净水/Opatint溶液添加到明胶颗粒中，并混合持续一分钟，以便完全地湿润明胶颗粒。明胶浆放置在一水槽中并加热到55℃，以熔化和溶解明胶。明胶溶液保持在55℃持续约3小时(在此温度下持续时间一般地可在约2和16小时之间的范围内)。然后，混合溶液直到均匀为止(约5至15分钟)，并传送到一装备有一螺旋桨型的电动混合器的夹套的馈送箱。在明胶溶液用于热循环模制模块的过程中，明胶溶液保持在55℃下并连续地混合。
黄的明胶涂层按如下制成。纯净水(450g)，以及Opatint黄DD-2125(6.2g)在室温下混合直到均匀为止。275布卢姆猪皮明胶(150g)和250布卢姆骨明胶(150g)在另一容器内添加在一起。干明胶颗粒用手工搅拌混合。纯净水/Opatint溶液添加到明胶颗粒中，并混合持续一分钟，以便完全地湿润明胶颗粒。明胶浆放置在一水槽中并加热到55℃，以熔化和溶解明胶。明胶溶液保持在55℃持续约3小时(在此温度下持续时间一般地可在约2和16小时之间的范围内)。然后，混合溶液直到均匀为止(约5至15分钟)，并传送到一装备有一螺旋桨型的电动混合器的夹套的馈送箱。在明胶溶液用于热循环模制模块的过程中，明胶溶液保持在55℃下并连续地混合。
实施例2
对下列药片的试样测量涂层厚度A.超硬Tylenol凝胶片B.Excedrine Migrane凝胶片C.根据实施例1生产的药片结果示于下面表1中表1

从各个三试样中选出的20个涂敷药片的厚度和直径也进行测量。结果总结在下面表2中
表2

实施例3根据实施例1中所述的方法准备比较的药片。对于7小时47分的时间段压力设置保持不变。每15分钟药片取样。合成的药片具有下列特性重量(mg)(平均) 603.5重量(mg)(最小) 582.2重量(mg)(最大) 615.2重量(相对标准偏差％)1.619厚度(英寸)(平均)0.293厚度(英寸)(最小)0.29厚度(英寸)(最大)0.30厚度(相对标准偏差％)1.499硬度(kp)(平均) 1.713硬度(kp)(最小) 1.12硬度(kp)(最大) 3.16硬度(相对标准偏差％)21.8实施例4
适用于涂敷一压缩剂型的流动材料按如下制造。可使用根据本发明的热循环模制模块来涂敷流动材料。
材料％ w/wPEG1450(部分1) 30.0PEG1450(部分2) 30-50％聚环氧乙烷300,00015.0-25％甘油 0-10％红色溶液*(3％w/w)5*红色溶液丙二醇 (4.85)红色#40染料 (0.15)聚氧乙烯(PEG)1450(部分1)和聚环氧乙烷(PEO)300,000在一塑料袋内晃动直到粉末均匀地混合为止。行星式混合器(OH，Dayton的Hobart公司出品)的碗(5夸脱)通过循环热水加热到80℃。PEG1450(部分2)倒入碗中并熔化而形成一液体。颜色溶液，任意选择地，添加甘油同时以低速混合。加入PEG/PEO粉末混合物，并混合物混合15分钟。合成的混合物允许静止在Hobart碗内2小时，同时保持在80℃的温度。使用一不锈钢模具(2”×5”×0.8mm)准备浇注的薄膜(近似为0.8mm厚)。溶液传送到一夹套的粉碎机，并通过真空脱气6小时。使用相同的模具准备第二薄膜。
PEO从15％提高到25％(对应地PEG从85％降到75％)，可提高屈服应力(薄膜将永久变形之前可施加的单位面积的最大的力)，并提高应变(在断裂点薄膜拉长％)。
甘油从10％降到2％，可提高拉伸强度(断裂薄膜需要的单位面积的力)。在浇注前降低甘油含量的薄膜，一般地降低拉伸强度。
实施例5适用于涂敷一压缩剂型的另一流动材料按如下制造。可使用根据本发明的热循环模制模块来涂敷流动材料。
材料％ w/wPEG1450颗粒 70-75％
聚环氧乙烷600,00015％白蜂蜡 5-10％红色溶液*(3％w/w)5*红色溶液丙二醇 (4.85)红色#40染料 (0.15)一行星式混合器(OH，Dayton的Hobart公司出品)的碗(5夸脱)通过循环热水加热到80℃。PEG3350颗粒倒入碗中并熔化而形成一液体。添加白蜂蜡，颜色溶液，聚环氧乙烷，同时以低速混合。合成的混合物总共混合12分钟，然后，允许静止在Hobart碗内2小时，同时保持在80℃的温度。使用一玻璃滑块准备浇注的薄膜。溶液传送到一夹套的粉碎机(80℃)，并通过真空脱气6小时。使用相同的模具准备第二薄膜。
白蜂蜡的构成与甘油构成相比，提高了拉伸强度。
实施例4和5示出用于流动材料的合适的组成。有利地是，这些构成没有溶剂(包括水)。这不需从这样的构成制造的涂层中蒸发溶剂，缩短和简化干燥过程。因此，在本发明的一实施例中，流动材料基本上无溶剂，即，含有小于1的重量百分比，较佳地，完全没有溶剂。
权利要求
1.一种从粉末制造压缩剂型的装置，其特征在于，所述设备包括a)一个其中包含多个模腔的模台，所述模腔围绕所述模台同心排列；b)和所述模腔成一行并且可嵌入其中的冲头，用它将所述粉末压缩入每个所述模腔的压缩剂型中；c)和每个同心排列模腔成一行的辊子，用它将所述冲头压缩入所述腔内，每个辊子按规定大小制作，这样使得所有所述冲头的压缩停留时间相等。
2.如权利要求1所述的装置，其中所述辊子安装在至少一个能够在压缩力下偏转的压制框架上，这样当所述压制框架一偏转，所述辊子在平行于其原始位置的方向上径向移位。
3.如权利要求2所述的装置，其中所述支架是C形的。
4.如权利要求2所述的装置，其中所述压制框架包括一个喉部和两个臂，其中所述臂和所述辊子的轴向轴成斜角。
5.如权利要求2所述的装置，其中所述压制框架能够围绕轴转动而离开所述压缩模件。
6.如权利要求2所述的装置，其中所述压制框架能够承受高达约200kN的力。
7.一种从粉末制造压缩剂型的旋转压缩模件，其特征在于，所述模件包括a)一个填充区；b)一个压缩区；c)一个排出区；d)其中包含多个模腔的环状模台；以及e)和所述模腔成一行并可嵌入其中以在各个所述模腔中将所述粉末压制成压缩剂型的冲头；其中，所述模件中模腔的数目大于可围绕与环状模台有相同直径的类似模台外围单环排列的模腔最大数，且其中所有所述冲头的压缩停留时间是相等的。
全文摘要
提供了制造剂型的系统、方法和设备，以及应用这样的系统、方法和设备制造的剂型。揭示了新的压缩、热循环塑型和热设定塑型模件。一种或多种这样的模件可以优选的通过新型的转移装置连接在一起，从而形成制造剂型的完整系统。
文档编号B30B11/00GK101032446SQ20061016757
公开日2007年9月12日 申请日期2002年9月26日 优先权日2001年9月28日
发明者J·卢伯, H·S·索登 申请人:麦克内尔-Ppc股份有限公司