一种生产空心活性炭的成型模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种生产空心活性炭的成型模具，提供设有出料通道的第一构件上，出料通道内设有可以取出更换的筒状构件，筒状构件具有截面为梅花状的成型腔；与第一构件可拆卸连接的第二构件，第二构件上具有可与出料通道配合的进料模组，能够增加活性炭吸附面积且能够降低生产成本且保证空心活性炭的表面不易被刮花；若干进料孔为空心活性炭成型提供足够的物料；因活性炭与管道内壁摩擦磨损而损坏时，只需更换筒状构件，而不需要更换整个成型模具，如此可以节省生产成本；可以保证成型的空心活性炭的内外表面被刮花。
【专利说明】一种生产空心活性炭的成型模具
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种模具，具体地说，涉及一种生产空心活性炭的成型模具，属于模具【技术领域】。
【背景技术】
[0002]目前，活性炭的用途非常广泛，例如，其可以应用在低汞触媒生产领域。通常是采用成型模具生产活性炭，传统的模具包括基座，基座上设有出料孔，在基座的上方与基座连接有第二构件，第二构件上设有进料孔，进料孔与出料孔连通，在进料孔与出料孔之间设有集料腔，工作时将若干个模具均匀分布固定于花盘上，再将花盘固定在压力设备的工作台上，经过捏和的活性炭原料自
[0003]第二构件上的进料孔进入集料腔内，在集料腔内产生一定压力，在压力的作用下，原料自基座上的出料孔被挤出，形成与出料孔形状相一致的长条形杆状活性炭。
[0004]实用新型人在实现以上实用新型的过程中，发现现有技术至少存在以下不足:现有的模具只能生产出上述形状的活性炭，其活性炭的表面积相对较少，由于在使用活性炭生产低汞触媒时，主要是利用其表面积，即与氯化汞的接触面积越大越好，因此利用现有的模具生产的活性炭表面积有限，不能充分发挥活性炭的吸附载体作用。
[0005]由于活性炭原料具有较强的硬度、使用压力机挤压空心炭成型模具的上模和下模来生产空心活性炭，致使空心炭成型模具磨损较快，致使活性炭炭条直径超标，需要跟换新的空心炭成型模具，如此增加生产成本；另外，在生产过程中，如果操作不当，会使得下模上的出料孔的孔口处产生毛刺，导致成型的空心活性炭的表面被刮花，影响空心活性炭的质量。
实用新型内容
[0006]本实用新型要解决的问题是针对以上不足，提供一种生产空心活性炭的成型模具，采用该成型模具生产空心活性炭，能够增加活性炭吸附面积且能够降低生产成本且保证空心活性炭的表面不易被刮花。
[0007]为解决以上技术问题，本实用新型采用的技术方案如下:一种生产空心活性炭的成型模具，其特征在于，所述成型模具提供:
[0008]第一构件，第一构件上设有出料通道，出料通道内设有可以取出更换的筒状构件，筒状构件具有截面为梅花状的成型腔；
[0009]第二构件，与第一构件可拆卸连接，第二构件上具有可与出料通道配合的进料模组。因活性炭与管道内壁摩擦磨损而损坏时，只需更换筒状构件，而不需要更换整个成型模具，如此可以节省生产成本。
[0010]一种优化方案，所述进料模组包括至少一个中心柱及若干个贯穿第二构件的进料孔。中心柱决定了空心活性炭的内部中心尺寸，若干进料孔为空心活性炭成型提供足够的物料。
[0011]进一步地，所述出料通道包括自上而下依次设置的第一通道、第二通道、第三通道及第四通道；
[0012]第一通道为倒圆台状，第二通道为圆柱状，第三通道为圆柱状，第四通道为圆台状；
[0013]第一通道的倾斜度为60°?65°，第四通道的倾斜度为30°?40°。由于第四通道存在可以保证成型的空心活性炭的内外表面被刮花。
[0014]进一步地，所述第二通道的内径与第一通道底面的半径相等；
[0015]第三通道的内径小于第二通道的内径。使得筒状构件能够固定在第二通道内。
[0016]进一步地，所述若干个进料孔的圆心位于同一个圆周上，中心柱设置在若干个进料孔的中间；
[0017]进料孔向中心柱倾斜设置，斜坡度为15°?20° ;
[0018]中心柱的底部具有倒角。可以减少中心柱的底端对空心活性炭影响，活性炭原料在外界压力的作用下可顺利的进入进料孔并汇集到第一通道内，可以保证成型的空心活性炭的内外表面被刮花。
[0019]进一步地，所述进料模组的数量为六个；
[0020]所述出料通道的数量为六个；
[0021]所述进料孔的数量为六个。可以大大节约生产成本及提高活性炭产量。
[0022]进一步地，所述第二构件的下表面和第一构件的上表面具有对应的凹凸槽波纹。使得第一构件和第二构件切合紧密，同时能够防止两构件相对移动。
[0023]进一步地，所述筒状构件的外径与第二通道的内径相对应，筒状构件上口具有斜面，斜坡度与第一通道的斜坡度对应，筒状构件的长度与第二通道的长度相对应。斜坡度对应可以保证空心活性炭成型的连续性，防止其外表面刮花，长度和内径相对应可以保证筒状构件固定更严密。
[0024]进一步地，所述筒状构件的外径大于第三通道的直径。保证筒状构件能够固定在第二通道内。
[0025]本实用新型采用以上技术方案，与现有技术相比，具有以下优点:能够增加活性炭吸附面积且能够降低生产成本且保证空心活性炭的表面不易被刮花；若干进料孔为空心活性炭成型提供足够的物料；因活性炭与管道内壁摩擦磨损而损坏时，只需更换筒状构件，而不需要更换整个成型模具，如此可以节省生产成本；可以保证成型的空心活性炭的内外表面被刮花。
[0026]下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
【专利附图】
【附图说明】
[0027]附图1是本实用新型实施例中成型模具的结构示意图；
[0028]附图2是本实用新型实施例中第二构件的俯视图；
[0029]附图3是本实用新型实施例中第一构件的俯视图；
[0030]附图4是本实用新型实施例中成型模具的部件分解图；
[0031]附图5是本实用新型实施例中筒状构件的剖面图；
[0032]附图6是本实用新型实施例中活性炭的结构示意图；
[0033]图中，
[0034]1-柱状体，2-通孔，10-空心活性炭成型模具，20-第一构件，21-出料通道，210-第一通道，211-第二通道，212-第三通道，213-第四通道，22-紧固孔，30-筒状构件，31-圆台状集料管道，32-成型腔，40-第二构件，41-紧固孔，42-进料模组，421-中心柱，422-进料孔。
【具体实施方式】
[0035]实施例1，如图1、图2、图3、图4、图5所示，一种生产空心活性炭的成型模具，空心活性炭成型模具10包括第一构件20及第二构件40 ;第二构件40设置在第一构件20的上面，第二构件40的下表面和第一构件20的上表面具有对应的凹凸槽波纹，能够使得第二构件40与第一构件20之间切合紧密，保证成型模具的密封性。
[0036]第一构件20上设有若干个贯穿第一构件20的上表面及下表面的出料通道21，本例中为六个，第一构件20的上表面具有紧固孔22，出料通道21从上到下由四部分组成，分为第一通道210、第二通道211、第三通道212及第四通道213，第一通道210的截面为倒梯形，第一通道210的上台面的半径大于第一通道210的下台面的半径，第一通道210斜坡度为60°?65°，第二通道211的内径与第一通道210的下台面的半径相适配，第三通道212的内径小于第二通道211的内径，第四通道213的上台面的半径小于第四通道213的下台面的半径，第四通道213的倾斜度为30°?40°。
[0037]第二构件40上设有紧固孔41及若干个进料模组42，本例中进料模组42为六个，每个进料模组42包括一个中心柱421及六个贯穿第二构件40的进料孔422，六个进料孔422的圆心位于同一个圆周上，中心柱421设置在六个进料孔422的中间，中心柱421从第二构件40的上表面穿入并从第二构件40的下表面穿出且与第二构件40固定连接在一起，进料孔422在第二构件40上向中心柱421倾斜设置，斜坡度为15°?20°，每个进料孔422位于第二构件40的上表面的圆到中心柱421的垂直距离大于每个进料孔422位于第二构件40的下表面的圆到中心柱421的垂直距离。其中，每个进料孔422与中心柱421所成的角度为15°?20° ;第二构件40采用哈氏合金制成。
[0038]空心活性炭成型模具10还包括筒状构件30，筒状构件30的外径与第二通道211的内径相适配，筒状构件上口要有斜面，斜坡度要与上圆台的斜坡度相适配，筒状构件30的长度与第二通道211的长度相适配，筒状构件30的外径大于第三通道213的直径，以此将筒状构件30设置在第二通道211中。其中，筒状构件30采用哈氏合金制成，如可以延长筒状构件30的使用寿命。另外，更换后的磨损的筒状构件30，可以对筒状构件30的内径经过再加工后，再安装在空心活性炭成型模具中以加工与筒状构件30的内径相适配的空心活性炭。
[0039]当第二构件40与第一构件20通过紧固孔41、紧固孔22、紧固件相对固定时，进料孔422与第一通道210连通，中心柱421依次穿过第一通道210、第二通道211，且中心柱421的底端位于第三通道212中。
[0040]在本实施方式中，第一构件20为圆台状，第一构件20的上表面的半径大于下表面的半径，其斜坡度为80°?85° ;筒状构件30分为圆台状集料管道31、成型腔32，成型腔32的截面为梅花状，具有5个梅花瓣，圆台状集料管道31的上台面的半径大于圆台状集料管道31的下台面的半径，圆台状集料管道31的上台面的半径还与第二通道211的内径相适配，成型腔32与圆台状集料管道31的下台面连接，成型腔32的内径大于第三通道212的内径；位于第三通道212中的中心柱421的底端为圆台柱状，圆台斜坡坡度为15°?20°，如此可以减少中心柱421的底端对空心活性炭影响，活性炭原料在外界压力的作用下可顺利的进入进料孔并汇集到第一通道内，由于中心柱穿入筒状构件，如此在成型的活性炭中轴线处产生圆柱孔，形成管状的空心活性炭。由于活性炭原料时通过筒状构件成型，筒状构件因活性炭与管道内壁摩擦磨损而损坏时，只需更换筒状构件，而不需要更换整个成型模具，如此可以节省生产成本；另外，由于第四通道及中心柱圆台柱的底端圆台状设计存在可以保证成型的空心活性炭的内外表面被刮花，另外此模具为六道成型孔，可以大大节约生产成本及提高活性炭产量。
[0041]如图6所示，所得活性炭是截面为梅花状的柱状体1，中央位置具有贯穿柱状体I的通孔2。
[0042]以上实施例是以在活性炭中间设置一个通孔为例进行说明，还可以设置多个通孔，将中心柱设置为相应数量压制成梅花柱状空心炭条；成型腔的梅花瓣也可以为其他数量。
[0043]以上所述为本实用新型最佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本实用新型的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本实用新型的技术启示而进行的等效变换，也在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种生产空心活性炭的成型模具，其特征在于，所述成型模具提供: 第一构件(20)，第一构件上设有出料通道(21)，出料通道(21)内设有可以取出更换的筒状构件(30)，筒状构件(30)具有截面为梅花状的成型腔(32)； 第二构件(40)，与第一构件可拆卸连接，第二构件(40)上具有可与出料通道(21)配合的进料模组(42)。
2.如权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述进料模组(42)包括至少一个中心柱(421)及若干个贯穿第二构件(40)的进料孔(422)。
3.如权利要求2所述的成型模具，其特征在于，所述出料通道(21)包括自上而下依次设置的第一通道(210)、第二通道(211)、第三通道(212)及第四通道(213)； 第一通道(210)为倒圆台状，第二通道(211)为圆柱状，第三通道(212)为圆柱状，第四通道(213)为圆台状； 第一通道(210)的倾斜度为60°?65°，第四通道(213)的倾斜度为30°?40°。
4.如权利要求3所述的成型模具，其特征在于，所述第二通道(211)的内径与第一通道(210)底面的半径相等； 第三通道(212)的内径小于第二通道(211)的内径。
5.如权利要求1或2所述的成型模具，其特征在于，所述若干个进料孔(422)的圆心位于同一个圆周上，中心柱(421)设置在若干个进料孔(422)的中间； 进料孔(422)向中心柱(421)倾斜设置，斜坡度为15°?20° ; 中心柱(421)的底部具有倒角。
6.如权利要求5所述的成型模具，其特征在于，所述进料模组(42)的数量为六个； 所述出料通道(21)的数量为六个； 所述进料孔(422)的数量为六个。
7.如权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述第二构件(40)的下表面和第一构件(20)的上表面具有对应的凹凸槽波纹。
8.如权利要求1所述的成型模具，其特征在于，所述筒状构件(30)的外径与第二通道(211)的内径相对应，筒状构件的上口具有斜面，斜坡度与第一通道(210)的斜坡度对应，筒状构件(30)的长度与第二通道(211)的长度相对应。
9.如权利要求2所述的成型模具，其特征在于，所述筒状构件(30)的外径大于第三通道(213)的直径。
【文档编号】B30B11/22GK204249395SQ201420533572
【公开日】2015年4月8日 申请日期:2014年9月17日 优先权日:2014年9月17日
【发明者】杨秀玲, 常炳恩, 李玉强, 李通, 陈传祥 申请人:宁夏金海创科化工科技有限公司