汽车行李箱盖板面料制作方法

文档序号:11014583阅读:595来源:国知局
汽车行李箱盖板面料制作方法
【技术领域】
[0001 ]本申请涉及一种汽车行李箱,特别是涉及一种汽车行李箱盖板面料制作方法。
【背景技术】
[0002]传统技术中,汽车行李箱盖板面料的制作工艺主要包括如下步骤:
[0003]第一步:成型基板,也即将喷PU后的玻纤层+蜂窝纸芯,放在模具内发泡成型;
[0004]第一_步:打磨基板,以提尚表面粗糖度,提尚I父水的粘合力;
[0005]第三步:在基板上敲入内嵌螺母;
[0006]第四步:在面料上涂胶;
[0007]第五步:将打磨后的基板和涂胶后面料叠放在压合工装中,进行复合;
[0008]第六步:对面板超出基板边沿的部分进行切边。
[0009]上述传统手段存在如下缺陷:
[0010]I)对基板进行打磨处理,需要运用设备的人工,成本高。而且不均匀的打磨也会引起后期粘合效果不均匀
[0011]2)运用胶水粘合,由于胶水中含有大量易挥发苯类和酮类物质,引起VOC排发和气味超标
[0012]3)基板和面料分开做两次切边,边沿不能完全对齐,影响美观
[0013]4)切边后的面料可以看到断面和溢出的多余胶水,影响美观
[0014]5)敲入的内嵌螺母和基板结合不牢,后期震动有脱出的风险

【发明内容】

[0015]本发明的目的在于提供一种汽车行李箱盖板面料制作方法,以克服现有技术中的不足。
[0016]为实现上述目的,本发明提供如下技术方案:
[0017]本申请实施例公开了一种汽车行李箱盖板面料制作方法,包括步骤:
[0018](I)、将玻纤层、蜂窝纸芯、玻纤层依次层叠设置,形成层叠结构;
[0019](2)、在层叠结构的正反面分别喷聚氨酯材料;
[0020](3)、将面料平铺在模具的下模,然后将内嵌螺母放在面料上,然后将喷具有聚氨酯材料的层叠结构放在面料上方,合模后获得成型材料。
[0021]优选的,在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中,所述步骤(2)中,所述聚氨酯材料在层叠结构表面的喷涂面密度a = 300?450g/m2;所述聚氨酯材料在层叠结构边沿四周的喷涂密度b满足:b-a 2 50g/m2;所述聚氨酯材料在层叠结构内嵌螺母预埋位置的喷涂密度 c 满足:c-a^50g/m2。
[0022]优选的,在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中,所述步骤(3)中,所述面料包括层叠设置的面料层、SBR层和膜层,所述膜层为PE/PA膜或PUR膜。
[0023]优选的,在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中,所述面料层的密度为50?1000g/m2;所述SBR层的密度为O?200g/m2;所述膜层的密度为30?200g/m2。
[0024]优选的,在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中,所述步骤(3)中,所述内嵌螺母内安装有一用以将螺牙封住的螺柱。
[0025]优选的,在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中,安装螺柱后的内嵌螺母的高度比所述层叠结构的高度大I?3毫米。
[0026]优选的,在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中,所述步骤(3)中,所述内嵌螺母与面料接触的位置涂有胶水。
[0027]优选的,在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中,所述步骤(3)中,合模保压时间为60?180秒,模具压力大于200吨,模具温度控制在80?150°C。
[0028]优选的,在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中,所述模具包括上模板和下模板,所述下模板的上表面凸伸有刀片,所述上模板底部凹设形成有一腔体,该腔体用以容纳层叠结构,腔体的高度等于层叠结构的高度,所述刀片凸伸出下模板上表面的高度等于面料的厚度。
[0029]优选的,在上述的汽车行李箱盖板面料制作方法中,所述刀片刀口的宽度小于2毫米。
[0030]与现有技术相比,本发明的优点在于:
[0031 ]本发明运用PU料固有的特性,利用PU料在起泡过程中与面料自然粘合,实现一步法成型,相对传统工艺,去除喷胶和压合工艺,解决现有工艺成本偏高、VOC排放和气味超标问题;
[0032]在模具合模前,放罩内嵌螺母,合模后PU料起泡将内嵌螺母埋在基板中,使内嵌螺母镶嵌更加牢固。
【附图说明】
[0033]为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0034]图1所示为本发明具体实施例中PU喷涂设备的原理示意图;
[0035]图2所示为本发明具体实施例中模压机的原理示意图;
[0036]图3所示为本发明具体实施例中面料的结构示意图;
[0037]图4所示为本发明具体实施例中模具的结构示意图。
【具体实施方式】
[0038]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚,下面结合附图对本发明的【具体实施方式】进行详细说明。这些优选实施方式的示例在附图中进行了例示。附图中所示和根据附图描述的本发明的实施方式仅仅是示例性的,并且本发明并不限于这些实施方式。
[0039]汽车行李箱盖板面料制作方法,包括如下几个步骤。
[0040]一、下料
[0041]将玻纤层片材和蜂窝纸板裁切成合适的坯料,然后形成层叠结构,该层叠结构包括依次叠加形成的玻纤层、蜂窝纸芯和玻纤层。
[0042]二、喷PU(聚氨酯)
[0043]通过机械人将叠放好的玻纤层和蜂窝纸芯4夹起,送进喷房进行正反面喷PU。
[0044]在其他实施例中,喷PU工艺可用手工或工装辅助来取代用机器人。
[0045]结合图1所示,用以喷PU的设备包括机器人1、封闭的喷房2和PU发泡机3,PU发泡机3安装于喷房2的上方。
[0046]PU喷涂相关参数及要求:
[0047]1.?1]整面喷涂面密度:300-45(^/1112
[0048]2.边沿四周在原有整面喷涂的基础上再多喷(补强)>50g/m2
[0049]3.螺母预埋位置在原有整面喷涂的基础上再多喷(补强)>50g/m2
[0050]三、放置面料和内嵌螺母
[0051]将面料平铺在模具的下模,然后将内嵌螺母放在面料上,通过专用的定位工装定好位置。
[0052]面料可以放在喷涂PU的玻纤和蜂窝纸芯上部,也可上下都放置面料(或无纺布),根据客户产品需要进行适当调整。
[0053]内嵌螺母还可以为其他任何需要预埋的零件。
[0054]结合图2所示,模压机包括压机5、模具6、机器人7和模温机8,模具6安装于压机上,机器人用以放置层叠结构,模温机8用以控制模具6的温度。
[0055]结合图3所示,面料包括层叠设置的面料层9、SBR层10和膜层11,膜层11为PE/PA膜或PUR膜。
[0056]进一步地的,面料层的密度为50?lOOOg/m2; SBR层的密度为O?200g/m2;膜层的密度为 30 ?200g/m2。
[0057]面料的材质可以是针刺,簇绒或其它用于汽车内饰的外观面料来代替。
[0058]结合图4所示,模具包括上模板12、下模板13,下模板13的上表面凸伸有刀片14,上模板12底部凹设形成有一腔体,该腔体用以容纳层叠结构,腔体的高度等于层叠结构的高度,刀片14凸伸出下模板上表面的高度等于面料的厚度。
[0059]模具分型面需要在面料和基板中间,这样面料切边后才不会有露出截面的问题。刀口宽度需要小于2毫米,在保证刀口强度的同时也会有很好的冲切效果。
[0060]螺母内需要预先安装一个螺柱将螺牙封住。安装螺栓后的总高度,应高于基板厚度I至3毫米,模具相应位置做空间避让。以便在成型后,找到预埋螺母的位置。
[0061]螺母和面料接触的位置需要涂上胶水,防止在放喷完PU的玻纤+蜂窝纸芯时产生移动。
[0062]四、放置层叠结构
[0063]喷完PU的层叠结构在15S之内放入模具中
[0064]五、合模成型
[0065]压机闭合,合模保压时间60-180秒,模具压力大于200吨,模具控制在80到150度。
[0066]六、清理螺牙
[0067]基板完成后,用砂轮将螺母预埋区高出平面的部分打磨至漏出预装的螺栓为至,然后旋出预装的螺栓,最后再将整个面打平。
[0068]综上所述,本发明具有如下优点:
[0069](1)、本发明由于没有用到胶水粘合面料,节约了胶水的成本,以及喷涂,压合等工艺所需的设备制造成本。同时也大幅度减低了胶水而带来的VOC排发和气味超标问题;
[0070](2)、本发明由于简化了工艺过程,节约了工装设备的投入,同时也节约了工厂场地;
[0071](3)、本发明由于只用了较少的工艺过程,大大提高了生产效率和良品率;
[0072](4)、本发明的将内嵌螺母直接预埋,PU发泡将螺母包裹为一体,增强嵌入力,不易松脱;
[0073](5)、本发明由于运用一体切边成型,面料和基板同时切边,外观更优。
[0074]在此,还需要说明的是,为了避免因不必要的细节而模糊了本发明,在附图中仅仅示出了与根据本发明的方案密切相关的结构和/或处理步骤,而省略了与本发明关系不大的其他细节。
[0075]最后,还需要说明的是,术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含,从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素,而且还包括没有明确列出的其他要素,或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
【主权项】
1.一种汽车行李箱盖板面料制作方法,其特征在于,包括步骤: (1)、将玻纤层、蜂窝纸芯、玻纤层依次层叠设置,形成层叠结构; (2)、在层叠结构的正反面分别喷聚氨酯材料; (3)、将面料平铺在模具的下模板,然后将内嵌螺母放在面料上,然后将喷具有聚氨酯材料的层叠结构放在面料上方,合模后获得成型材料。2.根据权利要求1所述的汽车行李箱盖板面料制作方法,其特征在于:所述步骤(2)中,所述聚氨酯材料在层叠结构表面的喷涂面密度a = 300?450g/m2;所述聚氨酯材料在层叠结构边沿四周的喷涂密度b满足:b-a > 50g/m2;所述聚氨酯材料在层叠结构内嵌螺母预埋位置的喷涂密度c满足:c-a 2 50g/m2。3.根据权利要求1所述的汽车行李箱盖板面料制作方法,其特征在于:所述步骤(3)中,所述面料包括层叠设置的面料层、SBR层和膜层,所述膜层为PE/PA膜或PUR膜。4.根据权利要求3所述的汽车行李箱盖板面料制作方法,其特征在于:所述面料层的密度为50?1000g/m2;所述SBR层的密度为O?200g/m2;所述膜层的密度为30?200g/m2。5.根据权利要求1所述的汽车行李箱盖板面料制作方法,其特征在于:所述步骤(3)中,所述内嵌螺母内安装有一用以将螺牙封住的螺柱。6.根据权利要求5所述的汽车行李箱盖板面料制作方法,其特征在于:安装螺柱后的内嵌螺母的高度比所述层叠结构的高度大I?3毫米。7.根据权利要求1所述的汽车行李箱盖板面料制作方法,其特征在于:所述步骤(3)中,所述内嵌螺母与面料接触的位置涂有胶水。8.根据权利要求1所述的汽车行李箱盖板面料制作方法,其特征在于:所述步骤(3)中,合模保压时间为60?180秒,模具压力大于200吨,模具温度控制在80?150°C。9.根据权利要求1所述的汽车行李箱盖板面料制作方法,其特征在于:所述模具包括上模板和下模板,所述下模板的上表面凸伸有刀片,所述上模板底部凹设形成有一腔体,该腔体用以容纳层叠结构,腔体的高度等于层叠结构的高度,所述刀片凸伸出下模板上表面的高度等于面料的厚度。10.根据权利要求9所述的汽车行李箱盖板面料制作方法,其特征在于:所述刀片刀口的宽度小于2毫米。
【专利摘要】本申请公开了一种汽车行李箱盖板面料制作方法,包括步骤:(1)、将玻纤层、蜂窝纸芯、玻纤层依次层叠设置,形成层叠结构;(2)、在层叠结构的正反面分别喷聚氨酯材料;(3)、将面料平铺在模具的下模板,然后将内嵌螺母放在面料上,然后将喷具有聚氨酯材料的层叠结构放在面料上方,合模后获得成型材料。本发明由于没有用到胶水粘合面料,节约了胶水的成本,以及喷涂,压合等工艺所需的设备制造成本。同时也大幅度减低了胶水而带来的VOC排发和气味超标问题。
【IPC分类】B32B38/00, B60R13/01, B32B37/10, B32B37/12
【公开号】CN105711231
【申请号】CN201610056272
【发明人】郭淑超, 李枫, 陈秋圣, 张桂明
【申请人】佩尔哲汽车内饰系统(太仓)有限公司
网友询问留言 已有0条留言
  • 还没有人留言评论。精彩留言会获得点赞!
1