专利名称：前框结构、显示装置及显示装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及显示装置技术领域，尤其是涉及一种前框结构、显示装置及显示装置的制作方法。
背景技术：
显示装置被广泛应用于计算机、电视机、移动电话等各种电子产品，是现代社会中人们不可或缺的产品。现有的显示装置包括依次叠放的背板、中框和前框，以及容置于背板和中框所围合成的空腔内的显示屏。其中前框通常为一矩形的钣金框架结构，压置于中框和背板之上，通过螺钉紧固于中框和背板之上，从而实现将显示屏固定于背板和中框所围合而成的空腔内。现有的前框结构，由于呈矩形的框架结构，如果一体设置，则中间会出现一大块钣金不能利用，造成材料浪费，增加了材料成本；若为组装结构，则先需要人工组配，增加了装配成本，并且都需要打螺钉紧固于中框和背板，生产效率较低。同时，前框的长宽尺寸需要与相应的显示装置的长宽尺寸配合，前框不能标准化应用于各种尺寸的显示装置，因此模具成本高。综上所述，现有的前框结构存在生产效率低，生产成本高等问题。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种前框结构、显示装置及显示装置的制作方法，旨在提高显示装置的生产效率、降低生产成本。为达以上目的，本发明提出一种前框结构，包括若干依次连接的卡持件，且相邻的卡持件之间具有第一预切槽，所述卡持件包括第一卡持板及该第一卡持板两端分别弯折延伸的第二卡持板，所述第二卡持板上设有卡扣结构。优选地，所述卡扣结构包括设于所述第二卡持板上的通孔及由该通孔的侧壁垂直突伸的舌状筋板。优选地，所述卡扣结构包括相对设于所述第二卡持板上的两通槽及连接两通槽的
第二预切槽。优选地，所述前框结构由钣金件一体冲裁弯折成型。本发明同时提出一种显示装置，包括上下叠放的中框和背板，还包括固定所述中框和背板的卡持件，所述卡持件包括抵接所述中框侧面的第一卡持板及该第一卡持板两端分别弯折延伸的第二卡持板，其中一端的第二卡持板抵接所述中框的上端面，另一端的第二卡持板抵接所述背板的底面，所述第二卡持板上设有卡扣结构，所述中框和背板上对应的设有与所述卡扣结构适配卡合的卡槽。优选地，所述卡扣结构包括设于所述第二卡持板上的通孔及由该通孔的侧壁突伸的舌状筋板，所述舌状筋板向内弯折伸入所述卡槽内与该卡槽适配卡合。优选地，所述卡持件由钣金件一体冲裁弯折成型。
本发明还提出一种显示装置的制作方法，包括步骤:制作前框结构，其包括若干依次连接的卡持件，且相邻的卡持件之间具有第一预切槽，所述卡持件包括第一卡持板及该第一卡持板两端分别弯折延伸的第二卡持板，所述第二卡持板上设有卡扣结构；在中框和背板上 设置与所述卡持件上的卡扣结构相对应的卡槽；将所述前框结构端部的卡持件上的卡扣结构与所述中框和背板上对应的卡槽适配卡合；沿所述第一预切槽将所述前框结构端部的卡持件从所述前框结构上分离。优选地，所述卡 扣结构包括设于所述第二卡持板上的通孔及由该通孔的侧壁垂直突伸的舌状筋板。优选地，所述将前框结构端部的卡持件上的卡扣结构与所述中框和背板上对应的卡槽适配卡合包括:将所述前框结构端部的卡持件上的所述舌状筋板对准所述中框和背板上对应的卡槽；冲压所述舌状筋板，使其向内弯折伸入所述卡槽内与该卡槽适配卡合。本发明所提供的一种前框结构，将显示装置的前框进行模块化设置，可以由机台将前框结构自动送至装配对象处，待其中一个卡持件通过卡扣结构与装配对象完成装配后，沿第一预切槽将卡持件从前框结构上分离，接着再装配下一个卡持件，装配后的若干卡持件就相当于现有技术中的前框。从而实现了自动化装配，提高了生产效率；由于卡持件标准化而组成前框结构，可以应用于各种长宽尺寸的显示装置，因而可降低模具成本。
图1是本发明前框结构一实施例的结构示意图；图2是图1中前框结构的局部结构示意图；图3是本发明显示装置一实施例的结构示意图；图4是图3中显示装置的局部剖视图；图5是图3中显示装置的装配示意图；图6是本发明显示装置的制作方法一实施例的流程图；图7是本发明中前框结构的制作方法一实施例的流程图。本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施例方式应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。参见图1和图2，提出本发明的前框结构一实施例，所述前框结构100包括若干依次连接的卡持件110，且相邻的卡持件110之间具有第一预切槽120，使得各卡持件110之间既保持连接状态，又能在较小的外力下断开，分离成单独的卡持件110。所述卡持件110横截面呈U形，包括第一卡持板112及相对设置于该第一卡持板112两端的两第二卡持板111，所述第二卡持板111由第一^^持板112—端弯折而成，且第二卡持板111上设有卡扣结构。所述卡扣结构可以是包括设于所述第二卡持板111上的通孔及由该通孔的侧壁垂直突伸的舌状筋板1111，该舌状筋板1111具有弹性，可弯折。作为优选，本实施例的卡扣结构包括相对设于所述第二卡持板111上的两通槽1113及连接两通槽1113的第二预切槽1112，所述通槽1113和第二预切槽1112围合形成一舌状筋板1111，当沿着第二预切槽冲击该舌状筋板111时，该舌状筋板1111同样可向下弯折。此外，上述两通槽1113同样可以设置成预切槽。本实施例的前框结构100优选由钣金件一体成型，先在一狭长的钣金件上冲裁出若干卡扣结构，所述卡扣结构对称分布于钣金件两侧，沿钣金件长度方向均匀排布，并在钣金件上冲裁沿所述钣金件横向延伸的若干第一预切槽120，将相邻的卡扣结构隔开。所述卡扣结构即如上所述具有舌状筋板1111的卡扣结构，直接由冲头冲裁钣金件而成，冲裁时形成两相对的通槽1113及连接两通槽1113的第二预切槽1112，冲裁第二预切槽1113而非都冲裁成通槽1113的好处是防止舌状筋板1111因冲裁后向下弯折，使得后续装配时其与装配对象刮蹭而影响顺利装配，或者在搬运过程中伤及人手。卡扣结构冲裁完成后，再将钣金件两侧往同一方向弯折呈U形，使得两侧的卡扣结构相对设置，成为被第一预切槽120分隔开的若干卡持件110所组成的前框结构100，其中钣金件的中间部分为第一卡持板112，弯折后相对的两侧则为第二卡持板111。优选弯折后第一预切槽120和第二预切槽1112位于前框结构100的外侧，易于后续沿所述预切槽分离。
结合参见图4和图5，本实施例的前框结构100应用于显示装置时，可以实现自动装配。根据显示装置中中框200和背板300的尺寸，制作标准化的由若干卡持件110组成的前框结构100，并在中框200和背板300的相应位置设置与卡持件110上的卡扣结构相对应的卡槽(210，310)。将中框200放置于背板300上，并将显示屏放入中框200和背板300形成的空腔内后，机台自动向前送料(如图5中箭头所示)，将前框结构100端部的卡持件Iio的第一^^持板112与中框200侧面抵接，上部的第二卡持板111与中框200的上端面抵接，下部的第二卡持板111与背板300的底面抵接；并将第二卡持板111的卡扣结构中的舌状筋板1111对准中框200和背板300上对应的卡槽(210，310)，利用冲头冲压所述舌状筋板1111 (如图5中上下箭头所示)，使其沿第二预切槽1112断开并向内弯折伸入卡槽(210，310)内与该卡槽(210，310)适配卡合，卡持件110就将中框200和背板300固定在一起；最后利用切刀，沿第一预切槽120将前框结构100端部的卡持件110从该前框结构100上分离，完成一卡持件110与中框200和背板300的装配，接着再装配下一个卡持件110。显示装置上装配卡持件110的数量根据实际需要而定，优选装配6个，每侧3个，均匀分布于上中下三个部位，以增加牢固性。装配时两个前框结构100于显示装置两侧同时进料，同时装配，生产效率高。上述实施例中卡持件110的一个第二卡持板111上只有一个卡扣结构，实际上可以根据需要设置两个或者多个卡扣结构，则卡持件110可以根据实际需要延长，最长可以与显示装置的长度相等，则显示装置一侧只需一个卡持件110，卡持件110 —个第二卡持板111上可以设置三个卡扣结构，分别卡合于显示装置一侧的上中下三个部位，同样可以实现标准化自动装配，提高生产效率。不过上述实施例中卡持件110的设置方式更加节省材料，可降低材料成本。此外，本发明的的前框结构100除了应用于显示装置外，还可以应用其他装配对象。据此，本实施例的前框结构100，由标准化、模块化的卡持件110组成，可以由机台将前框结构100自动送至装配对象处，待其中一个卡持件110通过卡扣结构与装配对象完成装配后，沿第一预切槽120将卡持件110从前框结构100上分离，接着再装配下一个卡持件110。从而实现了自动化装配，提高了生产效率；由于卡持件110标准化而组成前框结构100，可以应用于各种长宽尺寸的显示装置，因而降低了模具成本。结合参见图3和图4，提出本发明的显示装置一实施例，所述显示装置包括背板300、叠放于背板300之上的中框200以及固定所述背板300和中框200的多个卡持件110，卡持件110的数量根据实际需要而定，优选装配6个，每侧3个，均匀分布于上中下三个部位，以增加牢固性。所述卡持件110包括抵接所述中框300侧面的第一卡持板112及由该第一卡持板112两端分别弯折延伸形成的第二卡持板111，其中一端的第二卡持板111抵接所述中框200的上端面，另一端的第二卡持板111抵接所述背板300的底面，所述第二卡持板111上设有卡扣结构，所述中框200和背板300上对应的设有与所述卡扣结构适配卡合的卡槽(210，310)。所述卡扣结构包括设于所述第二卡持板111的通孔，及由该通孔的侧壁突伸的舌状筋板1111，该舌状筋板1111具有弹性，其向内弯折伸入中框200和背板300对应的卡槽(210，310)内与该卡槽(210，310)适配卡合，从而实现将中框200和背板300固定在一起，装配后的若干卡持件110就相当于现有技术中的前框。本实施例的显示装置通过标准化的卡持件110固定中框200和背板300，大大节省了材料成本；且通过卡扣结构固定而无需上螺钉，装配时方便快捷，提高了生产效率；卡持件110标准化，可以应用于各种长宽尺寸的显示装置，降低了模具成本。进一步地，本实施例的卡持件110由钣金件一体冲裁弯折成型，且一次同时成型多个卡持件110，该多个卡持件110形成一前框结构100。本实施例的前框结构100即为上述实施例所述的前框结构100，在此不再赘述。卡持件110模块化后，就可以实现显示装置的自动装配，具体装配流程如下:根据显示装置中中框200和背板300的尺寸，制作标准化的由若干卡持件110组成的前框结构100，并在中框200和背板300的相应位置设置与卡持件110上的卡扣结构相对应的卡槽(210，310)。将中框200放置于背板300上，并将显示屏放置于由中框200和背板300所形成的空腔内后，如图5所示，机台将自动向前送料(如图5中箭头所示)，将前框结构100端部的卡持件110的第一^^持板112与中框200侧面抵接，上部的第二卡持板111与中框200的上端面抵接，下部的第二卡持板111与背板300底面抵接；并将第二卡持板111的卡扣结构中的舌状筋板1111对准中框200和背板300上对应的卡槽(210，310)，利用冲头冲压所述舌状筋板1111，使其沿第二预切槽1112断开并向内弯折伸入卡槽(210，310)内与该卡槽(210，310)适配卡合，卡持件110就将中框200和背板300固定在一起；最后利用切刀，沿第一预切槽120将前框结构100端部的卡持件110从该前框结构100上分离，完成一卡持件110与中框200和背板300的装配，接着再装配下一个卡持件110，从而实现自动化装配，提高了生产效率。显示装置上装配卡持件110的数量根据实际需要而定，装配时两个前框结构100于显示装置两侧同时进料，同时装配，可进一步提高生产效率。
参见图6和图7，提出本发明显示装置的制作方法一实施例，所述显示装置的制作方法包括以下步骤:步骤S101、制作由若干卡持件依次连接组成的前框结构，相邻卡持件之间具有第一预切槽，且卡持件上具有卡扣结构。
所述前框结构由若干依次连接的卡持件组成，且相邻的卡持件之间具有第一预切槽，使得各卡持件之间既保持连接状态，又能在较小的外力下断开，分离成单独的卡持件。所述卡持件横截面呈U形，包括第一卡持板及该第一卡持板两端分别弯折延伸的第二卡持板，且第二卡持板上设有卡扣结构。本实施例的前框结构优选由钣金件一体成型，所述前框结构的制作流程如下:步骤S201、在钣金件两侧冲裁出若干卡扣结构，及冲裁出沿所述钣金件横向延伸并将相邻的卡扣结构隔开的若干第一预切槽。本实施例根据显示装置中中框和背板的尺寸来制作相应的前框结构。所述钣金件呈狭长状，所述卡扣结构对称分布于钣金件两侧，沿钣金件长度方向均匀排布，并在钣金件上冲裁出沿所述钣金件横向延伸的若干第一预切槽，将相邻的卡扣结构隔开。当然，也可以先在钣金件上冲裁若干第一预切槽，然后在两第一预切槽之间的钣金件上冲裁卡扣结构。卡扣结构直接由冲头冲裁钣金件而成，所述卡扣结构可以是包括通孔及该通孔的侧壁垂直突伸的舌状筋板的结构，冲裁时可直接冲出曲线状的通槽，该通槽围合形成一舌状筋板；冲裁时也可以冲出两相对的通槽及连接两通槽的第二预切槽，所述通槽和第二预切槽同样围合成一舌状筋板，冲裁第二预切槽而非都冲裁成通槽的好处是防止舌状筋板因冲裁后向下弯折伸出通孔，使得后续装配时其与装配对象刮蹭而影响顺利装配，或者在搬运过程中伤及人手。步骤S202、弯折钣金件两侧，使得两侧的卡扣结构呈相对设置。卡扣结构冲裁完成后，再将钣金件两侧往同一方向弯折呈U形，使得两侧的卡扣结构相对设置，成为被第一预切槽分隔开的若干卡持件所组成的前框结构，其中钣金件的中间部分为第一卡持板，弯折后相对的两侧则为第二卡持板。优选弯折后第一预切槽和第二预切槽位于前框结构的外侧，易于后续沿所述预切槽分离。前框结构制作完成，则进入下一步骤:步骤S102、在中框和背板上设置与卡持件上的卡扣结构相对应的卡槽。本实施例优选在在中框和背板的两侧各设置三个卡槽。步骤S103、将前框结构端部的卡持件上的卡扣结构与中框和背板上对应的卡槽适配卡合。由于卡持件模块化，因此可以实现自动送料、自动装配。将中框放置于背板上后，机台自动送料，两侧各一个前框结构送至中框两侧，使得前框结构端部的卡持件的第一卡持板与中框侧面抵接，上部的第二卡持板与中框的上端面抵接，下部的第二卡持板与背板的底面抵接，并将第二卡持板的卡扣结构中的舌状筋板对准中框和背板上对应的卡槽。然后利用冲头冲压所述舌状筋板，使其沿第二预切槽断开并向内弯折伸入卡槽内与该卡槽适配卡合，卡持件就将中框和背板固定在一起。步骤S104、沿第一预切槽将前框结构端部的卡持件从该前框结构上分离。本步骤S104中，利用切刀沿第一预切槽将前框结构端部的卡持件从该前框结构上分离，从而就完成了一卡持件与前框和中框的装配。接下来再重复步骤S103 步骤S104，继续装配下一个卡持件。显示装置上装配卡持件的数量根据实际需要而定，优选装配6个，每侧3个，均匀分布于上中下三个部位，以增加牢固性。上述实施例中卡持件的一个第二卡持板上只有一个卡扣结构，实际上可以根据需要设置两个或者多个卡扣结构，则卡持件可以根据实际需要延长，最长可以与显示装置的长度相等，则显示装置一侧只需一个卡持件，卡持件一个第二卡持板上可以设置三个卡扣结构，分别卡合于显示装置一侧的上中下三个部位，同样可以实现标准化自动装配，提高生产效率。不过上述实施例中卡持件的设置方式更加节省材料，可降低材料成本。据此，本实施例显示装置的制作方法，将前框进行模块化设置，可以由机台将前框结构自动送料至中框和背板处，待其中一个卡持件通过卡扣结构与中框和背板完成装配后，沿第一预切槽将卡持件从前框结构上分离，接下来再装配下一个卡持件。从而实现了自动化装配，提高了生产效率；由于卡持件标准化可组合成前框结构，可以应用于各种长宽尺寸的显示装置，因而降低了模具成本。应当理解的是，以上仅为本发明的优选实施例，不能因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
权利要求
1.一种前框结构，其特征在于，包括若干依次连接的卡持件，且相邻的卡持件之间具有第一预切槽，所述卡持件包括第一卡持板及该第一卡持板两端分别弯折延伸的第二卡持板，所述第二卡持板上设有卡扣结构。
2.根据权利要求1所述的前框结构，其特征在于，所述卡扣结构包括设于所述第二卡持板上的通孔及由该通孔的侧壁垂直突伸的舌状筋板。
3.根据权利要求1所述的前框结构，其特征在于，所述卡扣结构包括相对设于所述第二卡持板上的两通槽及连接两通槽的第二预切槽。
4.根据权利要求1-3任一项所述的前框结构，其特征在于，所述前框结构由钣金件一体冲裁弯折成型。
5.一种显示装置，包括上下叠放的中框和背板，其特征在于，还包括固定所述中框和背板的卡持件，所述卡持件包括抵接所述中框侧面的第一卡持板及该第一卡持板两端分别弯折延伸的第二卡持板，其中一端的第二卡持板抵接所述中框的上端面，另一端的第二卡持板抵接所述背板的底面，所述第二卡持板上设有卡扣结构，所述中框和背板上对应的设有与所述卡扣结构适配卡合的卡槽。
6.根据权利要求5所述的显示装置，其特征在于，所述卡扣结构包括设于所述第二卡持板上的通孔及由该通孔的侧壁突伸的舌状筋板，所述舌状筋板向内弯折伸入所述卡槽内与该卡槽适配卡合。
7.根据权利要求5或6所述的显示装置，其特征在于，所述卡持件由钣金件一体冲裁弯折成型。
8.—种显示装置的制作方法，其特征在于，包括步骤: 制作前框结构，其包括若干依次连接的卡持件，且相邻的卡持件之间具有第一预切槽，所述卡持件包括第一卡持板及该第一卡持板两端分别弯折延伸的第二卡持板，所述第二卡持板上设有卡扣结构； 在中框和背板上设置与所述卡持件上的卡扣结构相对应的卡槽； 将所述前框结构端部的卡持件上的卡扣结构与所述中框和背板上对应的卡槽适配卡合； 沿所述第一预切槽将所述前框结构端部的卡持件从所述前框结构上分离。
9.根据权利要求8所述的显示装置的制作方法，其特征在于，所述卡扣结构包括设于所述第二卡持板上的通孔及由该通孔的侧壁垂直突伸的舌状筋板。
10.根据权利要求9所述的显示装置的制作方法，其特征在于，所述将前框结构端部的卡持件上的卡扣结构与所述中框和背板上对应的卡槽适配卡合包括: 将所述前框结构端部的卡持件上的所述舌状筋板对准所述中框和背板上对应的卡槽； 冲压所述舌状筋板，使其向内弯折伸入所述卡槽内与该卡槽适配卡合。
全文摘要
本发明公开了一种前框结构、显示装置及显示装置的制作方法，所述前框结构包括若干依次连接的卡持件，且相邻的卡持件之间具有第一预切槽，所述卡持件包括第一卡持板及该第一卡持板两端分别弯折延伸的第二卡持板，所述第二卡持板上设有卡扣结构。从而，通过将显示装置的前框进行模块化设置，可以由机台将前框结构自动送至装配对象处，待其中一个卡持件通过卡扣结构与装配对象完成装配后，沿第一预切槽将卡持件从前框结构上分离，接着再装配下一个卡持件，装配后的若干卡持件就相当于现有技术中的前框。从而实现了自动化装配，提高了生产效率；由于卡持件标准化而组成前框结构，可以应用于各种长宽尺寸的显示装置，因而可降低模具成本。
文档编号H05K7/18GK103108521SQ201310013788
公开日2013年5月15日 申请日期2013年1月15日 优先权日2013年1月15日
发明者阙成文 申请人:深圳市华星光电技术有限公司