一种防弹组件和具有其的车辆的制作方法

本发明涉及汽车制造技术领域，特别涉及一种防弹组件和具有其的车辆。

背景技术：

在民用车车身改制过程中，一种基础车身结构通过增减相应的配件，便可改制成多种不同用途的车型，极大地减少了车身设计与制造成本，缩短了车型的开发周期，应用范围极广，灵活性极高，比如，通过在车内增加防弹板来将普通民用车改制成防弹车型；但在改制过程中，由于车身结构复杂、改制工具需求种类繁多，改制配件无法灵活拆装，改装效率低。在防弹车型改装过程中，由于防弹板硬度过高、拉延率过低，难以靠自身折弯与整形来贴合车身内表面，从而无法焊接，只能根据车身结构将防弹板拆分成小块并单独在车身上焊接，然后拼焊并形成一个整体的防护结构，而过多的使用二保焊，也会导致防弹板受热，从而影响防弹板的防弹性能，这使得民用车防弹车型的改制工作变得极为繁琐与困难，使得防弹效果差，难以满足较高的防弹要求。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供一种防弹组件。

本发明还提供一种具有上述防弹组件的车辆。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

根据本发明第一方面实施例的防弹组件，用于安装在车辆的车身上，所述防弹组件包括：

安装支架，所述安装支架由多个边框配合形成与所述车身相应的形状且所述安装支架与所述车身相连；

防弹板，所述防弹板的形状与所述安装支架的形状相对应且与所述安装支架相连。

进一步地，所述安装支架包括：

上边框，所述上边框形成为长条形；

左边框，所述左边框的上端与所述上边框的左端相连；

中边框，所述中边框的上端与所述上边框的中部相连；

右边框，所述右边框的上端与所述上边框的右端相连，且所述上边框、所述左边框、所述中边框和所述右边框分别与所述车身相连。

进一步地，所述左边框包括：

至少两个竖边框，所述竖边框沿所述左边框的左右方向间隔开平行设置且所述竖边框的上端分别与所述上边框的左端相连；

多个横边框，多个所述横边框间隔开设置在两个所述竖边框之间且所述横边框的两端分别和相应一端的所述竖边框相连，所述竖边框和所述横边框分别与所述车身相连。

进一步地，所述上边框、所述左边框、所述中边框和所述右边框的截面为L型或U型。

进一步地，所述防弹组件还包括：

下边框，所述下边框包括多个与所述车身和所述防弹板相连的支架，多个所述支架沿所述上边框的左右方向间隔开分布且位于所述中边框的下端与所述右边框的下端相连所形成的直线上。

进一步地，所述安装支架和所述防弹板分别为防弹材料制件且通过焊接或螺栓相连。

进一步地，所述防弹组件还包括：

防弹层，所述防弹层的形状和所述防弹板的形状相对应，且所述防弹层对应设置在所述安装支架与所述防弹板之间。

进一步地，所述防弹层包括芳纶纤维织物、超高分子量聚乙烯纤维织物、聚丙烯腈碳纤维织物、碳纤维织物、聚氨酯板、酚醛树脂板中的一种或多种。

进一步地，所述防弹层还包括聚氨酯和/或酚醛树脂与纤维织物形成的复合板，其中，所述纤维织物包括：芳纶纤维织物、超高分子量聚乙烯纤维织物、聚丙烯腈碳纤维织物、碳纤维织物中的一种或多种。

根据本发明第二方面实施例的车辆包括根据上述实施例的防弹组件。

本发明的上述技术方案至少具有如下有益效果之一：

根据本发明实施例的防弹组件，能够将普通民用车改制成防弹车型，能够满足民用车改制防弹车型的工艺需求，改装工艺简单方便，提高改装工作效率，降低改装成本，解决了由于防弹板硬度过高、拉延率过低而导致的民用车防弹车型改装困难与防弹板结构复杂的技术问题，该防弹组件防弹能力高，通过防弹板和防弹层的结合可以有效提高防弹能力，满足更高的防弹需求，且该组件结构简单，易于加工制造，实用性强。

附图说明

图1为本发明一个实施例的防弹组件的爆炸示意图；

图2为本发明一个实施例的防弹组件的侧视图；

图3为图2中线A-A的剖视图；

图4为本发明一个实施例的防弹组件与车身配合的示意图；

图5为本发明另一个实施例的防弹组件与车身配合的示意图；

图6为本发明又一个实施例的防弹组件与车身配合的示意图。

附图标记：

防弹组件100；车身200；

安装支架10；上边框11；左边框12；中边框13；

右边框14；竖边框15；横边框16；下边框17；

防弹板20。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面首先结合附图具体描述根据本发明实施例的防弹组件100。

如图1至图6所示，根据本发明实施例的防弹组件100，用于安装在车辆的车身上，防弹组件100包括安装支架10和防弹板20。

具体而言，安装支架10由多个边框配合形成与车身200相应的形状且安装支架10与车身200相连，防弹板20的形状与安装支架10的形状相对应且与安装支架10相连。

也就是说，防弹组件100主要由安装支架10和防弹板20构成，其中，安装支架10可以由多个边框配合形成与车身200相应的形状，易于改装，边框可以为防弹材料制件，增强防弹能力，比如，可以为钢板，可以为槽型钢，可以为高强度的高分子材料制件，边框的厚度和形状可以根据具体的防弹要求选择，安装支架10可以由多个边框配合形成框腔，安装支架10可以一体成型，工艺简单，不需要复杂的焊接，框腔的数量和具体形状可以根据需要合理选择，比如，框腔可以为两个，框腔可以为长方形或梯形，框腔中可以安装防弹玻璃，安装支架10与车身200相连，可以通过焊接相连，也可以通过螺栓相连。

防弹板20的形状可以与安装支架10的形状相对应，防弹板20的形状可以与安装支架10的形状相同，防弹板20的厚度可以根据防弹要求选择，防弹板20可以为防弹材料制件，比如，可以为钢板，可以为高强度的高分子材料制件，防弹板20可以一体成型，避免了将防弹板20拆分成小块的问题，增强防弹板20的整体性，提高防弹能力，防弹板20可以与安装支架10相连，可以通过焊接相连，也可以通过螺栓相连，便于将普通民用车改制成防弹车型，解决了由于防弹板20硬度过高、拉延率过低而导致的民用车防弹车型改装困难与防弹板20结构复杂的技术问题。

由此，根据本发明实施例的防弹组件100，能够将普通民用车改制成防弹车型，改装工艺简单方便，提高改装工作效率，降低改装成本，解决了由于防弹板20硬度过高、拉延率过低而导致的民用车防弹车型改装困难与防弹板20结构复杂的技术问题，提高防弹能力，满足更高的防弹需求，且该组件结构简单，易于加工制造，实用性强。

在本发明的一些实施例中，安装支架10可以包括上边框11、左边框12、中边框13和右边框14，其中，上边框11可以形成为长条形，左边框12的上端可以与上边框11的左端相连，左边框12的上端可以与上边框11的左端垂直相连，中边框13的上端可以与上边框11的中部相连，可以垂直相连，右边框14的上端可以与上边框11的右端垂直相连，也可以倾斜相连，且上边框11、左边框12、中边框13和右边框14可以分别与车身相连，可以焊接相连或螺栓相连，通过焊接相连时，可以沿边框的长度方向焊接有至少两条焊道，也可以沿边框的宽度方向间隔开焊接有多个焊道；通过螺栓相连时，可以沿边框的长度方向间隔开设有多个螺栓，也可以沿边框的宽度方向间隔开设置多个螺栓，增强安装支架10与车身的连接强度，安装支架10可以一体成型，增强整体性，增强防弹能力。

在本发明的另一些实施例中，左边框12可以包括至少两个竖边框15和多个横边框16，其中，竖边框15可以沿左边框12的左右方向间隔开平行设置，竖边框15的上端可以分别与上边框11的左端垂直相连，竖边框15可以为两个或三个，多个横边框16间隔开设置在两个竖边框15之间，横边框16的两端可以分别和相应一端的竖边框15垂直相连，竖边框15和横边框16可以分别与车身相连，左边框12可以一体成型。

根据本发明的一些实施例，上边框11、左边框12、中边框13和右边框14的截面为可以L型，也可以为U型，易于与车身的配合，使得改装方便快捷，上边框11、左边框12、中边框13和右边框14可以为槽型钢，截面为U型时，上边框11、左边框12、中边框13和右边框14的凹槽的开口方向朝向车身，可以卡在车身的框边上，再通过螺栓或焊接进一步增强连接强度。

根据本发明的另一些实施例，防弹组件100还可以包括下边框17，下边框17可以包括多个支架，支架可以分别与车身和防弹板20相连，多个支架可以沿上边框11的左右方向间隔开分布，支架可以位于中边框13的下端与右边框14的下端相连所形成的直线上。

在本发明的一些具体实施例中，安装支架10和防弹板20可以分别为防弹材料制件，可以为钢板，可以为高分子材料，比如，防弹板20可以为碳纤维板，安装支架10和防弹板20可以通过焊接或螺栓相连。

也就是说，在一些实施例中，安装支架10可以由多个单独的支架组成，相邻的支架可以通过二保焊焊接连接，分散的支架与其他支架仅保持相对位置与方向，不使用二保焊等方式连接，安装支架10可以根据车身侧围内板结构布置，安装支架10由用于防弹板20的平面与连接车身的立边组成，截面可以呈槽型或L型，安装支架10的所有安装面均可与防弹板20贴合，连接车身的立边可以按照侧围内板结构切除干涉部位，并可以支撑安装面。

防弹板20可以按照车身防护改装要求切除与车身干涉的外轮廓和门洞等部位，其余位置按照安装支架10的位置布置塞焊孔，贴合后可与安装支架10塞焊，防弹板20整个大面可保持平整性，无需过多加工。完成该侧围防弹结构的装配后，安装支架10会隐藏在防弹板20的背面，可保持防弹板20正面的平整。防弹板20与安装支架10贴合，防弹板20上的塞焊孔可在防弹板20与安装支架10贴合后，在防弹板20的正面进行焊接。

在一些实施例的实施过程中，可以先将安装支架10的立边与车身内侧贴合，并使用二保焊焊接固定，然后将防弹板20与安装支架10的安装面贴合，大面开孔处可以使用塞焊固定在安装支架10上，并沿防弹板20的外轮廓使用二保焊焊接在与车身相邻的部位上，便可完成全部的防弹车身侧围改制工作，改制工艺简单，流程极短。

在本发明的另一些具体实施例中，防弹组件100还可以包括防弹层，防弹层的形状可以和防弹板20的形状相对应，防弹层可以对应设置在安装支架10与防弹板20之间，可以通过卡箍件将防弹层与安装支架10紧固在一起，防弹层也可以设置在车身与安装支架10支架之间，防弹层可以进一步增加防弹能力，提高防弹效果，可以根据不同的防弹要求增加防弹层，简单方便。

根据本发明的一些具体实施例，防弹层可以包括芳纶纤维织物、超高分子量聚乙烯纤维织物、聚丙烯腈碳纤维织物、碳纤维织物、聚氨酯板、酚醛树脂板中的一种或多种。比如，防弹层可以由芳纶纤维织物构成，可以将芳纶纤维织物设置在安装支架10与防弹板20之间；防弹层可以由超高分子量聚乙烯纤维织物构成，超高分子量聚乙烯纤维由分子量在100万-500万的聚乙烯所纺出的纤维，在具体实施过程中聚乙烯的分子量在380万-430万之间，其比强度和比模量很高，超高分子量聚乙烯纤维织物具有较高的防弹能力；防弹层可以包括聚氨酯板，高强度的聚氨酯板能够阻挡外界的冲击力，且聚氨酯板具有较好的阻燃隔热性能，在遇到高温时不易燃，能够隔绝外界的热量，能够减小车辆外部的高温对车内人员的伤害，酚醛树脂板也具有隔热防火的效果，高强度酚醛树脂板也可以缓冲外界的冲击力；防弹层可以同时包括芳纶纤维织物、超高分子量聚乙烯纤维织物和聚氨酯板，其形状可以分别和安装支架10相同，可以设置在安装支架10和防弹板20之间。

根据本发明的另一些具体实施例，防弹层还包括聚氨酯与纤维织物形成的复合板、酚醛树脂与纤维织物形成的复合板、聚氨酯与酚醛树脂的混合树脂与纤维织物形成的复合板，其中，纤维织物可以包括芳纶纤维织物、超高分子量聚乙烯纤维织物、聚丙烯腈碳纤维织物、碳纤维织物中的一种或多种，比如，聚氨酯与芳纶纤维织物形成的复合板，可以将芳纶纤维织物置于模具中，将聚氨酯加入模具中固化后形成聚氨酯与芳纶纤维织物的复合板，既能防火隔热又能具有较好的防弹效果。

根据本发明实施例的防弹组件100，能够将普通民用车改制成防弹车型，能够满足民用车改制防弹车型的工艺需求，改装工艺简单方便，提高改装工作效率，降低改装成本，解决了由于防弹板20硬度过高、拉延率过低而导致的民用车防弹车型改装困难与防弹板20结构复杂的技术问题，该防弹组件100防弹能力高，通过防弹板和防弹层的结合可以有效提高防弹能力，满足更高的防弹需求，且该组件结构简单，易于加工制造，实用性强。

根据本发明实施例的车辆包括根据上述实施例的防弹组件100，由于根据本发明上述实施例的防弹组件100具有上述技术效果，因此，根据本发明实施例的车辆也具有相应的技术效果，即能够将普通民用车改制成防弹车型，改装工艺简单方便，提高改装工作效率，降低改装成本，该防弹组件防弹能力高，满足更高的防弹需求。

根据本发明实施例的车辆的其他结构和操作对于本领域技术人员而言都是可以理解并且容易实现的，因此不再详细描述。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。