专利名称：挤压成型机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种挤压成型设备，主要可用于将经过粉碎的生物质挤压成型。
技术背景将秸秆和柴薪等生物质粉碎后加工成成型的产品，是改善生物质使用效果的一种有效方式。例如作为燃料使用时，如果以生物质的原有状态直接燃烧，其能量的有效利用率仅为10％-20％，但加工成成型产品后，其能量的有效利用率可提高到40％，不仅大量地节省了原料，而且还大幅度减少了污染物的排放。目前生物质的成型加工设备主要包括螺旋式成型机和活塞式成型机，这些成型机的缺陷是制造成本高，结构复杂，能源消耗大，限制了生物质成型技术的推广使用，因此到目前为止，我国广大农村使用生物质作燃料的方式还是以其原有状态直接燃烧。
发明内容
为克服现有技术的上述缺陷，本实用新型提供了一种挤压成型机，这种成型机结构简单，成本低，加工效率高，耗能少。
本发明实现上述目的技术方案是一种挤压成型机，包括挤压仓和挤压仓的喂料机构，所述挤压仓内设有挤压轮，其侧壁设有若干成型出料孔。
本发明的工作原理和有益效果是送入挤压成型机的物料被喂料机构送入挤压仓，在挤压仓内被挤压轮挤压，在挤压过程中升温变软，相互粘结在一起，经过成型出料孔后形成条状，然后折断，形成截面形状一定、长短相近的块状成型产品。这种挤压机结构简单，成本低，工艺过程合理，加工效率高，能耗低，物料在进入喂料机构后就受到喂料机构的挤压，进入挤压仓内后受到的挤压力更大，因此形成的成型产品密度大，使用效果好。
图1是本实用新型的结构示意图；图2是本实用新型中成型模的结构示意图；图3是与图2对应的A-A剖面示意图。
具体实施方式
参见图1，本实用新型提供的挤压成型机包括挤压仓和挤压仓的喂料机构，所述挤压仓内设有挤压轮5，其侧壁设有若干成型出料孔16。
所述挤压仓可以连接在成型机的机架1上。
所述挤压轮的数量通常可以是2个，也可以是3个或4个等。
所述挤压轮通过各自的挤压轮轴4安装在一个共同的旋转轴座3上，各挤压轮同相应的挤压轮轴之间旋转连接，可以绕挤压轮轴自由转动，所述旋转轴座固定连接着一个主轴2，可以在该主轴的带动下在挤压仓内转动。通常，所述挤压仓采用旋转对称结构(包括近似的旋转对称结构)，其对称轴心线与所述主轴的轴心线重合。所述挤压轮轴的旋转轴心线与所述主轴的轴心线平行。工作时，所述旋转轴座在所述主轴的带动下在所述挤压仓内旋转，进而带动挤压轮轴和挤压轮一同转动，由此形成挤压轮的绕主轴轴心线的公转。挤压轮在公转时，受到挤压仓内的物料阻尼，还会产生绕其挤压轮轴的自转，对物料进行挤压，将物料从挤压仓侧壁的成型出料孔中挤出。
所述挤压轮轴可以是偏心轴，以实现挤压轮同挤压仓侧壁的成型模之间的更好的配合。
所述主轴通过轴承安装在机架上，其外端连接传动机构。所述传动机构可以采用带传动机构或其他任意适宜形式的现有技术。当采用带传动时，传动机构的从动轮19同所述主轴固定连接，带动主轴转动。
所述从动轮同所述主轴之间、所述主轴同所述旋转轴座之间、所述旋转轴座同所述挤压轮轴之间的连接方式均可以采用任意适宜的现有技术，例如键连接、销连接或过盈配合等。
所述挤压仓侧壁可以由若干成型模15构成，所述成型模呈楔形(参见图2和图3)，两侧面均设有槽，相互接触的两个成型模侧面的槽对接在一起，形成所述成型出料孔。在这种结构下，成型模可以采用适宜的材料独立加工而成，这样有利于提高使用寿命，并有利于更换和维护，避免因成型出料孔磨损而更换整个挤压仓。
所述成型模表面特别是其入料口处设有抗纤维磨损层20，所述抗纤维磨损层用于提高使用寿命。所述挤压轮表面特别是其外缘也设有抗纤维磨损层。
所述各成型模可以通过内夹板17和外夹板14固定。所述成型模的内、外夹板呈环形，在螺栓的紧固下，将各成型模夹在中间，由此实现成型模的固定。这种固定方式不仅可靠，而且便于安装和拆卸。所述成型模的内、外夹板可以采用任意的现有技术同机架或挤压仓的其余部分固定连接。
所述挤压仓的外侧可以设有集料器6，所述集料器一般应采用圆锥面形(锥台的侧面形状)，环绕在各成型出料孔的外侧，其下方可以设有出料斗13。当物料自成型出料孔处断落后，落到集料器上，并顺集料器滑落到出料斗内。
所述挤压仓的喂料机构可以采用螺旋输送机构。所述螺旋输送机构设有固定的外筒11和位于外筒内的旋转内筒10，所述外筒的内端连接所述挤压仓端面中部的进料口，通过挤压仓的进料口向挤压仓喂料。
所述内筒的侧壁上设有若干螺旋叶9，当内筒转动时，依靠内筒螺旋叶的作用，将物料推入挤压仓。
所述内筒侧壁上的螺旋叶的数量一般应与挤压轮的数量相等，通常可以是2个(对应于2个挤压轮的状况)，由此有利于物料的输送。
所述内筒同所述各挤压轮轴之间固定连接，其轴心线与所述主轴的轴心线重合，这种固定连接可以是采用定位板7固定，也可以采用任意适宜的直接连接方式或间接连接方式实现。当所述主轴带动所述旋转轴座转动时，挤压轮轴带动所述内筒转动，由此实现成型机各部分的同步运行，并且简化了驱动和传动结构。
所述内筒侧壁上的螺旋叶的内起点(即近挤压轮端的起点)距相邻挤压轮轴线的距离一般应相等，这样有利于增强挤压效果，提高生产效率。
所述外筒的内侧也可以设有若干螺旋叶12，所述各螺旋叶之间的间隙形成物料流的通道，有利于物料的输送。
所述外筒的外端连接进料斗8，用于成型机的进料。
所述机架下面可以设有支架18。
权利要求1.一种挤压成型机，其特征在于包括挤压仓和挤压仓的喂料机构，所述挤压仓内设有挤压轮，其侧壁设有若干成型出料孔。
2.如权利要求1所述的挤压成型机，其特征在于所述挤压轮通过各自的挤压轮轴安装在一个共同的旋转轴座上，挤压轮同相应的挤压轮轴之间旋转连接。
3.如权利要求2所述的挤压成型机，其特征在于所述旋转轴座固定连接着一个主轴，所述挤压仓采用旋转对称结构，其对称轴心线与所述主轴的轴心线重合，所述挤压轮轴的旋转轴心线与所述主轴的轴心线平行。
4.如权利要求1、2或3所述的挤压成型机，其特征在于所述挤压仓侧壁由若干成型模构成，所述成型模呈楔形，两侧面均设有槽，相互接触的两个成型模侧面的槽对接在一起，形成所述成型出料孔。
5.如权利要求4所述的挤压成型机，其特征在于所述挤压轮轴是偏心轴，所述主轴外端连接带传动机构的从动轮，所述成型模表面和挤压轮表面设有抗纤维磨损层，所述各成型模通过内、外夹板固定，所述成型模的内、外夹板呈环形，在螺栓的紧固下将各成型模夹在中间。
6.如权利要求4所述的挤压成型机，其特征在于所述挤压仓的外侧设有集料器，所述集料器采用圆锥面形，环绕在各成型出料孔的外侧，其下方设有出料斗。
7.如权利要求4所述的挤压成型机，其特征在于所述挤压仓的喂料机构采用螺旋输送机构，所述螺旋输送机构设有固定的外筒和位于外筒内的旋转内筒，所述外筒的内端连接所述挤压仓端面中部的进料口，所述内筒的侧壁上设有若干螺旋叶。
8.如权利要求7所述的挤压成型机，其特征在于所述内筒同所述挤压轮轴之间固定连接，其轴心线与所述主轴的轴心线重合。
9.如权利要求8所述的挤压成型机，其特征在于所述内筒侧壁上的螺旋叶的内起点距相邻挤压轮轴线的距离相等，所述内筒侧壁上的螺旋叶的数量与所述挤压轮的数量都是2个。
10.如权利要求9所述的挤压成型机，其特征在于所述外筒的内侧设有若干螺旋叶，其外端连接有进料斗。
专利摘要本实用新型涉及一种挤压成型设备，主要可用于将经过粉碎的生物质挤压成型。其包括挤压仓和挤压仓的喂料机构，所述挤压仓内设有挤压轮，其侧壁设有若干成型出料孔，所述挤压轮通过各自的挤压轮轴安装在一个共同的旋转轴座上，挤压轮同相应的挤压轮轴之间旋转连接，所述旋转轴座固定连接着一个主轴，通过主轴带动在挤压仓内转动，物料经喂料机构送入挤压仓后，在挤压过程中升温变软，相互粘结在一起，经过成型出料孔后折断，形成块状成型产品。这种挤压机结构简单，成本低，工艺过程合理，加工效率高，能耗低，并且加工出的成型产品密度大，使用效果好。
文档编号B30B11/22GK2920634SQ20062011339
公开日2007年7月11日 申请日期2006年4月30日 优先权日2006年4月30日
发明者张治中, 程其梅 申请人:北京中汇信联技术发展有限公司