一种组合烟花烟火药物自动灌装设备的制作方法

本实用新型涉及一种自动完成组合烟花烟火药灌装的设备。

背景技术：

多个烟花纸筒组合成型后称之为筒饼，筒饼的每个烟花纸筒内需要灌装烟火药物(称之为上药)，烟火药非常敏感，上药环节是烟花制作过程中最为危险的一步，在上药环节要尽量的减小摩擦，以免发生事故。同时，在生产过程中，添加药量有严格的标准，量少会造成烟花纸筒内的效果筒达不到预定的发射高度，形成危险的低空爆炸；量多会出现炸筒，导致烟花整体结构崩溃，容易引起伤人、毁物、火灾等严重事故。

现有技术中的上药方式多采用手动完成，其弊端在于：1.无法实现人机分离、人药分离，人身安全得不到保障；2.随着组合烟花生产的机械化自动化程度不断提升，手动上药的效率较低，无法与其他工序匹配，使得上药工序成为整个生产流程的瓶颈工序。

技术实现要素：

为了克服上述弊端，本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种生产效率高、安全性能好的自动完成组合烟花烟火药灌装的设备。为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是，一种组合烟花烟火药物自动灌装设备，其特征在于，该设备装置在防爆工房内，第一传送带穿过防爆墙送入待上药筒饼，第二传送带穿过防爆墙带走已上药筒饼；

该设备包括装置在机架上的筒饼承载板，筒饼承载板两侧分别衔接第一传送带的出料端和第二传送带的进料端；筒饼承载板与第一传送带出料端的衔接部设有筒饼导引架；第一传送带出料端的一侧设有推料汽缸；筒饼承载板上对应灌装工位设有筒饼定位机构，筒饼承载板底部连接上顶汽缸；

筒饼承载板上方对应设置灌装机构，灌装机构包括烟火药存料斗，真空管道穿过防爆墙向烟火药存料斗内送入烟火药物；烟火药存料斗的底板上设有若干上通孔，上通孔的数量和位置对应筒饼烟花纸筒的数量和位置设置；

所述底板下方固接下板，下板上对应上通孔设有若干下通孔，下通孔与上通孔错位设置，下通孔的下端固接下料管；

所述底板和下板之间的空腔内装置中滑板，中滑板上对应上通孔设有若干中通孔，中滑板连接滑动气缸；所述中通孔的上端口的一侧连通余药暂存凹腔。

采用上述技术方案，推料汽缸将待上药筒饼由第一传送带出料端沿筒饼导引架推送动到筒饼承载板上，同时由待上药筒饼将已上药筒饼推送到第二传送带的进料端。筒饼定位机构将待上药筒饼准确定位在灌装工位，然后上顶汽缸通过筒饼承载板带动待上药筒饼上升，各烟花纸筒套在所述下料管上。

然后滑动气缸带动中滑板，使得中通孔与上通孔连通，烟火药存料斗内的烟火药颗粒通过上通孔内落入中通孔，完成接药；反向移动中滑板使中通孔与下通孔连通，中通孔内的烟火药通过下通孔、下料管落入烟花纸筒内，完成上药。设备依此循环工作。

上述过程中，接药时中通孔与下通孔处于错位状态，上药时中通孔与上通孔错位。中滑板向下通孔方向运动时，中通孔与上通孔由连通变为错位，夹在中通孔与上通孔之间的烟火药颗粒会被剪切破碎，构成安全和质量隐患。为此设置了余药暂存凹腔：中滑板向下通孔方向运动时，夹在中通孔与上通孔之间的烟火药颗粒被推送至该凹腔内暂存，中滑板反向运动时，这些颗粒又被推入中通孔内。从而避免了该部分烟火药颗粒被剪切破碎，同时减小对烟火药的挤压或摩擦。

改进地，所述灌装机构设有高度调节组件。进一步地，所述高度调节组件包括安装灌装机构的基体，基体通过螺母装置在若干螺杆构成的支架上，各螺杆通过链条链轮机构连接，至少一根螺杆设有转动驱动件。所述转动驱动件可以是手动手柄、电动或气动驱动元件等。转动一根螺杆，链条链轮机构带动所有螺杆同步转动，通过螺母、基体带动灌装机构整体升降。以适应不同高度规格的筒饼加工。

改进地，所述灌装机构设有摇摆式振动器。确保烟火药物安全顺畅地下落。

改进地，所述中滑板上面和/或下面设有镂空区。以减少中滑板与底板、下板的摩擦。

上板、中板、下板之间配合较松地话，烟火药容易落入到板与板之间的夹缝中造成事故；三层板之间的配合较为紧密的话，中板在左右抽动时产生的摩擦力较大，并且热量没有地方散发，摩擦生热导致温度升高，一旦达到烟火药的着火点就会引起事故。优选地，所述中滑板上面设有若干组凸条，所述中通孔和余药暂存凹腔排列在凸条上，所述中通孔上端口设有外环凹腔，外环凹腔和余药暂存凹腔连通。该优选方案使得凸条上面与上通孔下端口之间的装配间隙尽量缩小，同时大大减少了减少中滑板和上板之间的接触面积。在中滑板移动的过程中，能够保证上通孔内的颗粒状火药不会泄露至各组凸条之间的夹缝内，同时保证中层板抽动自由，可以减少摩擦，减少热量产生，并形成一定的空间流通空气，便于热量发散，安全性能有了切实保障。

综上所述，本实用新型的有益效果在于，在切实保障安全性能的前提下能够自动完成上药过程，在工作可靠的基础上生产效率大大提高；实现了人机分离、人药分离，杜绝了人身安全事故的发生。

下面将结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

附图说明

图1为实施例1设备整体结构示意图；

图2为实施例1灌装机构的结构示意图一；

图3为实施例2灌装机构的结构示意图二；

图4为实施例1灌装机构A-A剖面结构示意图(接药状态，结合了剖切位置标示图)；

图5为实施例1灌装机构B-B剖面结构示意图(下药状态，结合了剖切位置标示图)；

图6为实施例2中滑板上面的结构示意图(结合了局部放大图)。

具体实施方式

实施例1：参见附图1-5，反映本实用新型的一种具体结构，所述组合烟花烟火药物自动灌装设备装置在防爆工房(图中未画出)内，第一传送带2穿过防爆墙送入待上药筒饼100，第二传送带5穿过防爆墙带走已上药筒饼200。

该设备包括装置在机架上的筒饼承载板4，筒饼承载板4两侧分别衔接第一传送带2的出料端和第二传送带5的进料端；筒饼承载板4与第一传送带2出料端的衔接部设有筒饼导引架3；第一传送带2出料端的一侧设有推料汽缸1；筒饼承载板4上对应灌装工位设有筒饼定位机构401，筒饼承载板4底部连接上顶汽缸402。

筒饼承载板4上方对应设置灌装机构6，所述灌装机构6设有摇摆式振动器602。带动灌装机构6整体摇摆振动确保烟火药物安全顺畅地下落。

所述灌装机构6设有高度调节组件。所述高度调节组件包括安装灌装机构6的基体，基体通过螺母装置在四根螺杆803构成的支架上，各螺杆803通过链条链轮机构802(图中省略了链条以清楚显示)连接，一根螺杆设有转动驱动手动手柄801。拧动手柄801转动一根螺杆803，链条链轮机构802带动所有螺杆803同步转动，通过螺母、基体带动灌装机构6整体升降。以适应不同高度规格的筒饼加工。

灌装机构6包括烟火药存料斗603，真空管道7(仅显示了管道接头部分)穿过防爆墙向烟火药存料斗603内送入烟火药物；烟火药存料斗603的底板605上设有若干上通孔610，上通孔610的数量和位置对应筒饼200的烟花纸筒的数量和位置设置。

所述底板605下方固接下板604，下板604上对应上通孔610设有若干下通孔(图中未显示)，下通孔与上通孔610错位设置，下通孔的下端固接下料管611。

所述底板605和下板604之间的空腔内装置中滑板606，中滑板606上对应上通孔610设有若干中通孔609，中滑板606连接滑动气缸601；所述中通孔609的上端口的一侧连通余药暂存凹腔608。所述中滑板606上面和下面设有镂空区607。以减少中滑板606与底板605、下板604的摩擦。

采用上述技术方案，推料汽缸1将待上药筒饼100由第一传送带2出料端沿筒饼导引架3推送动到筒饼承载板4上，同时由待上药筒饼100将已上药筒饼200推送到第二传送带5的进料端。筒饼定位机构401将待上药筒饼准确定位在灌装工位，然后上顶汽缸402通过筒饼承载板4带动待上药筒饼上升，各烟花纸筒套在所述下料管611上。然后滑动气缸601带动中滑板606，使得中通孔609与上通孔610连通，烟火药存料斗603内的烟火药颗粒通过上通孔610内落入中通孔609，完成接药；反向移动中滑板606使中通孔609与下通孔连通，中通孔609内的烟火药通过下通孔、下料管611落入烟花纸筒内，完成上药。设备依此循环工作。上述过程中，接药时中通孔609与下通孔处于错位状态，上药时中通孔609与上通孔610错位。中滑板606向下通孔方向运动时，中通孔609与上通孔610由连通变为错位，夹在中通孔609与上通孔610之间的烟火药颗粒被推送至该余药暂存凹腔608，中滑板606向上通孔610方向运动时，这些颗粒又被推入中通孔609内。从而避免了该部分烟火药颗粒被剪切破碎，同时减小对烟火药的挤压或摩擦。

实施例2：参见附图6，与实施例1的不同之处在于，所述中滑板901上面设有若干组凸条902，所述中通孔903和余药暂存凹腔904排列在凸条902上，所述中通孔903上端口设有外环凹腔905，外环凹腔905和余药暂存凹腔904连通。该实施例解决了上板、中板、下板之间配合间隙难以调整的问题，即使因为长期工作导致磨损。也能正常工作，安全性能有了切实保障。

上述的实现方式仅是为了清楚的说明本实用新型的技术方案，而不能理解为对本实用新型做出任何限制。本实用新型在本技术领域具有公知的多种替代或者变形，在不脱离本实用新型实质意义的前提下，均落入本实用新型的保护范围。