用于多容器系统的多点支承装置的制作方法

本发明涉及核电领域，更具体地说，涉及一种用于多容器系统的多点支承装置。

背景技术：

反应堆一回路中压力容器是定位中心，与蒸汽发生器、主泵等主设备通过管道构成一个闭合环路。本装置对应的紧凑布置小型堆采用较高刚度的短套管连接，支承装置必须能较好的限制各主设备的相对位移，防止短管受力过大而破坏。同时一回路主设备起、停堆时主设备会因温度变化产生热膨胀、热位移，支承装置应当释放热膨胀和热位移，否则主设备和短套管受的热应力会超过许用应力而发生破坏。

本装置在海洋环境下受力复杂，叠加了持续存在的交变惯性载荷以及瞬时的冲击载荷，属于多力场以及温度场多场耦合作用。持续的周期性交变载荷长期作用于一回路主设备，会引起设备间管道焊缝等薄弱处产生疲劳风险。而瞬时的冲击载荷数值较大，需要支承有较大的刚度和强度限制压力容器的位移。这就要求一回路主设备支承既能有效的承载主设备所受的各种载荷(包括周期性交变载荷)，同时又具有一定侧向自由度释放热膨胀减小热应力，限制除热应力以外的设备相对位移，优化管道受力。

在海洋平台中，紧凑布置小型堆布置在反应堆舱中央，主要承载结构是反应堆舱的侧壁及底板。主设备支点必须设置在设备中部的主管道附近，与堆舱承载结构间不论是垂直空间还是水平空间均有很大距离。紧凑布置的反应堆主设备通过短套管连接并且设备总质量大，在距水平和垂直承载基础结构距离均很大时容易发生倾翻或失稳，需要高刚性的整体支承结构提供承载基础。同时反应堆舱下部设置有用于安全措施的抑压水池将主设备包围，将主设备隔离防止抑压池水长期浸泡、腐蚀主设备。

在紧凑布置反应堆中，主容器均为立式容器，蒸汽发生器、主泵长径比大，重心较高，是整个反应堆冷却剂系统中抗震性能较差的设备。在反应堆运行时会有冷热态变化，温度变化导致设备产生热膨胀和热位移，上部水平支承应有限的释放设备膨胀，避免热应力过大，损坏支承设备。

海洋平台中还叠加了长期存在的交变载荷及外部冲击载荷。外部冲击载荷及交变载荷周期性引起容器的横摇、纵摇、横倾、纵倾以及垂荡，增大了容器下部支承所受的弯矩、应力，存在容器翻倒风险，而且设备间管道焊缝等薄弱处易产生疲劳风险。因此要求水平支承能有效的平衡各种载荷(包括周期性交变载荷及冲击载荷)，保持设备稳定状态。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题在于，提供一种用于多容器系统的多点支承装置。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种用于多容器系统的多点支承装置，所述多容器系统包括压力容器、蒸汽发生器、主泵、稳压器；

所述蒸汽发生器包括至少两个，中心对称地设置在所述压力容器的周圈，所述主泵包括至少两个，中心对称地设置在所述压力容器的周圈，所述蒸汽发生器、主泵在所述压力容器的周圈交替设置，且在所述压力容器的周圈均匀间隔分布，所述蒸汽发生器分别通过第一管道与所述压力容器连接，所述主泵分别通过第二管道与所述压力容器连接，所述稳压器通过管道与蒸汽发生器连接；

所述多点支承装置包括上部支承、中部支承、基础支承，所述压力容器、蒸汽发生器、主泵、稳压器均设置在所述基础支承上；

所述上部支承的高度位置高于所述中部支承的高度位置；

所述中部支承分别对所述蒸汽发生器、主泵以及压力容器支承，以限定所述蒸汽发生器沿所述第一管道的轴向方向移动及释放系统叠加的热位移及所述蒸汽发生器自身的热膨胀，限定所述主泵沿所述第二管道的轴向方向移动及释放系统叠加的热位移及所述主泵自身的热膨胀，以及释放所述压力容器在径向方向上自胀位移；

所述上部支承分别对所述蒸汽发生器、主泵向远离所述压力容器的方向牵引进行定位，以及限制所述稳压器在冲击载荷情况下的水平位置。

优选地，所述基础支承包括支承平台；

所述支承平台上分别设有分别与所述压力容器、蒸汽发生器断面外形尺寸对应的第一套孔、第二套孔，所述第一套孔套设在所述压力容器的外圈，所述第二套孔套设在所述蒸汽发生器的外圈。

优选地，所述中部支承包括若干第一支承单元，各所述蒸汽发生器与所述压力容器相背的一侧设有所述第一支承单元，对所述蒸汽发生器支承，并限定所述蒸汽发生器沿所述第一管道的轴向方向移动及释放系统叠加的热位移及所述蒸汽发生器自身的热膨胀；

各所述主泵与所述压力容器相背的一侧设有所述第一支承单元，对所述主泵支承，并限定所述主泵沿所述第二管道的轴向方向移动及释放系统叠加的热位移及所述主泵自身的热膨胀；

所述压力容器的周圈分布有若干所述第一支承单元，释放所述压力容器在径向方向上自胀位移。

优选地，所述第一支承单元包括用于安装在压力容器、蒸汽发生器、主泵对应的侧面上并沿水平方向伸出的第一支承键、以及对所述第一支承键支承的第一支承组件；

所述第一支承组件形成有与所述第一支承键外形对应的滑动孔，所述第一支承键插设在所述滑动孔内，所述第一支承键与所述滑动孔之间留有间隙，在所述第一支承键随所述压力容器、蒸汽发生器、主泵的膨胀产生移动时，所述第一支承键膨胀并与所述滑动孔紧配。

优选地，所述第一支承组件包括第一底座和可拆卸安装在所述第一底座上侧的上盖，所述第一底座和上盖拼合形成所述滑动孔，所述第一支承键和所述滑动孔的断面为非圆形；

所述第一底座包括座体和立设在所述座体上的两个挡块，两个所述挡块间隔设置，所述上盖连接在两个所述挡块的上端之间，与所述座体、挡块围合形成所述滑动孔。

优选地，所述滑动孔的水平两相对侧中的至少一侧设有调整所述滑动孔的水平方向的宽度尺寸的调整单元；

所述调整单元包括用以调整所述滑动孔的水平方向的宽度的第一调整板；

所述第一支承键与所述第一调整板相对的侧面设有与所述第一调整板滑动配合的侧滑板；

所述滑动孔与所述第一支承键的下侧面相对的侧面设有滑动单元，供所述第一支承键沿所述滑动孔的轴向移动；

所述滑动单元包括第一滑动板；所述第一支承键的下侧面设有与所述第一滑动板滑动配合的水平滑板。

优选地，所述上部支承包括若干第三支承单元，每一所述蒸汽发生器的外壁面上沿周向设有至少两个第三支承单元，每一所述第三支承单元一端与所述蒸汽发生器连接，另一端向远离所述压力容器的方向伸出并固定，每一所述蒸汽发生器外的各第三支承单元相对与对应所述蒸汽发生器连接的第一管道的轴线水平对称；

每一所述主泵的外壁面上沿周向设有至少两个第三支承单元，每一所述第三支承单元一端与所述主泵连接，另一端向远离所述压力容器的方向伸出并固定，每一所述主泵外的第三支承单元相对与对应所述主泵连接的第二管道的轴线水平对称。

优选地，所述第三支承单元均沿水平方向伸出，且分别位于对应的所述蒸汽发生器、主泵的上端。

优选地，所述第三支承单元包括第一支耳和第三支承组件，各所述第一支耳分别设置在所述蒸汽发生器、主泵的外壁面上；

各所述第三支承组件一端与所述第一支耳转动连接，另一端向远离所述压力容器的方向伸出，并固定安装；

与所述蒸汽发生器连接的所述第三支承组件的伸出方向与对应的所述蒸汽发生器连接的第一管道的轴线夹角为锐角；

与所述主泵连接的所述第三支承组件的伸出方向与对应的所述主泵连接的第二管道的轴线夹角为锐角。

优选地，每一所述蒸汽发生器的外壁面上设有两个第三支承单元；

所述蒸汽发生器的外壁面上每一所述第三支承单元的第一支耳沿对应的所述蒸汽发生器的径向向外伸出，并垂直于与对应的所述蒸汽发生器连接的第一管道的轴线；

每一所述主泵的外壁面上设有两个第三支承单元；

所述主泵的外壁面上每一所述第三支承单元的第一支耳沿对应的所述主泵的径向向外伸出，并垂直于与对应的所述主泵连接的第二管道的轴线。

优选地，每一所述蒸汽发生器外的两个第三支承组件的夹角小于度180度；

每一所述主泵外的两个第三支承组件的夹角小于度180度；

所述第三支承组件包括第一阻尼器和第一支座，所述第一阻尼器连接在所述第一支座和所述第一支耳之间，所述第一支座固定安装。

优选地，所述多点支承装置还包括用于支承并限定在水平面上的位移范围的第二支承单元；

所述第一管道的水平两侧分别设有对所述蒸汽发生器进行支承的第二支承单元，释放所述蒸汽发生器的自胀及系统叠加至蒸汽发生器处的热膨胀。

优选地，所述第二支承单元包括第二支承组件和滑动座体组件；

所述第二支承组件安装在所述蒸汽发生器对应的侧面上并沿水平侧向伸出；

所述滑动座体组件上设有水平设置的支承面，所述第二支承组件可沿所述支承面在水平方向滑动地与所述滑动座体组件配合，以释放所述蒸汽发生器在水平面上的热位移，并限定在水平面上的位移范围。

优选地，所述第二支承组件包括水平伸出的第二支承键；

所述第二支承组件还包括与所述第二支承键固定连接的调整滑板，所述调整滑板与所述支承面滑动配合；

所述滑动座体组件包括第二滑动板，所述支承面形成于所述第二滑动板上，所述支承面与所述第二支承组件滑动配合，在所述蒸汽发生器释放热位移时产生相对滑动；

所述滑动座体组件还包括第二底座，所述第二滑动板安装在所述第二底座上；

所述滑动座体组件还包括供所述第二底座安装的第二调整板。

优选地，所述第二底座上设有对所述第二支承组件在水平面上的侧向位置进行限位的侧向限位机构；

所述侧向限位机构包括位于所述第二支承组件水平两相对侧的两组限位单元，每一限位单元包括定位台、以及设置在所述定位台上的限位件；

所述限位件的一端与所述第二支承组件的侧面相对，且所述限位件在所述定位台上的轴向位置可调，以调节两所述限位件之间的间距。

优选地，所述第二支承单元还包括连接在所述第二支承组件和所述滑动座体组件之间的轴向限位机构，以限定所述第二支承组件和所述滑动座体组件在所述第二支承组件的伸出方向的位移量；

所述轴向限位机构包括沿所述第二支承组件的伸出方向设置的连接杆，所述连接杆的两端分别设有第一锁孔、第二锁孔，所述第一锁孔、第二锁孔内分别穿设有与所述第二支承组件、滑动座体组件连接的锁合件；

所述第一锁孔、第二锁孔中的至少一个为沿所述第二支承组件的伸出方向延伸设置的腰形孔，以让所述第二支承组件和所述滑动座体组件相对滑动，并限定滑动位移量。

优选地，所述稳压器的下端通过柔性长管与蒸汽发生器连接，所述多点支承装置还包括对所述柔性长管固定支承的管体支承单元，所述管体支承单元包括管夹、支承机构，所述管夹安装在所述柔性长管上，所述支承机构一端与所述管夹连接，另一端固定设置，所述支承机构为弹性变形结构，以释放所述柔性长管所受的冲击载荷。

优选地，所述支承机构包括对所述柔性长管在竖直方向进行弹性支承的第四支承组件；

所述第四支承组件包括可弹性伸缩的弹性件和套设在所述弹性件外的筒状体，所述弹性件的上端与所述管夹连接，下端固定安装。

优选地，所述第四支承组件还包括限定所述弹性件向下变形的变形量的定位机构；

所述定位机构包括竖直设置的定位件，所述定位件的一端固定设置；

所述定位件的另一端位于所述弹性件的上端和下端之间，与所述弹性件对应的端部之间形成供所述弹性件压缩变形的变形区间。

优选地，所述定位件的上端与所述弹性件的上端定位连接，下端悬空设置；

所述定位机构还包括设于所述弹性件下端的抵挡部，所述抵挡部与所述定位件的下端间隔，限定所述定位件下端的下移位置，并限定所述弹性件向下压缩时的变形量；

所述弹性件设置在所述筒状体内，所述筒状体的上端设有防止所述弹性件向上脱出的挡板，所述挡板上设有通孔；

所述弹性件的上端和所述管夹之间连接有连接件，所述连接件可上下移动地穿设所述通孔。

优选地，所述支承机构包括倾斜设置、以在倾斜方向进行弹性支承的第五支承组件；

所述第五支承组件包括至少一组第二阻尼器，所述第二阻尼器的一端与所述管夹连接，另一端固定安装。

优选地，所述柔性长管包括弯折设置的多段管段，部分或全部管段上设有所述支承机构；

所述支承机构设置在对应管段的中间位置；所述支承机构的弹性变形方向与对应位置的所述管段的轴线垂直。

优选地，所述稳压器包括筒状本体，所述基础支承包括支承在所述筒状本体的下端的第二支座，所述第二支座包括轴线竖直设置的筒状支承筒，所述支承筒的上端固定连接在所述筒状本体的下端。

优选地，所述上部支承还包括至少三组限位支承单元，分布在所述稳压器的上端外圈，每一所述限位支承单元均与所述稳压器上端的外壁间隔设置，限制所述稳压器在冲击载荷情况下的水平位置；

所述限位支承单元包括朝向所述稳压器的侧壁面伸出设置的支承头，所述支承头在所述稳压器径向方向上位置可调地设置，所述支承头与所述稳压器相对的端部设有可进行缓冲的缓冲层。

实施本发明的用于多容器系统的多点支承装置，具有以下有益效果：多点支承装置为多容器系统大跨距、高悬空的主设备提供具有高刚度基础支承，限制各主设备不利于第一管道、第二管道等连接主管道受力的相对位移；多点支承装置传递主设备所受载荷至基础支承，进而将载荷传递至反应堆的反应舱，释放反应堆一回路产生的热位移，有效地抵抗海洋环境的周期性交变载荷引起的惯性载荷及外部冲击载荷，提高设备的可靠性和安全性。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明实施例中的多容器系统的压力容器、蒸汽发生器、主泵、稳压器组装时的结构示意图；

图2是图1中的多容器系统的俯视方向示意图；

图3是图1中的基础支承的俯视方向示意图；

图4是图1中的局部视图a的结构示意图；

图5是图4中的第一支承单元的侧面示意图；

图6是图1中的第二支承单元的结构示意图；

图7是图1中的第二支承单元的剖面结构示意图；

图8是图2中的第三支承单元的结构示意图；

图9是图1中的稳压器安装在基础支承的第二支座上时的侧面示意图；

图10是图9中的柔性长管上安装有管体支承单元时的立体结构示意图；

图11是图9中的第四支承组件的剖面结构示意图；

图12是图9中的限位支承单元的侧面示意图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

如图1至2所示，本发明一个优选实施例中的多容器系统包括压力容器62、蒸汽发生器63、主泵64、稳压器65，蒸汽发生器63包括两个，中心对称地设置在压力容器62的周圈，主泵64包括两个，中心对称地设置在压力容器62的周圈，蒸汽发生器63、主泵64在压力容器62的周圈交替设置，且在压力容器62的周圈均匀间隔分布。

蒸汽发生器63分别通过第一管道631与压力容器62连接，主泵64分别通过第二管道641与压力容器62连接，稳压器65通过管道，如柔性长管651与蒸汽发生器63连接。在其他实施例中，蒸汽发生器63和主泵64的数量也可多于两个。通常，在蒸汽发生器63或主泵64分别通过管道与压力容器62连接后，蒸汽发生器63或主泵64自身热膨胀和叠加的系统热膨胀都在管道的轴线方向。

压力容器62、蒸汽发生器63、主泵64、稳压器65为反应堆的主设备，压力容器62作为整个反应堆的定位中心，其设备中心位置不变，与蒸汽发生器63、主泵64通过管道构成一个闭合环路。

当反应堆处于冷态时，一回路各主设备中心位于冷态位置。一回路各主设备起堆、停堆时温度会在室温与反应堆运行温度间变化，因此反应堆压力容器62会因温度变化产生热膨胀，蒸汽发生器63和主泵64不仅自身产生热膨胀，还要叠加管道热伸长发生热位移。

进一步地，多容器系统外设有多点支承装置，多点支承装置包括上部支承、中部支承、基础支承4，基础支承4安装在反应舱的舱底，压力容器62、蒸汽发生器63、主泵64、稳压器65均设置在基础支承4上。

上部支承的高度位置高于中部支承的高度位置，让上部支承、中部支承、基础支承4分别在不同的高度对各主设备进行支承。

中部支承分别对蒸汽发生器63、主泵64以及压力容器62支承，以限定蒸汽发生器63沿第一管道631的轴向方向移动及释放系统叠加的热位移及蒸汽发生器63自身的热膨胀，限定主泵64沿第二管道641的轴向方向移动及释放系统叠加的热位移及主泵64自身的热膨胀，以及释放压力容器62在径向方向上自胀位移；

上部支承分别对蒸汽发生器63、主泵64向远离压力容器62的方向牵引进行定位，以及限制稳压器65在冲击载荷情况下的水平位置。

多点支承装置能分别在多个位置对各主设备进行支承，释放反应堆一回路产生的热位移，在设计工况载荷作用下将主设备保持在允许的范围内，有效地抵抗海洋环境的周期性交变载荷引起的惯性载荷及外部冲击载荷，提高设备的可靠性和安全性。

进一步地，中部支承包括若干第一支承单元1，本实施例中，各蒸汽发生器63与压力容器62相背的一侧设有第一支承单元1，对蒸汽发生器63支承，并限定蒸汽发生器63沿第一管道631的轴向方向移动及释放系统叠加的热位移及蒸汽发生器63自身的热膨胀。

各主泵64与压力容器62相背的一侧设有第一支承单元1，对主泵64支承，并限定主泵64沿第二管道641的轴向方向移动及释放系统叠加的热位移及主泵64自身的热膨胀。

压力容器62的周圈分布有若干第一支承单元1，释放压力容器62在径向方向上自胀位移。

第一支承单元1安装在基础支承4和蒸汽发生器63、压力容器62之间，将第一支承单元1与基础支承4一体连接，提升支承的稳定性。

第一管道631的水平两侧分别设有对蒸汽发生器63进行支承的第二支承单元2，释放蒸汽发生器63的自胀及系统叠加至蒸汽发生器处的热膨胀。第二支承单元2安装在基础支承4和蒸汽发生器63之间，将第二支承单元2与基础支承4一体连接，提升支承的稳定性。在其他实施例中，也可将第二支承单元2取消，依靠各第一支承单元1、第三支承单元3来支承，限制各主设备位移在有限的范围内。

进一步地，上部支承包括若干第三支承单元3，本实施例中，每一蒸汽发生器63的外壁面上沿周向设有两个第三支承单元3，每一第三支承单元3一端与蒸汽发生器63连接，另一端向远离压力容器62的方向伸出并固定，每一蒸汽发生器63外的各第三支承单元3相对与对应蒸汽发生器63连接的第一管道631的轴线水平对称。

每一主泵64的外壁面上沿周向设有两个第三支承单元3，每一第三支承单元3一端与主泵64连接，另一端向远离压力容器62的方向伸出并固定，每一主泵64外的第三支承单元3相对与对应主泵64连接的第二管道641的轴线水平对称。

第三支承单元3远离压力容器62的一端固定安装到反应舱的侧壁上，提升支承的稳定性。优选地，第三支承单元3的高度位置高于第一支承单元1的高度位置，分层对反应堆一回路的各主设备进行支承。

上层的第三支承单元3针对主设备上部水平方向支承，在主设备冷热态变化时，释放热膨胀；在海洋环境周期性的交变载荷、地震或事故等水平冲击载荷工况下，保持主设备稳定状态限制其上部的水平位移，以减小下部支承所受的弯矩、应力、减小容器翻倒的风险。

下层的第一支承单元1、第二支承单元2采用模块化设计，对于布置紧凑的压力容器62、蒸汽发生器63、主泵64等主设备，模块化的设计结构使整个支承结构简单，占用空间小，节约了紧凑布置反应堆核岛空间，便于核岛其他组件的安装运维。

底部通过一体化的整体基础支承4，为大跨距、高悬空的主设备提供具有高刚度基础支承4，限制各主设备不利于连接主管道受力的相对位移。

第一支承单元1、第二支承单元2分别安装在基础支承4上，第三支承单元3远离压力容器62的一端固定在反应舱的侧壁上，多点支承装置的各支承结构均与反应舱固定连接，形成一个整体支承，能对各主设备形成稳定的支承。

多点支承装置为大跨距、高悬空的主设备提供具有高刚度基础支承4，限制各主设备不利于第一管道631、第二管道641等连接主管道受力的相对位移；多点支承装置传递主设备所受载荷至基础支承4，进而将载荷传递至反应堆的反应舱，释放反应堆一回路产生的热位移，有效地抵抗海洋环境的周期性交变载荷引起的惯性载荷及外部冲击载荷，提高设备的可靠性和安全性。

基础支承4包括支承平台42，第一支承单元1、第二支承单元2通常安装在支承平台42上。

结合图1至图3所示，支承平台42水平设置，支承平台42上分别设有分别与压力容器62、蒸汽发生器63断面外形尺寸对应的第一套孔421、第二套孔422，第一套孔421套设在压力容器62的外圈，第二套孔422套设在蒸汽发生器63的外圈，对压力容器62、蒸汽发生器63进行支承，利用支承平台42增强水平方向的刚度。支承平台42通常安装在基础支承4上，支承平台42承载面积增大，可以分散各向载荷，增强承载能力。

结合图1、图4、图5所示，第一支承单元1包括用于安装在压力容器62、蒸汽发生器63、主泵64等主设备侧面上并沿水平方向伸出的第一支承键11、以及对第一支承键11支承的第一支承组件12。压力容器62上的第一支承键11沿压力容器62的径向设置，释放径向方向的自胀；蒸汽发生器63上的第一支承键11沿沿第一管道631的轴线方向伸出设置，在受热膨胀时让蒸汽发生器63沿第一管道631的轴线方向移动；主泵64上的第一支承键11沿沿第二管道641的轴线方向伸出设置，在受热膨胀时让主泵64沿第二管道641的轴线方向移动。

第一支承组件12被支承平台42支承，第一支承组件12形成有与第一支承键11外形对应的滑动孔13，滑动孔13的高度位置与第一支承键11位置对应。第一支承键11插设在滑动孔13内，第一支承键11与滑动孔13之间留有间隙，在第一支承键11随主设备的膨胀产生移动时，第一支承键11膨胀并与并与滑动孔13紧配。

紧配是指第一支承键11与滑动孔13垂直于滑移方向的位移均被限制，且第一支承键11膨胀后插入滑动孔13部分的断面外形大小与滑动孔13的外形大小相当，让膨胀后的第一支承键11在滑动孔13的轴向上没有完全被约束固定，可以满足第一支承键11在继续膨胀延伸时能沿滑动孔13有位移。

在安装第一支承单元1时，滑动孔13的轴线方向与对应位置的第一支承键11的伸出方向相同，既可释放主设备热位移，又能限制其余各方向的位移和旋转，实现设备的位移导向、定向功能。

第一支承单元1不仅要释放自身膨胀，同时也要释放叠加热位移。第一支承单元1为主承载结构，既可承载设备垂直向下的自重，也可承载倾翻等事故工况的轴向载荷和扭矩；另外，第一支承单元1结构紧凑，可在狭小空间实现有效的载荷传递。

第一支承组件12包括第一底座121和可拆卸安装在第一底座121上侧的上盖122，第一底座121和上盖122拼合形成滑动孔13。第一支承键11和滑动孔13的断面为非圆形，可以限制第一支承键11及对应连接的主设备转动，第一底座121和上盖122锁合后将第一支承键11固定在滑动孔13。

优选地，第一支承键11和滑动孔13的断面外形均为方形，在其他实施例中，第一支承键11和滑动孔13的断面外形也可为能防止第一支承键11在滑动孔13内转动的其他多边形或非圆形结构。当每一主设备采用两个及以上的第一支承单元1时，第一支承键11和滑动孔13的断面外形也可为圆形。

在冷态时，第一支承键11与滑动孔13间预留热胀间隙，能释放在反应堆一回路系统冷、热态变化时设备发生的热位移，避免热位移受限引起极大的热应力。但系统温度上升至稳定温度后，第一支承键11的热膨胀量将间隙填充，第一支承组件12对第一支承键11的侧向自由度限制，仅允许第一支承键11沿滑动孔13的轴向这个自由度滑动。

随着一回路的温升，第一支承键11的自身热膨胀叠加热位移被第一支承单元1产生的额定摩擦力所限制，热应力持续增大。当热应力增大到大于第一支承单元1设定的静摩擦力时，第一支承单元1开始发生滑移，持续释放热应力，同时蒸汽发生器63、主泵64的设备中心开始向热态位置移动。整个热位移释放过程会持续直到一回路达到正常运行温度。

当一回路温升结束进入稳定运行状态后，各主设备热膨胀、热位移过程结束，中心处于稳定状态，此时第一支承单元1停止滑移产生水平方向的静摩擦力。第一支承单元1释放热应力过程结束。

当一回路进入热态稳定运行后，第一支承单元1开始承载由海洋环境叠加的常态周期性交变载荷。由于海洋环境引起的横摇、纵摇、横倾、纵倾以及垂荡的周期性交变载荷长期作用，致使各主设备承受很大的侧向惯性载荷。

由于滑动孔13的限制，第一支承组件12仅允许第一支承键11沿滑动摩擦副单自由度平移，而限制其余5个自由度运动。此时滑动摩擦副产生的侧向静摩擦力持续的该自由度方向抵御海洋环境引起的周期性交变载荷，避免这些交变载荷直接作用在各主设备管道连接处等薄弱环节，持续长期运行产生疲劳风险。

利用第一支承单元1，既能有效的平衡各种载荷，包括周期性交变载荷，同时又具有一定侧向自由度能释放热膨胀和热位移，减小热应力，优化管道受力。

在一些实施例中，第一底座121包括座体1211和立设在座体1211上的两个挡块1212，两个挡块1212间隔设置，上盖122连接在两个挡块1212的上端之间，与座体1211、挡块1212围合形成滑动孔13。在其他实施例中，第一底座121和上盖122的外形也可不做限定，能组装后形成滑动孔13即可。

优选地，滑动孔13的水平两相对侧设有调整滑动孔13的水平方向的宽度尺寸的调整单元14。在其他实施例中，也可只在滑动孔13的水平两相对侧中的一侧上设置调整单元14。在其他实施例中，也可将调整单元14取消，使滑动孔13的水平方向的宽度尺寸不可调。

调整单元14包括用以调整滑动孔13的水平方向的宽度的第一调整板，优选地，第一调整板的厚度可调，通过现场测绘冷热态下第一支承键11移动距离实配该第一调整板厚度，提供冷、热态下第一支承键11的位移空间和单边限位，从而调整与第一支承键11之间的摩擦力。通过变量控制提供稳定可控的水平方向的摩擦力，能承载因长时间周期性摇摆、倾斜等恶劣工况引起的侧向力，优化一回路管道受力，减小疲劳风险。

进一步地，第一支承键11与第一调整板相对的侧面设有与第一调整板滑动配合的侧滑板111。侧滑板111与第一调整板构成摩擦副，侧滑板111与第一支承键11一起移动保护第一支承键11不被磨损。

在一些实施例中，滑动孔13与第一支承键11的下侧面相对的侧面设有滑动单元15，供第一支承键11沿滑动孔13的轴向移动。通过现场实配加工该滑动单元15厚度，微量调整设备的标高和水平度。在其他实施例中，也可将滑动单元15取消。

通常，滑动单元15包括第一滑动板；第一支承键11的下侧面设有与第一滑动板滑动配合的水平滑板112。水平滑板112固定在第一支承键11下面，与第一滑动板构成摩擦副，提供稳定可控的摩擦力，同时与第一滑动板产生相对滑动，释放热位移。优选地，也可同时在第一支承键11的上侧面设置水平滑板112，与上盖122构成摩擦副。

优选地，第一支承组件12还包括供第一底座121安装的支座调整板123，支座调整板123位于第一底座121与支承平台42间，现场实配厚度实现主设备的水平调整及标高微调。

结合图1、图6、图7所示，第二支承单元2包括第二支承组件21和滑动座体组件22，第二支承组件21安装在蒸汽发生器63对应的侧面上并沿水平侧向伸出。滑动座体组件22上设有水平设置的支承面，第二支承组件21可沿支承面在水平方向滑动地与滑动座体组件22配合，以释放蒸汽发生器63在水平面上的热位移，并限定在水平面上的位移范围。

在堆冷热态变化过程中，第二支承组件21依靠与滑动座体组件22之间的摩擦副沿第一管道631相对于滑动座体组件22受限移动。在一些实施例中，第二支承组件21与滑动座体组件22之间可以不做定向，让两者之间做不定向的相对移动，实现蒸汽发生器63和压力容器62的不在第一管道631轴向的多向热位移。

优选地，由于可以实现多向热位移，可以在每一蒸汽发生器63的周圈分布有若干第二支承单元2。第二支承单元2主要功能是承载蒸汽发生器63的垂向及部分侧向载荷，多个第二支承单元2一起构成完整的支承，限制蒸汽发生器63的旋转自由度和垂向平移自由度，起到既能有效的限制蒸汽发生器63自由度，又能释放冷热态变化导致的系统多向热位移的作用。

在一些实施例中，第二支承组件21的一端与蒸汽发生器63连接，第二支承组件21的另一端水平伸出。滑动座体组件22安装到支承平台42上，对第二支承组件21支承，让第二支承组件21与支承面的上侧滑动配合。

进一步地，第二支承组件21包括水平伸出的第二支承键211，第二支承键211的一端与蒸汽发生器63连接，另一端水平向外伸出。

第二支承组件21还包括与第二支承键211固定连接的调整滑板212，调整滑板212与支承面滑动配合。调整滑板212位于第二支承键211和支承面之间，只让调整滑板212与支承面滑动配合。调整滑板212上设有卡槽，第二支承键211卡合到卡槽内实现固定连接。

优选地，滑动座体组件22包括第二滑动板221，支承面形成于第二滑动板221上。支承面与第二支承组件21滑动配合，在蒸汽发生器63释放热位移时产生相对滑动。第二支承组件21可与滑动座体组件22形成摩擦副，可获得稳定的摩擦力并可通过变量控制。

进一步地，第二滑动板221采用材料具有耐磨损且摩擦系数稳定的特性，与调整滑板212构成摩擦副，可通过更换不同摩擦系数的材料、在摩擦面添加润滑油等，提供稳定可控的摩擦力，同时与调整滑板212产生相对滑动，释放热位移。

滑动座体组件22通常还包括第二底座222，第二滑动板221安装在第二底座222上，可以更换不同材质的第二滑动板221，控制第二滑动板221与调整滑板212之间的摩擦力大小。

进一步地，滑动座体组件22还包括供第二底座222安装的第二调整板223，第二调整板223设置于第二底座222的下侧，且位于第二底座222与支承平台42间，现场实配厚度实现主设备的水平调整及标高微调。

第二支承单元2还包括连接在第二支承组件21和滑动座体组件22之间的轴向限位机构24，以限定第二支承组件21和滑动座体组件22在第二支承组件21的伸出方向的位移量，同时，还能限制在高度方向上产生移动。

轴向限位机构24包括沿第二支承组件21的伸出方向设置的连接杆241，连接杆241的两端分别设有第一锁孔242、第二锁孔243，第一锁孔242、第二锁孔243内分别穿设有与第二支承组件21、滑动座体组件22连接的锁合件。

第二锁孔243为沿第二支承组件21的伸出方向延伸设置的腰形孔，以让第二支承组件21和滑动座体组件22相对滑动，并限定滑动位移量。在其他实施例中，也可将第一锁孔242做成沿第二支承组件21的伸出方向延伸设置的腰形孔，或者将第一锁孔242、第二锁孔243均做成腰形孔，能限定滑动行程即可。

进一步地，为了限定第二支承组件21相对滑动座体组件22在侧向上的滑动范围，第二底座222上设有对第二支承组件21在水平面上的侧向位置进行限位的侧向限位机构23。侧向限位机构23限定的位置根据冷热态第二支承键211的位置来调整，实现第二支承组件21侧向移动极限位置限制。

在一些实施例中，侧向限位机构23包括位于第二支承组件21水平两相对侧的两组限位单元231，每一限位单元231包括定位台2311、以及设置在定位台2311上的限位件2312。在其他实施例中，也可只在一侧设置限位单元231，另一侧为挡壁进行限位。

限位件2312的一端与第二支承组件21的侧面相对，且限位件2312在定位台2311上的轴向位置可调，以调节两限位件2312之间的间距，两限位件2312之间的间距限定了第二支承组件21的侧向滑动范围。限位件2312可为与定位台2311螺接的螺杆，便于调节轴向位置。

侧向限位机构23可限制主设备在事故工况下的位移，可以有效地实现蒸汽发生器63和主泵64等主设备的不在连接短管轴向的多向热位移，实现对多向热位移的有限制的释放。

第二支承组件21和滑动座体组件22之间的摩擦副通过变量控制，在调整滑板212与第二滑动板221之间建立有限位的摩擦副，通过变量控制摩擦力大小到一个范围，实现热膨胀、热位移发生时其产生的应力大于摩擦力能推动摩擦副滑动，而温度稳定时各蒸汽发生器63、第一管道631均保持稳定时摩擦力能抵消或者分担水平分力，进而优化管道的受力情况，避免管道疲劳现象。

同时第二支承单元2有一个多向摩擦副结构，既满足蒸汽发生器63不同支点的多向热膨胀、热位移要求，同时又能提供可控并且稳定的摩擦力适应海洋环境下长时间周期性交变载荷，优化蒸汽发生器63的受力分布，避免疲劳失效。

在反应堆工作时，随着一回路的温升，蒸汽发生器63自身热膨胀叠加热位移被第二支承组件21和滑动座体组件22之间的摩擦副产生的额定摩擦力所限制，热应力持续增大。当热应力增大到大于摩擦副设定的静摩擦力时，摩擦副开始发生滑移，持续释放热应力，同时蒸汽发生器63开始向热态位置移动。

整个热位移释放过程会持续直到一回路达到正常运行温度，蒸汽发生器63所受热应力等于摩擦副设定的滑动摩擦力。当一回路温升结束进入稳定运行状态后，各主设备热膨胀、热位移过程结束，中心处于稳定状态，此时摩擦副停止滑移产生水平方向的静摩擦力，第二支承组件21和滑动座体组件22之间的摩擦副释放热应力过程结束。

当一回路进入热态稳定运行后，第二支承组件21和滑动座体组件22之间的摩擦副开始承载由海洋环境叠加的常态周期性交变载荷。由于海洋环境引起的横摇、纵摇、横倾、纵倾以及垂荡的周期性交变载荷长期作用，致使各主设备承受很大的侧向惯性载荷。但是第二支承组件21和滑动座体组件22之间的摩擦副在水平方向是具有限位的自由度，冷、热态侧向只能单边限位。此时摩擦副产生的侧向静摩擦力持续的抵御海洋环境引起的周期性交变载荷，避免蒸汽发生器63管道连接处等薄弱环节产生疲劳风险。

在其他实施例中，也可为滑动座体组件22与蒸汽发生器63固定连接，让第二支承组件21安装到基础支承4上，且第二支承组件21的一端向蒸汽发生器63的外壁面水平伸出。滑动座体组件22的支承面朝下设置，第二支承组件21支承在支承面的下侧。

再结合图2、图8所示，各第三支承单元3的支承方式呈中心对称布置，布置方式简单有效，通过应力分解，可以保证蒸汽发生器63、主泵64等主设备容器的稳定状态。

优选地，各第三支承单元3均沿水平方向伸出，在水平方向上施力提供水平支承，使蒸汽发生器63、主泵64等主设备容器的受力均衡，不会发生倾翻的风险。

采用第三支承单元3在水平方向进行支承的方式，在蒸汽发生器63、主泵64等主容器冷热态变化时，第三支承单元3允许蒸汽发生器63、主泵64等主设备容器热膨胀、热位移等低速位移的发生，在一定限度内释放热应力。

进一步地，各第三支承单元3位于对应连接的蒸汽发生器63、主泵64的上端，可以在海洋环境周期性的交变载荷、地震或事故等水平冲击载荷工况下，保持蒸汽发生器63、主泵64等主设备容器处于稳定状态，限制其上部的水平位移，减小下部支承所受的弯矩、应力以减小容器翻倒的风险；优化管道受力，避免疲劳风险。

在一些实施例中，第三支承单元3包括第一支耳31和第三支承组件32，各第一支耳31分别设置在对应连接的蒸汽发生器63、主泵64的外壁面上。第一支耳31焊接在蒸汽发生器63、主泵64上部，为上部水平支承提供安装位置。第三支承组件32一端与第一支耳31转动连接，另一端向远离压力容器62的方向伸出，并固定安装。

与蒸汽发生器63连接的第三支承组件32的伸出方向与对应的蒸汽发生器63连接的第一管道631的轴线夹角为锐角，这样，各第三支承单元3的支承方向在压力容器62的周圈向外，且均匀分布，保证各个方向的受力平衡。

进一步地，与主泵64连接的第三支承组件32的伸出方向与对应的主泵64连接的第二管道641的轴线夹角为锐角，这样，各第三支承单元3的支承方向在压力容器62的周圈向外，且均匀分布，保证各个方向的受力平衡。

在一些实施例中，每一蒸汽发生器63的外壁面上设有两个第三支承单元3；每一蒸汽发生器63外壁面上的两个第三支承组件32的夹角小于180度，保证第三支承单元3的拉力方向是沿与对应的蒸汽发生器63连接的第一管道631的轴线方向，并远离压力容器62，保证对蒸汽发生器63的支承。在其他实施例中，若能保证对应的蒸汽发生器63的支承力平衡，也可设置两个以上的第三支承单元3与其中一个蒸汽发生器63连接。

蒸汽发生器63的外壁面上每一第三支承单元3的第一支耳31沿对应的蒸汽发生器63的径向向外伸出，并垂直于与对应的蒸汽发生器63连接的第一管道631的轴线，让两侧的第三支承单元3对蒸汽发生器63的支承作用力更加均衡可控。在其他实施例中，第一支耳31向蒸汽发生器63外伸出的方向也可与对应的第一管道631呈一定夹角。

在一些实施例中，每一主泵64的外壁面上设有两个第三支承单元3；每一主泵64外壁面上的两个第三支承单元3的夹角小于180度，保证第三支承单元3的拉力方向是沿与对应的主泵64连接的第二管道641的轴线方向，并远离压力容器62，保证对主泵64的支承。在其他实施例中，若能保证对应的主泵64的支承力平衡，也可设置两个以上的第三支承单元3与其中一个主泵64连接。

主泵64的外壁面上每一第三支承单元3的第一支耳31沿对应的主泵64的径向向外伸出，并垂直于与对应的主泵64连接的第二管道641的轴线，让两侧的第三支承单元3对主泵64的支承作用力更加均衡可控。在其他实施例中，第一支耳31向蒸汽发生器63外伸出的方向也可与对应的第二管道641呈一定夹角。

进一步地，第三支承组件32包括第一阻尼器321和第一支座322，第一阻尼器321连接在第一支座322和第一支耳31之间，第一支座322固定安装，第一支座322通过螺栓固定在反应舱舱壁处，与第一支耳31的伸出方向成一定角度布置。优选地，第一阻尼器321与第一支座322之间也是转动连接。

这样的布置方式，与蒸汽发生器63连接的第三支承单元3水平支承提供的支承作用力大部分沿第一管道631轴线方向，另一部分沿蒸汽发生器63的径向，可以保持蒸汽发生器63处于稳定状态，限制其上部的水平位移，减小下部支承所受的弯矩、应力以减小蒸汽发生器63翻倒的风险，有限制的释放蒸汽发生器63热膨胀，优化第一管道631受力。

与主泵64连接的第三支承单元3水平支承提供的支承作用力大部分沿第二管道641轴线方向，另一部分沿主泵64的径向，可以保持主泵64处于稳定状态，限制其上部的水平位移，减小下部支承所受的弯矩、应力以减小主泵64翻倒的风险，有限制的释放主泵64热膨胀，优化第二管道641受力。

水平支承的第一支承单元1与蒸汽发生器63、主泵64等主设备容器之间无间隙支承，在地震工况或者冲击、摇摆载荷下，蒸汽发生器63、主泵64等主设备容器筒体壁直接与水平支承结构接触，通过阻尼器可将外载荷吸收或传递至构建物，相较于非接触式支承，可以避免间隙对容器的抗震等性能产生不利影响。

稳压器65下端的接管嘴通过柔性长管651与蒸汽发生器63的接管嘴连接，柔性长管651可为波动管，柔性长管651自身是一条细长的弯曲承压管道，通常由若干段焊接而成且自身刚性较低。

结合图1、图2、及图9至图11所示，多点支承装置还包括对柔性长管651固定支承的管体支承单元5，管体支承单元5包括管夹51、支承机构52。管夹51安装在柔性长管651上，让支承装置与柔性长管651连接，对柔性长管651支承，保证柔性长管651的稳定。管夹51的分布可以与支承机构52对应，数量可不做限定，依据支承机构52的设置而定。

支承机构52一端与管夹51连接，另一端固定设置，在连接完成后，可限定柔性长管651的初始位置。支承机构52为弹性变形结构，以在柔性长管651受到外载荷时释放柔性长管651所受的冲击载荷。

管体支承单元5用于承载海洋环境反应堆柔性长管651所受的各种载荷，支承既满足柔性长管651的热膨胀、热位移要求，同时又能满足适应海洋环境下长时间周期性交变载荷和外部冲击载荷，优化柔性长管651的受力状态，避免疲劳失效，提高设备可靠性。

柔性长管651包括弯折设置的多段管段6511，可以在部分管段6511上设置有支承机构52，比如在其中一个管段6511或几个管段6511上设置，也可在全部管段6511上设置支承机构52。

通常，支承机构52设置在对应管段6511的中间位置，可以避开柔性长管651焊缝，同时在接管嘴处预留较大空间，方便柔性长管651的安装及后续运行维护。

支承机构52的弹性变形方向与对应位置的管段6511的轴线垂直，可以保证对应管段6511轴向受力的平衡。在其他实施例中，若同一管段6511上设置两个或多个支承机构52时，该管段6511上的各支承机构52的弹性变形方向也可呈夹角，共同作用对管段6511定位。

在一些实施例中，支承机构52包括在竖直方向进行弹性支承的第四支承组件521，在柔性长管651受到冲击载荷时，第四支承组件521可以在竖直方向进行弹性缓冲，让柔性长管651的变形幅度在可控范围内。

进一步地，第四支承组件521包括可弹性伸缩的弹性件5211和套设在弹性件5211外的筒状体5212，弹性件5211的上端与管夹51连接，下端固定安装。弹性件5211通常为弹簧，也可为通常弹片等结构。安装时可以选用合适弹性系数的弹性件5211，以匹配受到载荷时允许的变形量，也可在安装时调整弹性件5211的预压缩量，来平衡初始载荷。

弹性件5211可为柔性长管651受到载荷时进行缓冲，降低冲击。弹性件5211的下端固定在基础支承4上，基础支承4可以现场根据需要制作安装，也可为通用件。

第四支承组件521还包括限定弹性件5211向下变形的变形量的定位机构5213，定位机构5213可以利用限定弹性件5211的变形量来限定柔性长管651向下摆动地幅度。

本实施例中，定位机构5213包括竖直设置的定位件5214，定位件5214的一端固定设置。定位件5214的另一端位于弹性件5211的上端和下端之间，与弹性件5211对应的端部之间形成供弹性件5211压缩变形的变形区间。定位件5214可以为上端固定，下端悬空，也可为下端固定，上端向上伸出。

进一步地，在本实施例中，定位件5214的上端与弹性件5211的上端定位连接，下端悬空设置，在弹性件5211被压缩时，定位件5214随弹性件5211向下运动。

定位机构5213还包括设于弹性件5211下端的抵挡部5215，抵挡部5215可为板状，也可为限位凸台等，通常设置在基础支承4上，也可设置在筒状体5212的下端。

抵挡部5215与定位件5214的下端间隔，在弹性件5211压缩后带动定位件5214向下移动时，抵挡部5215限定定位件5214下端的下移位置，并起到限定弹性件5211向下压缩时的变形量的作用。

若定位件5214的下端固定时，则定位件5214的上端可以起到限定弹性件5211的上端向下变形后的位置，也能达到限定弹性件5211向下压缩时的变形量的作用。在其他实施例中，也可为让筒状体5212限位，弹性件5211的至少一端伸出筒状体5212，在被压缩后，伸出的端部被压缩到筒状体5212内，利用筒状体5212的上下两端进行限位，限定弹性件5211的压缩变形量。

在一些实施例中，弹性件5211设置在筒状体5212内，筒状体5212的上端设有防止弹性件5211向上脱出的挡板5216，挡板5216上设有通孔5217。弹性件5211的上端和管夹51之间连接有连接件5218，连接件5218可上下移动地穿设通孔5217。在柔性长管651受冲击时，经连接件5218传递到弹性件5211，让弹性件5211压缩变形。也可将挡板5216取消，让弹性件5211直接穿设筒状体5212。

在本实施例中，支承机构52包括倾斜设置、以在倾斜方向进行弹性支承的第五支承组件522。第四支承组件521、第五支承组件522可以分别单独设置，对柔性长管651支承，也可同时设置，同时对柔性长管651支承。

另外，第四支承组件521、第五支承组件522可以单独设置在一管段6511上，也可同时设置在一管段6511上。

进一步地，第五支承组件522包括一组第二阻尼器5221，第二阻尼器5221的一端与管夹51连接，另一端可以固定安装在基础支承4上。第四支承组件521的基础支承4和第五支承组件522的基础支承4可以为一体结构，也可为分体结构单独设置。

第二阻尼器5221在速度或加速度超过相应值时闭锁，形成刚性支承。一组第二阻尼器5221可以与第四支承组件521组合，第四支承组件521在竖直方向支承，第五支承组件522的第二阻尼器5221可以在倾斜方向支承。

第五支承组件522也可包括两组或两组以上的第二阻尼器5221，与第四支承组件521组合支承，各组第二阻尼器5221的倾斜方向不同，形成多角度支承。

在外部冲击作用下或破口事故工况下，通过定位机构5213限制弹性件5211向下的变形量，以及第二阻尼器5221的闭锁，可形成刚性支承对柔性长管651进行各方向限位，防止柔性长管651位移过大而导致破坏或发生甩击。

第五支承组件522也可单独对某管段6511进行支承，该管段6511上的第五支承组件522可包括一组第二阻尼器5221，也可包括两组或两组以上的第二阻尼器5221，分别与柔性长管651连接，各组第二阻尼器5221的倾斜方向不同，形成多角度支承，保证柔性长管651在多个方向上的载荷传递。

支承装置的各支承机构52可以在狭小空间内成一定角度布置安装，可保证柔性长管651在三维空间内的载荷传递。在热膨胀、低速摇摆工况等低速位移发生时允许柔性长管651自由膨胀，释放热应力及一定的周期性交变载荷，进而优化柔性长管651受力状态，避免疲劳失效。

另外，还可通过调整弹性件5211和第二阻尼器5221的刚度及预压缩量，平衡竖直方向的初始载荷及水平初始载荷，以确保竖直方向的热位移及沿柔性长管651轴线方向的热位移的释放在可控范围内，避免柔性长管651热位移过大而发生损坏，竖直方向的初始载荷主要为柔性长管651重量及流体介质重量。

还可通过现场实配基础支承4的高度与倾斜角度，实现支承机构52布置高度与角度的微调，增强可调性，确保柔性长管651受力均衡。

支承装置仅采用第二阻尼器5221及弹性件5211两种支承部件，支承结构形式简单，占用空间小，符合紧凑布置反应堆的空间需求。

各第二阻尼器5221与柔性长管651所成的角度可保证柔性长管651所受载荷在立体空间三维平面内有效传递，进而优化柔性长管651受力状态。在热膨胀、热位移等低速位移发生时允许管道自由膨胀，释放热应力。在外部冲击作用下提供刚性支承对柔性长管651进行各方向限位，避免柔性长管651在惯性力的作用下位移过大而导致破坏。同时在破口事故时，也提供刚性支承限制柔性长管651位移，防止柔性长管651发生甩击。

进一步地，如图9所示，稳压器65包括筒状本体651，基础支承4包括支承在筒状本体651的下端的第二支座413，第二支座413包括轴线竖直设置的筒状支承筒4131，支承筒4131的上端固定连接在筒状本体651的下端，通常，支承筒4131的上端与稳压器65的下端焊接固定，对稳压器65进行支承，柔性长管651从支承筒4131下端引出。支承筒4131的上端外形与筒状本体651的下端外形对应，让支承筒4131的上端刚好连接到稳压器65的下封头的外圈，并能起到对稳压器65的支承作用。在其他实施例中，支承筒4131的上端外形大于筒状本体651的下端外形时，可以在支承筒4131的上端设置支承板，在支承板的中部设置与筒状本体651的下端外形对应的安装孔，让筒状本体651的下端固定在支承板上，并让筒状本体651的下端与安装孔相对。支承筒4131能提供很好的垂直载荷承载能力，也有一定的水平载荷承载力，能够实现稳定支承的功能。

优选地，支承筒4131的材质与稳压器65的材质相同，对应的，热膨胀系数也相同，通过支承筒4131的温度梯度释放稳压器65自身的热膨胀。

第二支座413还包括设置在支承筒4131下端的筒状筒座4132，筒座4132的上端与支承筒4131的下端连接，可相应的让支承筒4131和筒座4132尽量减小，降低制作和搬运的难度。

进一步地，筒座4132的上端和支承筒4131的下端分别设有相互连接的法兰，法兰上设有锁孔，可穿设螺栓后将筒座4132和支承筒4131锁合固定。支承筒4131的外壁面的周圈分布有与支承筒4131下端的法兰连接的肋板，筒座4132的外壁面周圈分布有与筒座4132上端的法兰连接的肋板，肋板可增加支承筒4131和筒座4132的支承强度。

第二支座413还包括夹设在筒座4132的上端和支承筒4131的下端之间的环形垫块4133，可现场实配加工该环形垫块4133的厚度，实现设备安装面平行度调整与设备安装高度调整。

优选地，第二支座413还包括对筒座4132进行支承的若干支腿4134，让支承筒4131位于合适的高度，并方便柔性长管651引出。

优选地，结合图1、图9及图12所示，上部支承还包括三组限位支承单元7分布在稳压器65的上端外圈，限制稳压器65在冲击载荷情况下的水平位置，每一限位支承单元7均与稳压器65上端的外壁间隔设置。

限位支承单元7的高度位置与反应堆的上部平台对应，供限位支承单元7安装，上部平台与反应舱连接，为限位支承单元7提供稳定的支承。

在本实施例中，限位支承单元7与上部平台通过焊接相连，与稳压器65的外壁之间间隔，起到限制稳压器65的摇摆位移，还可确保在热态条件下，限位支承单元7仍不与稳压器65接触。在其他实施例中，也可利用专用的其他支承座等对限位支承单元7进行支承。

限位支承单元7包括朝向稳压器65的侧壁面伸出设置的支承头71，支承头71在稳压器65径向方向上位置可调地设置，通常，支承头71螺接设置，通过螺纹副，调整支承头71的头部支点与稳压器65之间的间隙。支承头71与稳压器65相对的端部设有可进行缓冲的缓冲层，头部增加缓冲层，比如金属橡胶等，确保在事故工况下与摇摆工况下起到位移限制与缓冲作用。

支承头71与稳压器65相对的端部为平面时，限位支承单元7则需要设置三个或三个以上，均匀分布在稳压器65的周圈，保证支承的平衡。

可以理解地，上述各技术特征可以任意组合使用而不受限制。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。