本发明涉及一种用于覆盖部件(如机动车辆的内饰，尤其气囊盖件)的泡沫箔片层压物，该泡沫箔片层压物的用途，以及用该泡沫箔片层压物覆盖的机动车辆的内饰零件。
背景技术：
：在基于聚烯烃的装饰性表面材料的领域内，当前大体上使用两种构造。对于表面材料在后续的热变形过程中经受强烈延展(例如大于200％)的应用和部件，优选地使用紧实的箔片构造，这些箔片构造能够由多个层来构造。这些材料一般具有在0.5mm至3.0mm厚度下大于800kg/m3的密度，由此这些部件具有对应高的重量并且由此引起的高的原材料需求。对于表面材料在后续的热变形过程中经受较小延展(例如小于200％)的应用和部件，能够使用具有至少一个发泡层(所谓的泡沫箔片)的表面材料。可以减少紧实的覆盖层并且将其形成为在大于800kg/m3的密度下0.2mm至0.8mm的厚度。发泡层一般形成为具有20kg/m3至200kg/m3的密度并且具有0.5mm至4.0mm的厚度。该发泡层弹性地对压力负载作出反应，由此获得这些部件的舒适的压力触感。由于该发泡层的低密度，这些部件的重量以及生产所必要的原材料需求降低。使用该片状构造，以便以热成型方法制造用于汽车内部空间的部件，尤其仪表盘。如果这些部件包含所谓的不可见的气囊系统，则这些箔片材料必须展现出必要的撕裂行为，其中，在限定的预定时间内该气囊必须展开、避免颗粒飞散并且确保对乘客的保护。为此，当前的现有技术提出该装饰箔片的后侧的弱化部。通常可以在该装饰侧上以一条线的形式观察到该弱化部。此外，在生产这些部件时，除了对这些承载材料进行层压外需要第二工作步骤，其中弱化该构造。因此，目前对于生产部件，例如仪表盘，对于气囊盖件使用由一个内层和一个外层制成的两层的紧实箔片构造，该紧实箔片构造首先以阳模深拉方法或阴模深拉方法进行热成型。接着，以此方式产生的表层用基于PUR的泡沫进行后发泡并且该泡沫同时与一个稳定的载体部分连接。在这些构造中，在一个气囊开口中，驱动袋子的气囊瓣顶靠PUR泡沫，该PUR泡沫此时断裂。在进一步的流程中，该瓣触及该两层紧实箔片构造的紧实的内层，该紧实箔片构造由于其显著更高的强度和伸长能力没有立即断裂，而是首先延展。在此，该泡沫的上层产生断裂，这导致能够使用其他的能够伸长的材料。作为这种剥落的结果，在产生断裂前总共必须延伸的路程显著更长。在此，用于打开该气囊的时间延长到不允许的程度。此外，出现通过所谓的气囊充气引起的不允许的颗粒飞散的风险。为了抵消这种风险，根据现有技术引入具有所述缺点的箔片后侧的弱化部。在WO2012/100880中描述一种用于生产由紧实覆盖层和泡沫层制成的泡沫箔片层压物的方法，该泡沫箔片层压物即使在大于300％的相对高的延展度的情况下，在深拉过程中也是足够稳定的并且能够热变形。然而，对通过这些泡沫箔片层压物在非弱化的状态中对于气囊用途而言必要的打开行为的实验已经显示出，其打开行为对于可靠的气囊用途而言是不足的。一个显著的缺点在于所发生的颗粒飞散，尤其在+85℃的测试温度下，由于通过在气囊开口中已知的气囊充气效应形成的收缩。技术实现要素：本发明的目的在于，克服根据现有技术的箔片的前面所述的缺点。该目的尤其在于提供一种用于装饰部件的箔片，尤其适用于机动车辆的内饰的部件，尤其用于气囊盖件并且没有弱化部。该箔片尤其应在相对大的延展度(例如大于200％)下还具有对于热变形过程而言足够的稳定性。此外，应确保大的设计自由度并且应减小用于生产的材料消耗以及用于变形的能量消耗。出人意料地，该目的能够通过具有权利要求1的特征的泡沫箔片层压物实现。根据本发明的泡沫箔片层压物1因此包括一个紧实的覆盖层2，该覆盖层在上侧具有一个三维结构的或平坦的表面6并且在该覆盖层的底侧具有一个泡沫层5，其中，该覆盖层2具有一个外层3和一个内层4，该外层3具有在0.05mm至0.3mm范围内的厚度，该内层4具有在0.2mm至0.6mm范围内的厚度并且连接在该泡沫层5处，并且该泡沫层5具有在0.5mm至2mm范围内的厚度和至少350kg/m3的密度。该外部的紧实层3可以实现对于该箔片的加工方法所必要的性能，例如在阳模热成型中的皮纹稳定性或在阴模热成型或IMG方法中的可成型性，并且提供该箔片的使用性能，如机械、触觉或视觉性能。该内部的紧实层4可以在对于气囊开口而言重要的速度和温度下实现显著减小的撕裂伸长率。通过该泡沫层5实现所述机械性能的进一步降低。根据本发明的泡沫箔片层压物具有如下撕裂行为：该撕裂行为满足在对应的气囊开口情况下的要求，而不必对该泡沫箔片层压物或装饰材料进行弱化。由此，一方面避免该弱化线的可视性，这种可视性在设计中被评估为缺陷。然而本质优点在于：部件制造商能够避免在提供和运行用于引入弱化线的设备方面的成本。此外，通过建造具有降低的厚度的层降低了重量以及由此原料消耗。由于该外部的紧实层3的低厚度，该材料基底在该层中以如下方式选择：能够满足用户指定的要求，如表面耐受性、光泽、皮纹图形、耐老化性等，而不必考虑该外层3的撕裂行为(设计自由度)。该内部的紧实层4关键性地支持所述的性能，这些性能不能通过仅仅使用类似于该泡沫层5的可设想的发泡层而实现。此外，与大幅度发泡的构造相比，该总体构造通过该外层3和该内层4的紧实的实施方式提供更高的热容。由此在这些热成型过程中实现：从加热步骤到变形步骤的热量损耗更小并且该材料保持为可变形的。这在IMG过程中造成对皮纹成型的改善。在阳模热成型过程中实现改善的皮纹获得。另一个优点在于，根据本发明的泡沫箔片层压物也能够以相对大的延展度(例如大于200％)成形，使得也能够用该箔片覆盖复杂的部件形状。根据本发明的泡沫箔片层压物可以是热塑性的泡沫箔片层压物。优选的泡沫箔片层压物是电子束交联的泡沫箔片层压物，其中，泡沫箔片层压物通过用电子束处理而交联。由此实现该箔片的一个状态，其中能够实现对于阳模深拉过程有利的皮纹稳定性。根据本发明的泡沫箔片层压物包括一个紧实的覆盖层，该覆盖层能够实施为在用于阳模深拉的层压物的情况下在上侧具有一个三维结构的表面并且在该覆盖层的底侧具有一个泡沫层。在用于阴模深拉的层压物的情况下，该紧实的覆盖层也可以没有三维表面结构地实施。该泡沫箔片层压物是具有一个两层的紧实的覆盖层和一个连接在该覆盖层处的泡沫层的箔片。该泡沫层也被称为发泡层。该紧实的覆盖层也可以被称为装饰层或紧实箔片。该紧实的覆盖层是两层的并且具有一个外层和一个内层。该外层连接在该内层处并且该泡沫层连接在该内层处，使得产生一个三层的复合结构。在该外层与内层之间并且在内层与该泡沫层之间的连接能够以常见的方式进行，例如热学地或通过粘合。该紧实的覆盖层或该覆盖层的外层在该上侧上具有用于装饰的一个平坦的表面或三维结构的表面(即所谓的图案或皮纹)，该表面在可以呈不同的形式和实施方式。还已知由一个紧实的覆盖层和一个泡沫层制成的用于机动车辆的内饰的模制部件、模制箔片或模制表皮。根据本发明的泡沫箔片层压物能够作为模制部件、模制箔片或模制表皮使用。在现有技术中已知用于产生该三维结构的表面的不同方法，例如用于产生“环形的”箔片轨道的冲压方法或辊轧方法或者还有用于产生单独的模切(werkzeugfallenden)表皮的方法。为此一个实例是“模内皮纹成型方法(IMG方法)”，该方法作为特殊方法由阴模深拉方法发展而来。该模内皮纹成型方法，迄今为止大体上以其英语概念而众所周知，最好译为“形成皮纹的阴模深拉(narbgebendesNegativtiefziehen)”。不同于标准深拉方法，其中通过将构成随后的部件轮廓的一个深拉印模推入到该箔片中进行到三维的部件几何形状的结构的成型；在阴模深拉过程中例如通过真空将箔片拉入一个阴模中。在此，提供皮纹的阴模深拉是该阴模深拉的一个特别的构型，其中，将该部件几何形状的结构和随后的皮纹结构作为阴模引入该工具表面中。根据本发明的泡沫箔片层压物特别适用于并且针对以IMG方法或阳模深拉方法生产部件以及以辊轧方法或冲压方法生产层压物。所生产的层压物能够优选地在引入该三维表面构造后经受交联步骤，尤其电子束交联。该层压物的交联能够用高能量辐射(优选地电子束)进行。这导致在深拉过程中非常好的皮纹稳定性并且导致非常好的深拉性能。该辐射导致在塑料中的交联。该泡沫箔片层压物对应于一个部件而成形，其中，该部件形状优选地能够通过以下方式获得：将该泡沫箔片层压物以赋型的方法步骤施加到一个对应于该部件形状的载体上。为了将该泡沫材料层压物施加到一个载体(例如一个仪表盘载体)上，除深拉(例如前面所述的方法)外，人们还了解一系列其他的变形方法，例如印刷方法或压制方法，其中，将该箔片压向模具或压向所述的载体并且得到其部件形状。该片状构造物例如能够通过热成型、模内皮纹成型或低压成型成为所期望的形状。该覆盖层的外层具有在0.05mm至0.3mm范围内的厚度。该覆盖层的内层具有在0.2mm至0.6mm范围内的厚度。该泡沫层具有在0.5mm至2mm范围内的厚度。由此，该覆盖层的这些层或箔片在一侧上还不是太薄，以便在构成该三维结构的表面的情况下，例如在该IMG方法或该阳模深拉中实现品质良好的皮纹，并且在另一侧上具有不包含对这些材料成本产生过大影响的厚度。这些箔片厚度/设计当然可以与不同的材料适配并且生产。紧实的层或箔片理解为具有大于800kg/m3的密度的层或箔片。紧实的层尤其不是发泡层。泡沫层一般具有小于800kg/m3的密度。该紧实的覆盖层的外层和内层同样用于紧实的层。该覆盖层的外层的密度尤其大于800kg/m3并且优选地大于860kg/m3。该覆盖层的内层的密度尤其大于800kg/m3并且优选地大于860kg/m3。该泡沫层的密度为至少350kg/m3，优选为大于500kg/m3。该泡沫层的密度优选地不大于700kg/m3并且更优选地不大于600kg/m3。该泡沫层优选地具有在350kg/m3至700kg/m3，优选地在500kg/m3至700kg/m3并且特别优选地在500kg/m3至600kg/m3范围内的密度。该泡沫层以至少350kg/m3的密度具有对于发泡层而言相对高的密度。该泡沫层优选地通过物理发泡形成，由此获得一个物理发泡层。该发泡层优选地通过泡沫挤出而形成。在此，由发泡塑料制成的层以如下方式产生：塑料熔体在熔化温度之上的挤出过程中用处于超压力下的推进剂(尤其惰性气体)通过吹入而被加载并且加载气体的熔体接着在从该挤出设备离开时减压并且冷却到熔化温度之下。即，通过在该挤出过程中将处于超压力下的推进剂吹入到塑料熔体中并且通过处于超压力下的推进剂的随后的减压来产生由发泡塑料制成的层。作为推进剂例如可以使用H2O或惰性气体，在适当时为彼此的组合。在显著的形成泡沫的意义上，优选地使用惰性气体作为推进剂或使用包含惰性气体的推进剂。作为惰性气体能够在该方法中使用本领域技术人员已知的惰性气体，其中，就价格、环境容忍性和发泡行为而言，CO2或N2证实为特别有利的。该泡沫材料可以接着例如热学地或通过粘合与紧实的两层的覆盖层以平面材料的形式连接，使得产生具有一个发泡层的多层塑料箔片。也可行的是，将该泡沫层首先与该内层连接并且接着将该外层安置在该内层上。该覆盖层的外层可以是塑料层或由皮革制成的层，其中该外层优选地是塑料层。对于该外层例如可以使用基于皮革或塑料的常见的表面材料。在该外层的皮革或塑料中可以包含常见的添加剂，例如滑动剂、稳定剂、填充剂(如无机填充剂)和/或颜料。该外层能够通过常见的方法与该覆盖层的内层连接，例如热学地、通过粘合或其他方法。在该覆盖层的外层是塑料层的情况下，该塑料可以例如是聚烯烃，尤其热塑性的聚烯烃(TPO)；聚氨酯(PU)，例如热塑性的聚氨酯(TPU)；聚氯乙烯(PVC)或其中两者或更多者的组合，其中，TPO是特别优选的。热塑性的聚烯烃(TPO)的使用是广泛的。热塑性的聚烯烃也被称为烯烃基的热塑性弹性体。聚烯烃的实例是聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)和聚乙烯(PE)与聚丙烯(PP)的混合物。在此，聚乙烯(PE)理解为此类聚合物或共聚物：其乙烯的重量比例大于50重量％。在此，聚丙烯(PP)理解为此类聚合物或共聚物：其丙烯的重量比例大于50重量％。TPO的实例是由乙烯-丙烯二烯橡胶(EPDM)与聚乙烯(PE)和/或聚丙烯(PP)构成的共混物，由乙烯-丙烯橡胶(EPM)与聚丙烯(PP)和/或聚乙烯(PE)和乙烯-丙烯混合物构成的共混物。该覆盖层的内层优选地是塑料层。对于该内层可以例如使用基于塑料的常见的表面材料。该内层可以通过常见的方法与该泡沫层连接，例如热学地、通过粘合或其他方法。在该内层的塑料中可以包含常见的添加剂，例如滑动剂、稳定剂、填充剂(如无机填充剂)和/或颜料。适用于该内层的塑料的实例是聚烯烃，尤其热塑性的聚烯烃(TPO)；聚氨酯(PU)，例如热塑性的聚氨酯(TPU)；聚氯乙烯(PVC)或其中两者或更多者的组合，其中，TPO是特别优选的。前面已经提及聚烯烃或热塑性的聚烯烃(TPO)的实例。适用于该泡沫层的例如是聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)和聚乙烯(PE)与聚丙烯(PP)的混合物。该泡沫层优选地是发泡的塑料层。在该泡沫层的塑料中可以包含常见的添加剂，例如滑动剂、稳定剂、填充剂(如无机填充剂)和/或颜料。适用于该泡沫层的塑料的实例是聚烯烃，包括热塑性的聚烯烃(TPO)；聚氨酯(PU)，例如热塑性的聚氨酯(TPU)；聚氯乙烯(PVC)或其中两者或更多者的组合，其中，聚烯烃和/或TPO是特别优选的。前面已经提及聚烯烃或热塑性的聚烯烃(TPO)的实例。在一个优选的实施方式中，该外层、该内层和该泡沫层(5)分别是塑料层。这些塑料优选地是热塑性的塑料。热塑性的塑料也包括热塑性的弹性体,该热塑性的弹性体在常见的使用温度范围内表现为橡胶弹性的，然而在更高的温度下能够如热塑料一样加工。用于该外层的层材料的材料组成与用于该内层的层材料的材料组成是尤其不同的。这例如可以通过所使用的聚合物的类型和/或量比例的变化和/或这些添加剂(尤其填充剂)的量和或类型的变化来进行。该泡沫层更有利地具有显著低于该覆盖层的紧实外层的值的断裂强度和断裂伸长率。该覆盖层和/或泡沫层的内层的断裂强度和断裂伸长率优选地小于该覆盖层的外层的断裂强度和断裂伸长率。断裂强度和断裂伸长率能够通过拉伸伸长检测根据DIN527-3来确定。在此，这些单独的层的断裂强度和断裂伸长率的数值涉及在纵向方向上的断裂强度和断裂伸长率还有在横向方向上的断裂强度和断裂伸长率。在此，纵向方向和横向方向彼此垂直，其中，该箔片的制造方向(辊轧方向、挤出方向)定义为纵向方向并且垂直于该制造方向的方向定义为横向方向。断裂伸长率也被称为撕裂伸长率。在该泡沫箔片层压物的一个优选的实施方式中，在气囊弹出的条件下，该内层以及该泡沫层的撕裂伸长率小于该外层的撕裂伸长率，其中，这些与气囊相关的条件限定为在-35℃与+85℃之间的温度范围和由于气囊的最高达90m/s的打开速度所出现的高伸长速率。如在此使用的，熔体流动指数(MFI，英语为：meltflowindex)根据DINENISO1133在230℃的温度和2.16kg的负载下确定。熔体流动指数(MFI)也被称为熔体流动速率(MFR)。在此，这些层的MFI的数值涉及对于相应的层所使用的层材料。在一个优选的实施方式中，该内层的熔体流动指数(MFI)大于该外层的熔体流动指数(MFI)，其中优选的是，在该内层的熔体流动指数(MFI)与该外层的熔体流动指数(MFI)之间的差为至少1g/10min，优选为至少2g/10min。特别优选的是，该外层具有小于1g/10min的熔体流动指数(MFI)并且该内层具有大于3g/10min的熔体流动指数(MFI)。这些MFI值的设定例如能够通过选择合适的聚合物和适当时所使用的填充剂的类型和/或量来调整。本领域技术人员熟悉用于调整此类层的MFI值的措施。该熔体流动指数例如较好地与这些聚合物分子的链长或分子量相关。通过根据本发明的层箔片系统以如下方式降低该总体构造的断裂伸长率：与对气囊系统的要求相对应地实现撕裂行为，其中当该外层和该内层的MFI值根据前面所述的数值进行调整时，实现特别良好的结果。本发明的一个特别的优点在于实现这种撕裂行为，而该泡沫箔片层压物不必设置有根据现有技术所需要的弱化部。对该后侧的弱化部的后续加工能够因此通过额定断裂线(例如撕裂接缝或穿孔线)来避免。根据本发明的泡沫箔片层压物可以在适当时在该覆盖层的平坦的或三维结构的表面上具有一个漆层。对于改善这些表面性能，该漆层可以是有利的，例如在外观或刮擦耐受性方面。该漆层可以通过常规的措施施加到该表面上。该漆层优选地是聚氨酯漆层。该任选的漆层的厚度可以在宽的范围内改变，然而该漆层优选地具有在1μm至25μm，更优选地在2μm至15μm范围内的厚度。此外，根据本发明的泡沫箔片层压物在适当时可以在该泡沫层的与该覆盖层相反的侧面上(即，在该底侧上)设置有一个粘附层或底漆。该粘附层或该底漆能够用作粘合层或粘附剂，以便改善或实现将该泡沫箔片层压物与该部件或一个载体连接，该层压物应安置到该部件或载体。根据本发明的泡沫箔片层压物特别合适用于覆盖机动车辆的内饰零件(优选地仪表盘)，其中，该泡沫箔片层压物优选地至少安置在这些气囊盖件的区域内或在这些气囊盖件的撕裂接缝的区域内。该泡沫箔片层压物尤其适用于覆盖机动车辆的在这些气囊盖件的区域内或在这些气囊盖件的撕裂接缝区域内的内饰零件。本发明相应地也涉及根据本发明的泡沫箔片层压物的用于覆盖部件的用途，优选用于机动车辆的内饰的部件(例如仪表盘)，尤其用于在这些气囊盖件区域内或在这些气囊盖件的撕裂接缝的区域内进行覆盖。本发明还涉及一种用于机动车辆的内饰零件，优选仪表盘，将根据本发明的泡沫箔片层压物施加到该仪表盘上。特别优选的是，将该泡沫箔片层压物至少施加在这些气囊盖件的区域内或在这些气囊盖件的撕裂接缝的区域内。附图说明借助于对比实例和实施例详细地说明本发明。图1示出根据本发明的泡沫箔片层压物的示意性构造。具体实施方式图1示出根据本发明的泡沫箔片层压物的示意性构造的构造，该泡沫箔片层压物具有由一个外层3和一个内层4构成的一个两层的紧实的覆盖层2，该覆盖层与该泡沫层5相邻。该箔片可以用于装饰在副驾驶员气囊区域内的机动车辆仪表板。该热塑性的泡沫箔片层压物1设置有在该外部的覆盖层上的一个冲压的三维结构的表面6，即，设置有通过辊轧冲压的外部冲压的皮纹。实例1根据图1的构造的泡沫箔片层压物1用以下参数生产。该覆盖层2具有0.5mm的总厚度。该外层3是TPO层，该TPO层具有880kg/m3的密度和0.2mm的层厚度。该内层4是TPO层，该TPO层具有900kg/m3的密度和0.3mm的层厚度。该泡沫层5是发泡的聚烯烃层，该聚烯烃层具有570kg/m3的密度和0.9mm的层厚度。对比实例1生产具有以下参数的一个两层的紧实箔片作为比较。该紧实箔片的外层是TPO层，该TPO层具有880kg/m3的密度和0.5mm的层厚度。该紧实箔片的内层是TPO层，该TPO层具有880kg/m3的密度和0.9mm的层厚度。对比实例2生产具有以下参数的由一个紧实层和一个泡沫层构成的一个两层的箔片作为进一步的比较。该箔片的(外部的)紧实层是TPO层，该TPO层具有880kg/m3的密度和0.5mm的层厚度。该箔片的(内部的)泡沫层是PP泡沫，该PP泡沫具有67kg/m3的密度和2mm的层厚度。对断裂伸长行为的测试这些箔片的断裂伸长率在纵向方向上根据实例1和对比实例1和2借助于拉伸伸长检测根据DIN527-3依赖于温度进行测试。测试速度大约为0.3m/s。所获得的结果在下表中详述。表在不同的温度下以[％]计的箔片的断裂伸长率对比实例1实例1对比实例2-35℃90902023℃45040050085℃900550700120℃1100*1200*600150℃1100*900300180℃1000800200*未形成裂纹的断裂这些实验示出，根据实例1的根据本发明的箔片相对于根据对比实例1的紧实箔片具有减小的断裂伸长率。另一方面，实例1是足够稳定的，以便以相对高的延展度(例如大于200％)实现热变形。相反，根据对比实例2的泡沫箔片的断裂伸长率在更高的温度下显著降低。因此，通过根据对比实例2的泡沫箔片，具有相对高的延展度的热变形是不可行的。对于实验室中的测试所使用的测试速度(大约0.3m/s)与在实际的气囊弹出情况下最高达90m/s的实际打开时间偏差过大，而不能从这些实验室实验中推导出该结果与在实际的气囊弹出实验中的行为的相关性。气囊弹出实验在一个实际的气囊弹出实验中测试根据实例1和对比实例1和2的这些箔片的打开行为。为此，将这些相应的箔片施加到一个气囊盖件上并且随后打开该气囊。根据对比实例1的紧实箔片用PUR泡沫后发泡，其中，该泡沫同时与该部件或载体连接。根据本发明的箔片根据实例1示出了在气囊弹出时与对气囊系统的要求相对应的撕裂行为。不需要后侧的弱化部。根据对比实例1的紧实箔片在气囊弹出的情况下由于更高的强度和伸长能力没有立即断裂，而是首先延展。在此，该PUR泡沫的上层产生断裂，这导致可以使用其他的能够伸长的材料。在产生断裂前总共必须伸长的路程显著更长，由此用于打开该气囊的时间延长到不允许的数值。有可能有不允许的颗粒飞散。因此，在没有该箔片后侧的弱化部的情况下不能紧实将该箔片用于气囊盖件。根据对比实例2的箔片示出了在气囊弹出时的可接受的打开行为。然而，如前所述，该箔片不适合用于生产具有大于200％的高延展度的复杂部件。对比实例3为了测试变体，对一个替代方案进行了测试。为此，根据实例1生产了一个箔片，不同之处在于该内层4发泡。该变体示出相对于根据本发明的箔片的缺点。在没有弱化部的情况下气囊弹出时的撕裂行为是可接受的，然而不存在皮纹牢固性或可成型性。对比实例4为了测试变体，对另一个替代方案进行了测试。为此，根据实例1生产了一个箔片，不同之处在于该层5没有实施为发泡层而是类似于该内层4紧实地实施。由此提高该总体构造的强度。然而，强度的提高在气囊打开时导致大范围的泡沫剥落和气囊袋的不可控的逸出。部分地观察到，该气囊袋破坏该装饰箔片并且不受限定地逸出。当前第1页1 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