一种自动化弹体底厚检测装置的制作方法

本实用新型涉及军工弹体检测技术，尤其涉及弹体底厚检测装置。

背景技术：

由于弹体的底部厚度影响弹体的装药量，所以对弹体底部厚度的检测尤为重要。弹体的传统检测方法都是采用传统专用量具对单个工件进行测量，耗时、耗力，严重影响工厂的生产效率；且由于长时间重复性的检验，易导致工人疲惫，出现漏检、误检的现象，从而影响产品质量。

技术实现要素：

本实用新型需要解决的技术问题是：现有的弹体底部厚度检测采用人工手动检测，这种检测方式耗时、耗力，严重影响工厂的生产效率,易出现漏检、误检的现象，从而影响产品质量。进而提供一种自动化弹体底厚检测装置。

本实用新型为解决上述技术问题采用的技术方案是：所述的自动化弹体底厚检测装置包括料道、底板、支撑架、弹体底部触碰装置、挡料气缸、高精密检测传感器和检测块；所述的底板安装在支撑架的上面；所述料道的出口端通过底板上的插孔倾斜地伸入到底板的下部,并且料道的进口端通过支架固定在底板的上部；

所述的弹体底部触碰装置安装于底板上，并与料道的侧壁相互垂直，弹体底部触碰装置通过料道侧壁上所开的圆孔水平伸入到料道滑坡面上方，并对准料道另一侧壁上圆孔所对应的位置；所述的弹体底部触碰装置下方的底板部分开有长条形孔，并且长条形孔的长度方向与料道侧壁垂直，检测块的上端面通过长条形孔伸入到底板的上方并与弹体底部触碰装置的下端面相连接；

所述的高精密检测传感器水平安装在底板下方并与检测块相对设置；

所述的挡料气缸安装在料道滑坡面的下方并与料道滑坡面相互垂直，挡料气缸的活塞杆端头部安装有一挡块；所述的挡块通过料道滑坡面上的一个开口伸入到滑坡面的上方。

本实用新型的有益效果是：在检测弹体底部厚度前,检测块在弹体底部触碰装置的带动下朝向料道侧壁直线运动,直至弹体底部触碰装置穿过料道侧壁上的圆孔触碰到料道的另一个侧壁上，检测块对高精密检测传感器进行挤压，得到挤压距离值a，弹体底部触碰装置带动检测块归位；当弹体从料道的滑坡面上滚动而下时，设置在滑坡面上的挡块将弹体阻挡在滑坡面上，弹体检测装置重新带动检测块朝向料道侧壁直线运动，直至弹体底部触碰装置穿过料道侧壁上的圆孔伸入到弹体的内部并触碰到弹体的底部将弹体压在料道另一侧壁上，此时检测块再次挤压高精密检测传感器，得到的挤压距离值b，通过两次挤压距离值的差值a-b测得弹体的底部厚度；

本实用新型通过弹体底部触碰装置和高精密检测传感器即可测得弹体的底厚，结构简单，检测数据精准，减少了人力物力，省时、省力。

附图说明

图1为弹体底厚检测装置的整体结构示意图；

图2为去掉固定架部分的整体结构示意图；

图3为去掉支撑架部分的结构示意图；

图4为弹体底厚检测装置自动分离合格弹体与不合格弹体的结构示意图；

图5为图4的侧视图；

图6为图5的俯视图；

图7为图6的A-A处的剖视图；

图8为图6的B-B处的剖视图；

图9为撞针接触基准撞快的凸起的示意图；

图10为撞针伸入到弹体内部并触碰弹体底部的结构示意图。

其中：1料道，5底板，7支架，8弹体底部触碰装置，11挡料气缸，15高精密检测传感器,16检测块，1-1圆孔，11-1挡块，2人机交互显示模块，9节拍气缸，10接近传感器， 14固定架，1-3-1第一落料孔，1-3-2第二落料孔，1-4-1第一垫块，1-4-2第二垫块，12-1 第一出料气缸，12-2第二出料气缸，13-1第一出料口，13-2第二出料口，13-3第三出料口，1-2豁口，4基准撞块，8-1撞针气缸，8-2撞针固定块，8-3撞针，8-4导向轴，8-5 直线轴承，3安全罩，4-1凸起。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案：

具体实施方式一：结合图1-10说明本实施方式，本实施方式所述的自动化弹体底厚检测装置包括料道1、底板5、支撑架7、弹体底部触碰装置8、挡料气缸11、高精密检测传感器15和检测块16；

如图1和图2所示：所述的底板5安装在支撑架7的上面；所述料道1的出口端通过底板5上的插孔倾斜地伸入到底板5的下部,并且料道1的进口端通过支架固定在底板5 的上部；

如图2和图8所示：所述的弹体底部触碰装置8安装于底板5上，并与料道1的侧壁相互垂直，弹体底部触碰装置8通过料道侧壁上所开的圆孔1-1水平伸入到料道滑坡面上方，并对准料道另一侧壁上圆孔1-1所对应的位置，在检测弹体底部厚度前,弹体底部触碰装置穿过料道侧壁上的圆孔触碰到料道的另一个侧壁上；当弹体从料道的滑坡面上滚动而下时，弹体底部触碰装置穿过料道侧壁上的圆孔伸入到弹体的内部并触碰到弹体的底部将弹体压在料道另一侧壁上；所述的弹体底部触碰装置8下方的底板5部分开有长条形孔，并且长条形孔的长度方向与料道侧壁垂直，检测块16的上端面通过长条形孔伸入到底板 5的上方并与弹体底部触碰装置8的下端面相连接；

如图6-9所示：所述的高精密检测传感器15水平安装在底板下方并与检测块16相对设置；

如图5和图7所示：所述的挡料气缸11安装在料道滑坡面的下方并与料道滑坡面相互垂直，挡料气缸11的活塞杆端头部安装有一挡块11-1；

如图2-4所示：所述的挡块11-1通过料道滑坡面上的一个开口伸入到滑坡面的上方并将滑坡面上的弹体挡住。

在检测弹体底部厚度前,检测块在弹体底部触碰装置的带动下朝向料道侧壁直线运动, 直至弹体底部触碰装置穿过料道侧壁上的圆孔触碰到料道的另一个侧壁上，此时检测块对高精密检测传感器进行挤压，得到挤压距离值a，弹体底部触碰装置带动检测块归位；当弹体从料道的滑坡面上滚动而下时，设置在滑坡面上的挡块将弹体阻挡在滑坡面上，弹体底部触碰装置重新带动检测块朝向料道侧壁直线运动，直至弹体底部触碰装置穿过料道侧壁上的圆孔伸入到弹体的内部并触碰到弹体的底部将弹体压在料道另一侧壁上，此时检测块再次挤压高精密检测传感器，得到的挤压距离值b，通过两次挤压距离值的差值a-b测得弹体的底部厚度。

本实施方式适用于单发弹体自动检测。

具体实施方式二：结合图1-5说明本实施方式，本实施方式所述的自动化弹体底厚检测装置还包括人机交互显示模块2、节拍气缸9和固定架14；

如图1所示：所述的人机交互显示模块2安装在底板5上；所述固定架14安装于料道1检测工位的正上方，如图5所示：所述的节拍气缸9垂直于料道1的滑坡面安装在固定架14上方的一根横梁上。

不同于具体实施方式一的是，本实施方式适用于多发弹体自动检测：

在检测弹体底部厚度前,检测块在弹体底部触碰装置的带动下朝向料道侧壁直线运动, 直至弹体底部触碰装置穿过料道侧壁上的圆孔触碰到料道的另一个侧壁上，检测块对高精密检测传感器进行挤压，得到挤压距离值a，弹体底部触碰装置带动检测块归位；

当多发弹体从料道的滑坡面上滚动而下时，设置在滑坡面上的挡块将多发弹体阻挡在滑坡面上，此时弹体并排躺在料道滑坡面上，弹体底部触碰装置重新带动检测块朝向料道侧壁直线运动，直至弹体底部触碰装置穿过料道侧壁上的圆孔伸入到第一发弹体的内部并触碰到弹体的底部将弹体压在料道另一侧壁上，此时检测块再次挤压高精密检测传感器，得到的挤压距离值b，弹体底部触碰装置再次带动检测块归位；通过两次挤压距离值的差值a-b测得弹体的底部厚度；

当检测第一发弹体底部厚度的同时或者检测完第一发弹体底部厚度时，节拍气缸9的活塞杆将第二发弹体固定在料道滑坡面上，挡料气缸的活塞杆收回，挡块向下运动，直至挡块的上端面与料道滑坡面平齐，此时第一发弹体从料道的滑坡面上滚下；

挡料气缸的活塞杆伸出，挡块回到原来的位置，节拍气缸的活塞杆收回，第二发弹体以及后面的多发弹体同时向下滚动，直至被挡块挡住，第二发弹体处于原来第一发弹体的位置，后面多发弹体依次替代原来的弹体的位置；

弹体检测装置重新带动检测块朝向料道侧壁直线运动，直至弹体底部触碰装置穿过料道侧壁上的圆孔伸入到第二发弹体的内部并触碰到弹体的底部,将弹体压在料道另一侧壁上，此时检测块再次挤压高精密检测传感器，得到的挤压距离值b，弹体底部触碰装置再次带动检测块归位；通过两次挤压距离值的差值a-b测得第二发弹体的底部厚度；

重复上述动作，直至检测完料道滑坡面上的所有弹体。

其他组成及连接方式与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：结合图5和图7说明本实施方式，本实施方式所述的自动化弹体底厚检测装置还包括两个接近传感器10，所述的两个接近传感器10沿着料道滑坡面的方向并排正对料道1的检测工位，并安装在固定架14上方的另外一根横梁上。

两个接近传感器10分别对着第一发弹体所在位置和第二发弹体所在位置，用于检测两个位置上是否有弹体，当没有弹体时可自动添加弹体或者发出警示提醒操作人员添加弹体，保证了弹体底厚检测装置工作的连续性。

其他组成及连接方式与具体实施方式二相同。

具体实施方式四：结合图3说明本实施方式，本实施方式所述的料道滑坡面还开有两个落料孔，分别为第一落料孔1-3-1和第二落料孔1-3-2；如图4所示：所述的两个落料孔分别由两个垫块进行遮挡，并且两个垫块的上端面与料道滑坡面平齐；所述的两个垫块分别为第一垫块1-4-1和第二垫块1-4-2，第一垫块1-4-1遮挡第一落料孔1-3-1，第二垫块1-4-2遮挡第二落料孔1-3-2；

如图5和图7所示：所述的自动化弹体底厚检测装置还包括两个出料气缸和三个出料口，所述的两个出料气缸分别安装在料道的底部并垂直于料道的滑坡面，所述的两个出料气缸分别为第一出料气缸12-1和第二出料气缸12-2，第一出料气缸12-1活塞杆的顶端与第一垫块1-4-1的底部相连接，第二出料气缸12-2活塞杆的顶端与第二垫块1-4-2的底部相连接；

所述的三个出料口分别为第一出料口13-1，第二出料口13-2和第三出料口13-3；所述的第一落料孔1-3-1与第二出料口13-2相通，所述的第二落料孔1-3-2与第三出料口 13-3相通；底厚合格的弹体通过第一出料口出料，底部较厚弹体通过第二出料口出料，底部较薄弹体通过第三出料口出料。

当弹体检测装置测得的底厚值a-b在合格范围值内，合格弹体通过第一出料口13-1出料；当弹体检测装置测得的底厚值a-b超过合格范围值时，第一出料气缸12-1的活塞杆收回，并带动第一垫块向下运动，底厚超过正常范围值的弹体通过第一落料孔落到第一垫块的上表面上并滚到第二出料口出料；当弹体检测装置测得的底厚值a-b低于合格范围值时，第二出料气缸的活塞杆收回，并带动第二垫块向下运动，底厚低于正常范围值的弹体通过第二落料孔落到第二垫块的上表面上并滚到第三出料口出料。

其他组成及连接方式与具体实施方式三相同。

具体实施方式五：结合图2说明本实施方式，本实施方式所述的料道另一侧壁上开有一个豁口1-2，所述的豁口1-2的位置正好与圆孔1-1的位置相对应；基准撞块4安装在豁口1-2上，并且基准撞块4的基准面与料道的内侧壁平齐。

随着弹体底部触碰装置不断的撞击料道侧壁时，料道侧壁较薄，会将料道侧壁撞变形，从而影响测量值，将此部位更换为基准撞块，并可定期更换,保证了测量值的准确性。

其他组成及连接方式与具体实施方式一至四任意一项相同。

具体实施方式六：结合图8-10说明本实施方式，本实施方式所述的基准撞块4的基准面上带有凸起4-1。

在基准撞块的基准面上设置凸起，防止弹体外底部周围带有毛刺，使得测量值不准确，当弹体抵在凸起上时，测量值不会受到弹体外底部周围毛刺的影响。

其他组成及连接方式与具体实施方式五相同。

具体实施方式七：结合图8-10说明本实施方式，本实施方式所述的弹体底部触碰装置8包括撞针气缸8-1、撞针固定块8-2和撞针8-3；所述的撞针气缸8-1安装在底板5 上面，并垂直于料道的侧壁，所述的撞针固定块8-2安装在撞针气缸8-1活塞杆的顶端，撞针8-3的一端水平固定在撞针固定块8-2上，另外一端对准料道侧壁上的圆孔1-1；

所述的检测块16的上端面通过底板上的长条形孔伸入到底板5的上方并安装在撞针固定块8-2的底部。

撞针气缸的活塞杆通过收缩带动撞针固定块、撞针和检测块水平往复移动，撞针通过料道侧壁上的圆孔伸入到料道滑坡面上触碰料道另一侧壁或者伸入到弹体的内部并触碰弹体底部，将弹体固定到料道的另一个侧壁上，检测块挤压高精密检测传感器，得到挤压距离值a和挤压距离值b，从而测得弹体底厚。

其他组成及连接方式与具体实施方式四或六相同。

具体实施方式八：结合图6说明本实施方式，本实施方式所述的弹体底部触碰装置8 还包括两根导向轴8-4和两个直线轴承8-5；所述的两根导向轴8-4分别安装在撞针气缸 8-1的两侧，并与撞针气缸平行设置；所述的两个直线轴承8-5分别套在两根导向轴8-4 上，撞针固定块8-2的两端端面分别与两个直线轴承的侧端面固定连接；

与上述不同的是：所述的撞针固定块8-2也可以为两端带有轴承座的固定块，两个直线轴承分别安装到两个轴承座内，两根导向轴分别伸入到两个直线轴承中，并分别处于撞针气缸的两侧，与撞针气缸平行设置。撞针气缸带动撞针固定块往复直线运动，从而带动两个直线轴承分别在两根导向轴上往复滑动，通过两根导向轴保证了撞针固定块在径向上的定位，从而保证了撞针的径向定位。

其他组成及连接方式与具体实施方式七相同。

具体实施方式九:本实施方式所述的弹体底部触碰装置8的正上方还安装有一个安全罩3，所述的安全罩3采用茶色亚克力板，保证操作人员的安全。

其他组成及连接方式与具体实施方式八相同。

具体实施方式十:本实施方式所述的料道的滑坡面与底板之间的夹角为20度。

其他组成及连接方式与具体实施方式九相同。

本实用新型的工作原理：

步骤一：在检测弹体底部厚度前,PLC控制系统发射信号，控制撞针气缸伸出活塞杆，带动撞针固定块向行程方向运动，从而带动撞针和检测块运动，直至撞针穿过料道侧壁上的圆孔触碰到基准撞块上的凸起，检测块触碰高精密检测传感器并进行挤压，通过PLC控制系统记录测量值a，PLC控制系统发射信号，控制撞针气缸收回活塞杆，带动撞针固定块向回程方向运动，从而带动检测块和撞针归位；

当多发弹体从料道的滑坡面上滚动而下时，设置在滑坡面上的挡块将多发弹体阻挡在滑坡面上，此时弹体并排躺在料道滑坡面上；PLC控制系统发射信号，控制撞针气缸伸出活塞杆，带动撞针固定块向行程方向运动，从而带动撞针和检测块运动，撞针穿过料道侧壁上的圆孔伸入到第一发弹体的内部直至触碰到弹体的底部，将弹体固定在基准撞块的凸起上；此时检测块再次挤压高精密检测传感器，通过PLC控制系统记录测量值b，通过PLC 控制系统测得弹体底部厚度，确定弹体底部厚度是否在正常值范围内；

PLC控制系统发射信号，控制撞针气缸收回活塞杆，带动撞针固定块向回程方向运动，从而带动检测块和撞针归位；

PLC控制系统发射信号，控制节拍气缸的活塞杆伸出并固定住第二发弹体；PLC控制系统发射信号控制挡料气缸收回活塞杆，从而带动挡块向下运动，直至挡块的上端面与料道滑坡面平齐，此时第一发弹体从料道的滑坡面上滚下；

当弹体检测装置测得的底厚值处于正常范围值内，合格弹体从第一出料口出料；当弹体检测装置测得的底厚值a-b超过合格范围值时，PLC控制系统控制第一出料气缸12-1的活塞杆收回，并带动第一垫块向下运动，底厚超过正常范围值的弹体通过第一落料孔落到第一垫块的上表面上并滚到第二出料口出料；当弹体检测装置测得的底厚值a-b低于合格范围值时，PLC控制系统控制第二出料气缸的活塞杆收回，并带动第二垫块向下运动，底厚低于正常范围值的弹体通过第二落料孔落到第二垫块的上表面上并滚到第三出料口出料；

PLC控制系统控制挡料气缸的活塞杆伸出，挡块回到原来的位置，节拍气缸的活塞杆收回，第二发弹体以及后面的多发弹体同时向下滚动，直至被挡块挡住，第二发弹体处于原来第一发弹体的位置，后面多发弹体依次替代原来的弹体的位置；

PLC控制系统发射信号，控制撞针气缸伸出活塞杆，带动撞针固定块向行程方向运动，从而带动撞针和检测块运动，撞针穿过料道侧壁上的圆孔伸入到第二发弹体的内部直至触碰到弹体的底部，将弹体固定在基准撞块的凸起上；此时检测块再次挤压高精密检测传感器，通过PLC控制系统记录测量值b；

不断重复上述动作，两个接近传感器监控料道滑坡面上第一发弹体位置和第二发弹体的位置上是否有弹体，当检测到最后一发弹体时，监控第二发弹体位置的接近传感器发出信号，控制多发弹体从料道的进料口滚到料道的滑坡面上，保证了弹体底厚检测装置工作的连续性。

重复上述动作，直至检测完所有的弹体。