一种五轴加工的核电壳体的制作方法

本发明涉及核电设备零部件领域，具体涉及一种五轴加工的核电壳体。

背景技术：

传统的核电站发电铝制壳体的加工工艺，采用8-12mm的后板焊接得到，正面焊接完成后，焊接背面前，必须进行清根工序，清根工序不但费时费力，并且会对工件造成一定的损伤。而采用整体铝材加工得到的壳体，由于加工工序和壳体上的部件要求，不容易一次成型得到，需要进行多次加工，拆装夹具费时费力，壳体的加工精度下降，本发明采用整体铝材加工得到，设计合理，工件的精度高，适用于核电站发电设备使用。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明的目的提供一种五轴加工的核电壳体，采用整体铝材加工得到，设计合理，工件的精度高，适用于核电站发电设备使用。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种五轴加工的核电壳体，其特征在于，包括壳体主体，所述壳体主体上端为圆弧端封闭的空心扇形，下端为空心矩形，内腔连通，壳体主体包括前后两个扇面，分为前扇面和后扇面，与前扇面和后扇面的圆弧端固定连接的侧面，以及底端封闭的底面，所述前扇面靠近圆心的位置设有主动轴承孔I和若干纹理压痕，所述后扇面上设有主动轴承孔II和从动轴承孔，所述主动轴承孔I和主动轴承孔II同轴，所述从动轴承孔位于后扇面靠近圆弧端的下方，并且从动轴承孔的直径大于主动轴承孔II的直径，所述主动轴承孔II的圆心与从动轴承孔的圆心连线与后扇面竖直边界的夹角为60-70°，所述壳体主体还包括与蒸发器连接的连接杆，所述连接杆的横截面为正方形，与壳体主体的圆弧端相切，并且连接杆的空腔与壳体主体空腔连通，所述壳体主体的下端，靠近连接杆的位置，向远端横向延伸设有通气杆，所述通气杆横截面为正方形，所述通气杆与壳体主体的连接处为通气圆孔，所述壳体主体的下端设有四个固定支座，所述固定支座向外延伸与壳体主体，并且固定支座上设有固定孔。

进一步，所述壳体主体的扇形角度为135°。

进一步，所述主动轴承孔外围设有轴承压痕，所述轴承压痕与主动轴承孔同心同轴。

进一步，所述通气圆孔的内径与小于通气杆的内边长。

进一步，所述后扇面上设有若干定位孔。

进一步，所述主动轴承孔I和主动轴承孔II的内径为8-10cm。

进一步，所述从动轴承孔的内径为15-18cm。

进一步，所述连接杆的截面内边长为8-10cm。

进一步，所述壳体主体的厚度为18-20cm。

进一步，所述前扇面和后扇面的厚度均为0.8-1.5mm。

本发明的优点在于：

1、本发明设计的壳体适用于核电站发电设备，采用整体铝材加工得到，设计合理，五轴加工简便，能提高加工效率；

2、前扇面和后扇面的厚度均为0.8-1.5mm，在加工工艺便捷和设备要求的前提下，减轻壳体的重量；

3、后扇面上设有若干定位孔，不影响使用的美观，又能有效的定位进行铣切；

4、壳体主体的下端设有四个固定支座，安装使用时能固定，保证不会发生位移。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的立体结构图。

图2为本发明另一结构示意图。

图3为本发明第三结构示意图。

其中：

1、壳体主体 2、前扇面 3、后扇面 4、侧面

5、底面 6、主动轴承孔I 7、主动轴承孔II 8、从动轴承孔

9、连接杆 10、通气杆 11、通气圆孔 12、固定支座

13、固定孔

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或 位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1-3所示的一种五轴加工的核电壳体，其特征在于，包括壳体主体1，所述壳体主体1上端为圆弧端封闭的空心扇形，下端为空心矩形，内腔连通，壳体主体1包括前后两个扇面，分为前扇面2和后扇面3，与前扇面2和后扇面3的圆弧端固定连接的侧面4，以及底端封闭的底面5，所述前扇面2靠近圆心的位置设有主动轴承孔I 6和若干纹理压痕，所述后扇面3上设有主动轴承孔II 7和从动轴承孔8，所述主动轴承孔I 6和主动轴承孔II 7同轴，所述从动轴承孔8位于后扇面3靠近圆弧端的下方，并且从动轴承孔8的直径大于主动轴承孔II 7的直径，所述主动轴承孔II 7的圆心与从动轴承孔8的圆心连线与后扇面3竖直边界的夹角为60-70°，所述壳体主体1还包括与蒸发器连接的连接杆9，所述连接杆9的横截面为正方形，与壳体主体1的圆弧端相切，并且连接杆9的空腔与壳体主体1空腔连通，所述壳体主体1的下端，靠近连接杆9的位置，向远端横向延伸设有通气杆10，所述通气杆10横截面为正方形，所述通气杆10与壳体主体1的连接处为通气圆孔11，所述壳体主体1的下端设有四个固定支座12，所述固定支座12向外延伸与壳体主体1，并且固定支座12上设有固定孔13。

进一步，所述壳体主体1的扇形角度为135°。

进一步，所述主动轴承孔外围设有轴承压痕，所述轴承压痕与主动轴承孔同心同轴。

进一步，所述通气圆孔11的内径与小于通气杆10的内边长。

进一步，所述后扇面3上设有若干定位孔。

进一步，所述主动轴承孔I 6和主动轴承孔II 7的内径为8-10cm。

进一步，所述从动轴承孔8的内径为15-18cm。

进一步，所述连接杆9的截面内边长为8-10cm。

进一步，所述壳体主体1的厚度为18-20cm。

进一步，所述前扇面2和后扇面3的厚度均为0.8-1.5mm。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行 等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。