一种汽车隔音垫的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，尤其是涉及一种汽车隔音垫。

背景技术：

汽车隔音垫一般由隔声材料层(该材料层密实)与吸声材料层(该材料层疏松多孔)构成，其可应用于汽车发动机舱、乘客舱、行李箱等各部位，并具有隔音、吸音等功能，可以为驾驶员与乘客提供一个安静的驾驶环境。但是现有的汽车隔音垫采用的隔声材料(例如乙烯-醋酸乙烯共聚物)一般会产生大量的挥发性有机物(例如甲醛、乙醛、丙烯醛等)，从而会危害到人体的健康。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型的目的在于提供一种挥发性有机物排放低的汽车隔音垫。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种汽车隔音垫，其包括第一吸声层，第一塑料膜层、隔声层、第二塑料膜层以及第二吸声层；

所述隔声层设于所述第一塑料膜层与所述第二塑料膜层之间，且 所述隔声层的第一表面与所述第一塑料膜层的第一表面贴合，所述隔声层的与其第一表面相对的第二表面与所述第二塑料膜层的第一表面贴合；所述第一塑料膜层的与其第一表面相对的第二表面上设有所述第一吸声层，所述第二塑料膜层的与其第一表面相对的第二表面上设有所述第二吸声层。

本实用新型提供的所述汽车隔音垫，通过将所述隔声层设于所述第一塑料膜层与所述第二塑料膜层之间，且所述隔声层的两个表面分别与所述第一塑料膜层以及所述第二塑料膜层贴合在一起，减少了所述隔声层的挥发性有机物的挥发面积，从而降低所述汽车隔音垫的挥发性有机物的排放，进而可以有效避免因为汽车隔音垫排放出的大量挥发性有机物而危害到人体的健康。

进一步地，所述第一吸声层为发泡材料层，所述第一塑料膜层与所述第二塑料膜层均为热熔塑料膜层；所述第一塑料膜层的第一表面与所述隔声层的第一表面热熔连接，所述第一吸声层发泡设置在所述第一塑料膜层的第二表面上；所述第二吸声层通过所述第二塑料膜层与所述隔声层的第二表面热熔连接。

进一步地，所述第一塑料膜层为聚酰胺/聚乙烯膜层、聚乙烯膜层或者聚乙烯/乙烯-醋酸乙烯共聚物膜层；所述第二塑料膜层为聚酰胺/聚乙烯膜层、聚乙烯膜层或者聚乙烯/乙烯-醋酸乙烯共聚物膜层。

进一步地，所述第一塑料膜层及所述第二塑料膜层的单位面积克重均为20～120g/m²，所述第一塑料膜层以及所述第二塑料膜层的厚 度均为0.02～0.12mm。

进一步地，所述第一吸声层为聚氨酯软质泡沫层。

进一步地，所述第一吸声层的密度为40～80kg/m³，厚度为8～30mm。

进一步地，所述第二吸声层为聚对苯二甲酸乙二醇酯吸音棉层。

进一步地，所述第二吸声层的单位面积质量为200～400g/m²，厚度为1～3mm。

进一步地，所述隔声层为三元乙丙橡胶层或者乙烯-醋酸乙烯共聚物层。

进一步地，所述隔声层的单位面积质量为2～4kg/m²，厚度为1～3mm。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的一种汽车隔音垫的结构示意图；

图2是本实用新型的一种优选实施例与现有技术的隔声量的对比示意图；

图3是本实用新型的一种优选实施例与现有技术的吸声系数的 对比示意图；

图4是本实用新型的一种优选实施例与现有技术的挥发性有机物排放量的对比示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参见图1，本实用新型实施例提供了一种汽车隔音垫，其包括依次设置的第一吸声层1，第一塑料膜层2、隔声层3、第二塑料膜层4以及第二吸声层5；其中，可以理解的是，所述隔声层3的材质为隔声材料；所述第一吸声层1与所述第二吸声层5的材质为吸声材料，即所述第一吸声层1与所述第二吸声层5的材质疏松多孔，易透气；而所述第一塑料膜层2与所述第二塑料膜层4的材质均为不透气的塑料膜。因此，将所述隔声层3设于所述第一塑料膜层2与所述第二塑料膜层4之间，其中，将所述隔声层3的第一表面与所述第一塑料膜层2的第一表面贴合，并将所述隔声层3的第二表面(与所述隔声层3的第一表面相对)与所述第二塑料膜层4的第一表面贴合，这样可以减少所述隔声层3与所述第二吸声层5的挥发性有机物的挥发 面积，从而降低了所述汽车隔音垫的挥发性有机物的排放。而且，在所述隔声层3的两侧分别设有所述第一吸声层1与所述第二吸声层5，即，在所述第一塑料膜层2的与其第一表面相对的第二表面上设有所述第一吸声层1，且在所述第二塑料膜层4的与其第一表面相对的第二表面上设有所述第二吸声层5，这样噪声在经过所述汽车隔音垫时会依次经过一次吸音、一次隔音以及一次吸音的过程而得到最大限度的削弱，因此本实施例的所述汽车隔音垫的隔音吸音效果比现有的为“一层隔声层+一层吸声层”结构的隔音垫(只有一次隔音与一次吸音)的隔音吸音效果更好。

在本实用新型实施例中，需要说明的是，所述汽车隔音垫可以用来安装在汽车内的某一个特定的位置，例如，汽车前围板上、汽车内的顶壁上等，在此不做具体限定。此外，需要指出的是，所述汽车隔音垫在汽车内部的具体安装方式可以为“所述第一吸声层1与汽车内部的某一个位置安装固定，而所述第二吸声层5朝向汽车内部空间”，此时由于第二吸声层5朝向汽车内部空间，这样所述第二吸声层5可以吸收汽车内部空间的噪音，避免汽车内部空间出现混响现象，从而改善车汽车内部空间的声场环境。或者，所述汽车隔音垫在汽车内部的具体安装方式还可以为“所述第二吸声层5与汽车内部的某一个位置安装固定，而所述第一吸声层1朝向汽车内部空间”，此时由于第一吸声层1朝向汽车内部空间，这样所述第一吸声层1可以吸收汽车内部空间的噪音，有利于降低汽车内部空间的混响，从而改善车汽车内部空间的声场环境。例如，所述汽车隔音垫在所述汽车前围板上的 安装方式可以为“所述第一吸声层1安装固定在汽车前围板的位于驾驶室内的一侧面上，而所述第二吸声层5则朝向汽车内部的驾驶室”，此时，所述第二吸声层5可以吸收汽车内部空间的噪音，有利于降低汽车内部空间的混响，从而改善车汽车内部空间的声场环境。或者，为“所述第二吸声层5安装固定在汽车前围板的位于驾驶室内的一侧面上，而所述第一吸声层1则朝向汽车内部的驾驶室”，此时，所述第一吸声层1可以吸收汽车内部空间的噪音，有利于降低汽车内部空间的混响，从而改善车汽车内部空间的声场环境。

进一步地，所述第一吸声层1为发泡材料层，所述第一塑料膜层2为热熔塑料膜层，所述第一塑料膜层2的第一表面与所述隔声层3的第一表面热熔连接，所述第一吸声层1发泡设置在所述第一塑料膜层2的第二表面上。即，所述隔声层3的第一表面与热熔状态下的所述第一塑料膜层2的第一表面粘接在一起，然后在所述第一塑料膜层2的第二表面发泡出所述第一吸声层1。在本实用新型实施例中，由于所述第一塑料膜层2的第一表面与所述隔声层3热熔连接，所述第一吸声层1发泡设置在所述第一塑料膜层2的第二表面上，因此无需使用各种化学胶合剂(会产生大量挥发性有机物)来使得所述第一吸声层1、所述第一塑料膜层2以及所述隔声层3三者相互粘接固定，从而可以进一步减少所述汽车隔音垫的挥发性有机物的排放。并且由于去掉了在所述第一塑料膜层2与所述隔声层3之间以及在所述第一吸声层1与所述第一塑料膜层2之间分别涂抹化学胶合剂的加工工序，因此可以降低所述汽车隔音垫的生产成本。此外，由于所述第一 塑料膜层2的表面比较光滑，因此所述第一吸声层1在所述第一塑料膜层2的第二表面上进行发泡时可以减小所述第一吸声层1的发泡原料的流动阻力。可以理解的是，所述第一吸声层1还可以与所述第一塑料膜层2热熔连接在一起。

较佳地，所述第二塑料膜层4为热熔塑料膜层，所述第二吸声5通过所述第二塑料膜层4与所述隔声层3的第二表面热熔连接，即，所述第二吸声层5通过热熔状态的所述第二塑料膜层4而与所述隔声层3的第二表面粘接固定，也即，所述第二吸声层5与所述第二塑料膜层4的第二表面热熔连接，所述第二塑料膜层4的第一表面与所述隔声层3的第二表面热熔连接，从而无需使用各种化学胶合剂(会产生大量挥发性有机物)来使得所述第二吸声层5、所述第二塑料层4以及所述隔声层3三者相互粘接固定，因此可以进一步减少所述汽车隔音垫的挥发性有机物的排放。并且由于去掉了在所述第二塑料膜层4与所述隔声层3之间以及在所述第二吸声层5与所述第二塑料膜层4之间分别涂抹化学胶合剂的加工工序，因此可以降低所述汽车隔音垫的生产成本。

需要指出的是，所述第一吸声层1、所述第一塑料膜层2以及所述隔声层3三者相互之间也可以通过胶合剂粘接或钉接等方式连接固定，同样地，所述第二吸声层5、所述第二塑料膜层4以及所述隔声层3三者相互之间也可以通过胶合剂粘接或钉接等方式连接固定，在此均不做具体限定。

在上述实施例中，优选地，所述第一塑料膜层2可以由聚酰胺/ 聚乙烯、聚乙烯或者聚乙烯/乙烯-醋酸乙烯共聚物等材料制成，所述第二塑料膜层4也可以由聚酰胺/聚乙烯、聚乙烯或者聚乙烯/乙烯-醋酸乙烯共聚物等材料制成。较佳地，所述第一塑料膜层2的单位面积克重为20～120g/m²，所述第一塑料膜层2的厚度为0.02～0.12mm；所述第二塑料膜层4的单位面积克重为20～120g/m²，所述第二塑料膜层4的厚度为0.02～0.12mm。需要说明的是，所述第一塑料膜层2以及所述第二塑料膜层4的单位面积克重及厚度还可以根据实际需要设定为其他数值，在此均不作具体限定。

在上述实施例中，当所述第一吸声层1与汽车内部的某一个位置安装固定而所述第二吸声层5朝向汽车内部空间时，优选地，所述第一吸声层1为聚氨酯软质泡沫层。较佳地，所述第一吸声层1的密度为40～80kg/m³，厚度为8～30mm。需要说明的是，所述第一吸声层1还可以为聚对苯二甲酸乙二醇酯吸音棉层等，以及，所述第一吸声层1的密度与厚度还可以根据实际需要设定为其他数值，在此均不作具体限定。

在上述实施例中，当所述第一吸声层1与汽车内部的某一个位置安装固定而所述第二吸声层5朝向汽车内部空间时，优选地，所述第二吸声层5为聚对苯二甲酸乙二醇酯吸音棉层。较佳地，所述第二吸声层5的单位面积质量为200～400g/m²，厚度为1～3mm。需要说明的是，所述第二吸声层5还可以为聚氨酯软质泡沫层等，以及，所述第二吸声层5的单位面积质量与厚度还可以根据实际需要设定为其他数值，在此均不作具体限定。

在上述实施例中，优选地，所述隔声层3为三元乙丙橡胶层或者乙烯-醋酸乙烯共聚物层等。较佳地，所述隔声层3的单位面积质量为2～4kg/m²，厚度为1～3mm。需要说明的是，所述隔声层3的单位面积质量与厚度还可以根据实际需要设定为其他数值，在此均不作具体限定。

在本实用新型实施例中，通过将所述隔声层3设于所述第一塑料膜层2与所述第二塑料膜层4之间，且所述隔声层3的两个表面分别与所述第一塑料膜层2以及所述第二塑料膜层4贴合在一起，这样减少了所述隔声层3的挥发性有机物的挥发面积，从而降低所述汽车隔音垫的挥发性有机物的排放，进而可以有效避免因为汽车隔音垫排放出的大量挥发性有机物而危害到人体的健康。

为了更好地对上述实用新型实施例进行说明，在此给出一个优选实施例：

所述第一塑料膜层2与所述第二塑料膜层4均由聚乙烯制成，所述第一塑料膜层2的第一表面与所述隔声层3的第一表面热熔连接，所述第一吸声层1发泡设置在所述第一塑料膜层2的第二表面上，所述第二吸声层5通过所述第二塑料膜层4与所述隔声层3的第二表面热熔连接；所述第一塑料膜层2及所述第二塑料膜层4的单位面积克重均为40g/m²，所述第一塑料膜层2以及所述第二塑料膜层4的厚度均为0.04mm。所述第一吸声层1为聚氨酯软质泡沫层，所述第一吸声层1的密度为60kg/m³，厚度为8mm。所述第二吸声层5为聚对苯二甲酸乙二醇酯吸音棉层，所述第二吸声层5的单位面积质量为 300g/m²，厚度为2mm。所述隔声层3为乙烯-醋酸乙烯共聚物层。所述隔声层3的单位面积质量为3.6kg/m²，厚度为2mm。

其中，请参见图2，本优选实施例的汽车隔音垫的隔声量比现有的为“一层隔声层+一层吸声层”结构的汽车隔音垫(即重涂层类隔音垫)的隔声量更高，即，本优选实施例的所述汽车隔音垫的隔音效果比现有技术的汽车隔音垫的隔音效果更好。

此外，请参见图3，本优选实施例的汽车隔音垫的吸声系数比现有的为“一层隔声层+一层吸声层”结构的汽车隔音垫(即重涂层类隔音垫)的吸声系数更大，即，本优选实施例的所述汽车隔音垫的吸音效果比现有技术的汽车隔音垫的吸音效果更好。

请参见图4，本优选实施例的所述汽车隔音垫的甲醛、乙醛、丙烯醛的排放量远低于现有技术的为“一层隔声层+一层吸声层”结构的汽车隔音垫(即重涂层类隔音垫)，且苯系类挥发物(包括苯、甲苯、乙苯、二甲苯、苯乙烯)的排放量也比现有技术的汽车隔音垫的排放量低，即，本优选实施例的所述汽车隔音垫的各种挥发性有机物的排放量比现有技术的汽车隔音垫的排放量更低。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域技术的技术人员在本实用新型公开的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。