一种钢塑复合板的制作方法

本发明涉及一种复合板，尤其涉及一种钢塑复合板。

背景技术：

复合板一般是由芯层和表层两种不同性质的材料胶合而成的木质复合体，一般称为夹心板，它的表板一般都较薄，而芯层则较厚，这种层压结构实际上是一种薄壳结构。表层，一般常用单板、薄胶合板、薄纤维板、薄木或是纸质装饰板。而芯层的材料大多是刨花、纤维、碎木料、甘蔗渣、锯屑、棉秆碎料或是轻质泡沫等。

根据需要，从结构上也可分芯层实芯和空芯等两大类；利用这些材料生产，可以提高木材利用率，更主要的是利用其复合效果，以改善材料的物理力学性能。如提高了尺寸稳定性，使密度小而抗弯刚性增大，并增加了材料的隔热、防火、耐磨、耐腐蚀等性能；木质复合材料的芯层与结构对其物理力学性能的影响很大，若作为轻质型结构材料，则芯层可选择质轻或空芯木框等结构。

若作为隔声、隔热材料，芯层可选用密度更少，强度亦不高的材料，如轻木、泡沫塑料等轻质多孔材料。不管选用什么材料作表层与芯层，它们均要用胶粘剂使它们牢固地胶合在一起。如两者胶结不牢，表板材料与芯板便会剥离而导致破坏；因此胶水和芯层中的材质结构起到很重要的作用；然而在施工或者运输时常常由于运输问题或施工问题，会造成钢塑复合板表面的擦伤，造成了钢塑复合板的损坏，浪费了成本。

塑料板材用途十分广泛，主要用于包装、建筑模板等领域，目前使用的塑料板材依使用要求不同，其结构和化学成分配比也各不相同。有用一种配料制成的板材，也有用两种以上配料制成的复合板材，复合板材一般有两层或三层，但其物理力学性能与单一塑料板材没有本质区别，其弹性模量、抗拉抗压及抗剪强度较低，不能承受较大荷载，受力时弯曲变形较大，而且由于塑料的热膨胀系数约为钢的10倍，温度变化时会产生较大的变形，尤其是塑料板两面温度不同时，塑料板易产生翘曲变形，因此适用范围受到很大限制。

对于用不锈钢板与塑料芯层进行复合的板材，一是上存在复合板材剥离强度不能得到很好的保证，二是不锈钢的价格相对镀锌钢板来说要贵很多，三是不锈钢板不能进行很好的表面涂装，因此难以满足用户对表层不同颜色的要求。

对于已知的国外或其他地区的同类产品，经过研究发现，其发泡芯材的泡孔细密性和均匀性都不理想，剥离强度偏低，也不太稳定。而对于复合产品而言，不同材料间的剥离强度是至关重要的一个技术参数。

国内目前的箱式货车车体墙板及顶板大多还是纯粹的平面钢板或瓦楞铁板，首先是其刚性不足，容易变形。其次，其隔热性能很差，除非另做保温材料。而本发明所涉及的产品，由两层高强度钢板与微发泡塑料芯层所构成，具有相对高得多的弯曲刚度和强度，其中间层是微发泡的塑料，具有比较好的保温性能；第三，使用本发明所设计的产品，加工装配容易，便于更换；第四，本发明所涉及的产品，外表美观，耐候性极佳。

随着我国经济和世界经济的进一步发展，厢式货车乃至集装箱的车体板，将会向具有更高性能的方向发展，因此本发明所涉及的产品也将会有十分广阔的应用前景。对于国内的已有技术或专利，与本发明所涉及的产品及其制造技术存在相当大的差异，产品性能及其应用领域也完全不同。不同性质材料的复合技术是一种普遍采用的技术，但是复合原材料的不同，复合机理的不同，复合材料的规格和形状的不同，都会导致复合技术上很多难点。

技术实现要素：

鉴于现有技术中存在的上述问题，本发明的主要目的在于提供一种钢塑复合板，其具有较高的抗弯强度、抗冲切强度、铆钉纵向拉拔强度和横向剪切强度，通过其表面设置的钝化层、镀铝锌层、环氧底漆层以及聚酯面漆层，具有超强的耐候性、耐腐蚀性和抗高低温及高温差环境的能力。

为了达到上述目的，本发明提供了一种钢塑复合板，该钢塑复合板的厚度为5～10mm，其包括发泡塑料芯层以及位于所述发泡塑料芯层上下两侧的第一钢卷和第二钢卷，所述发泡塑料芯层由高密度聚乙烯树脂(HDEP)、低密度聚乙烯树脂(LDEP)和硬脂酸钙混合制成，且质量比例为HDEP:LDEP：硬脂酸钙为15:1：0.5～18:1:0.8，发泡后的发泡塑料芯层密度为0.71～0.80g/cm³，所述发泡塑料芯层的发泡率为15～25％，所述第一钢卷和第二钢卷的厚度均为0.38～0.40mm，所述发泡塑料芯层上表面与所述第一钢卷之间设置有第一低密度聚乙烯树脂层，所述发泡塑料芯层下表面与所述第二钢卷之间设置有第二低密度聚乙烯树脂层，钢塑复合板还包括第一镀铝锌层、第二镀铝锌层、第一钝化层、第二钝化层、第一环氧底漆层以及第一聚酯面漆层以及第三镀铝锌层、第四镀铝锌层、第三钝化层、第四钝化层、第二环氧底漆层以及第二聚酯面漆层，其中：所述第一钢卷内表面设置有所述第一镀铝锌层，所述第一钝化层设置在所述第一镀铝锌层与所述第一低密度聚乙烯树脂层之间，所述第一环氧底漆层设置在所述第一钝化层与所述第一低密度聚乙烯树脂层之间，所述第二镀铝锌层设置在所述第一钢卷与所述第二钝化层之间，所述第一聚酯面漆层设置在所述第二钝化层外表面；所述第二钢卷内表面设置有所述第三镀铝锌层，所述第三钝化层设置在所述第三镀铝锌层与所述第二低密度聚乙烯树脂层之间，所述第二环氧底漆层设置在所述第三钝化层与所述第二低密度聚乙烯树脂层之间，所述第四镀铝锌层设置在所述第二钢卷与所述第四钝化层之间，所述第二聚酯面漆层设置在所述第四钝化层外表面。

进一步的，所述钢塑复合板的厚度为7.5mm。

进一步的，所述HDEP:LDEP:硬脂酸钙优选为16:1:0.7。

进一步的，所述第一钢卷和第二钢卷的厚度均为0.40mm。

进一步的，所述第一镀铝锌层、第二镀铝锌层、第三镀铝锌层和第四镀铝锌层的厚度均不小于27μm。

进一步的，所述第一环氧底漆层和第二环氧底漆层的厚度均为6～7μm。

进一步的，所述第一聚酯面漆层和第二聚酯面漆层的厚度均不小于22～24μm。

进一步的，所述第一钢卷和第二钢卷的拉伸强度不小于600MPa，且延伸率不小于5％。

进一步的，所述钢塑复合板的剥离强度不小于10.5N/mm，所述钢塑复合板的三点抗弯不小于3559N，所述钢塑复合板的垂直变形不小于17KN。

本发明具有以下优点和有益效果：本发明提供的钢塑复合板由发泡塑料芯层以及位于所述发泡塑料芯层上下两侧的第一钢卷和第二钢卷通过高温高压复合而成，且发泡塑料芯层由高密度聚乙烯树脂(HDEP)、低密度聚乙烯树脂(LDEP)和硬脂酸钙混合制成，且质量比例为HDEP:LDEP：硬脂酸钙为15:1：0.5～18:1:0.8，发泡后的塑料芯层密度为0.71～0.80g/cm³，该钢塑复合板的厚度为5～10mm，第一钢卷和第二钢卷的厚度均为0.38～0.40mm，所述发泡塑料芯层上表面与所述第一钢卷之间设置有第一低密度聚乙烯树脂层，所述发泡塑料芯层下表面与所述第二钢卷之间设置有第二低密度聚乙烯树脂层，且发泡塑料芯层、第一低密度聚乙烯树脂层和第二低密度聚乙烯树脂层经过共挤复合而成，较之单纯钢板或其他板材具有较高的抗弯强度、抗冲切强度、铆钉纵向拉拔强度和横向剪切强度；同时，该钢塑复合板还复合有第一镀铝锌层、第二镀铝锌层、第一钝化层、第二钝化层、第一环氧底漆层以及第一聚酯面漆层以及第三镀铝锌层、第四镀铝锌层、第三钝化层、第四钝化层、第二环氧底漆层以及第二聚酯面漆层，具有超强的耐候性、耐腐蚀性和抗高低温及高温差环境的能力，目前，主要用于挂车或拖车车厢，亦可开发用作其他领域。

附图说明

图1为本发明实施例提供的钢塑复合板的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例和附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面将参照附图和具体实施例对本发明作进一步的说明。

如图1所示：本发明实施例提供的一种钢塑复合板，该钢塑复合板的厚度为5～10mm，其包括发泡塑料芯层100以及位于发泡塑料芯层100上下两侧的第一钢卷200和第二钢卷300，发泡塑料芯层100由高密度聚乙烯树脂(HDEP)、低密度聚乙烯树脂(LDEP)和硬脂酸钙混合制成，且质量比例为HDEP:LDEP：硬脂酸钙为15:1：0.5～18:1:0.8，发泡后的发泡塑料芯层100的密度为0.71～0.80g/cm³，第一钢卷200和第二钢卷300的厚度均为0.38～0.40mm，发泡塑料芯层100上表面与第一钢卷200之间设置有第一低密度聚乙烯树脂层400，发泡塑料芯层100下表面与第二钢卷400之间设置有第二低密度聚乙烯树脂层500，钢塑复合板还包括第一镀铝锌层201、第二镀铝锌层202、第一钝化层203、第二钝化层204、第一环氧底漆层205以及第一聚酯面漆层206以及第三镀铝锌层301、第四镀铝锌层302、第三钝化层303、第四钝化层304、第二环氧底漆层305以及第二聚酯面漆层306，其中：

第一钢卷200内表面设置有第一镀铝锌层201，第一钝化层203设置在第一镀铝锌层201与第一低密度聚乙烯树脂层400之间，第一环氧底漆层205设置在第一钝化层203与第一低密度聚乙烯树脂层400之间，第二镀铝锌层202设置在第一钢卷200与第二钝化层204之间，第一聚酯面漆层206设置在第二钝化层204外表面；

第二钢卷300内表面设置有第三镀铝锌层301，第三钝化层303设置在第三镀铝锌层301与第二低密度聚乙烯树脂层500之间，第二环氧底漆层305设置在第三钝化层303与第二低密度聚乙烯树脂层500之间，第四镀铝锌层302设置在第二钢卷300与第四钝化层304之间，第二聚酯面漆层306设置在第四钝化层304外表面；

上述钢塑复合板的剥离强度不小于10.5N/mm，钢塑复合板的三点抗弯不小于3559N，钢塑复合板的垂直变形不小于17KN。

作为上述实施例的优选实施方式，钢塑复合板的厚度为7.5mm，该钢塑复合板用于挂车或拖车车体。

作为上述实施例的优选实施方式，HDEP:LDEP:硬脂酸钙优选为16:1:0.7。

作为上述实施例的优选实施方式，上述第一钢卷200和第二钢卷300的厚度均为0.40mm。

作为上述实施例的优选实施方式，上述第一镀铝锌层201、第二镀铝锌层202、第三镀铝锌层301和第四镀铝锌层302的厚度均不小于27μm。

作为上述实施例的优选实施方式，上述第一环氧底漆层205和第二环氧底漆层305的厚度均为6～7μm。

作为上述实施例的优选实施方式，上述第一聚酯面漆层206和第二聚酯面漆层306的厚度均不小于22～24μm。

作为上述实施例的优选实施方式，上述第一钢卷200和第二钢卷300的拉伸强度不小于600MPa，且延伸率不小于5％。

本发明实施例提供的一种钢塑复合板，主要由发泡塑料芯层以及位于所述发泡塑料芯层上下两侧的第一钢卷和第二钢卷通过高温高压复合而成，且发泡塑料芯层由高密度聚乙烯树脂(HDEP)、低密度聚乙烯树脂(LDEP)和硬脂酸钙混合制成，且质量比例为HDEP:LDEP：硬脂酸钙为15:1：0.5～18:1:0.8，发泡后的塑料芯层密度为0.71～0.80g/cm³，该钢塑复合板的厚度为5～10mm，第一钢卷和第二钢卷的厚度均为0.38～0.40mm，所述发泡塑料芯层上表面与所述第一钢卷之间设置有第一低密度聚乙烯树脂层，所述发泡塑料芯层下表面与所述第二钢卷之间设置有第二低密度聚乙烯树脂层，且发泡塑料芯层、第一低密度聚乙烯树脂层和第二低密度聚乙烯树脂层经过共挤复合而成，较之单纯钢板或其他板材具有较高的抗弯强度、抗冲切强度、铆钉纵向拉拔强度和横向剪切强度，另外，由于设置有发泡塑料芯层、第一低密度聚乙烯树脂层和第二低密度聚乙烯树脂层，其保温性能良好；同时，该钢塑复合板还复合有第一镀铝锌层、第二镀铝锌层、第一钝化层、第二钝化层、第一环氧底漆层以及第一聚酯面漆层以及第三镀铝锌层、第四镀铝锌层、第三钝化层、第四钝化层、第二环氧底漆层以及第二聚酯面漆层，具有超强的耐候性、耐腐蚀性和抗高低温及高温差环境的能力，其中，耐候性实验为：在盐雾机中进行1000小时的盐雾检测不分裂、不生锈以及不变形，同时还具有耐沸水的特点，10个循环不开裂，即在100℃的沸水中煮8个小时，然后在室温下放置16个小时，以此为一个循环，连续进行10个循环也不会开裂；目前，该钢塑复合板主要用于挂车或拖车的车体，亦可开发用作其他领域。

最后应说明的是：以上所述的各实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或全部技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。