一种自动撕膜机的制作方法

本发明涉及撕膜设备技术领域，尤其涉及一种自动撕膜机。

背景技术：

目前，在电子设备、电子元件等生产过程中，为了保护电子设备、电子元件在转移过程中，需要在其表面贴一层膜进行保护，以pcb板的生产为例，pcb板放置在托板上，然后在pcb板上贴膜后以便于后期的转移，而在进一步进行加工时，则需将其pcb板上的膜撕除。但是，现有的撕膜设备自动化程度较低，导致撕膜效率低，且撕膜质量较差。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种自动撕膜机，其可实现自动撕膜。

本发明的目的采用以下技术方案实现：

一种自动撕膜机，包括，

机体，机体上设有撕膜平台；撕膜平台可沿机体的宽度方向运动；

撕膜平台驱动机构，撕膜平台驱动机构用于带动撕膜平台沿机体的宽度方向运动；

工件机械手，工件机械手用于夹取工件至撕膜平台上；

撕膜机构，撕膜机构安装于撕膜平台的上方；撕膜机构包括撕膜架、撕膜架驱动件、撕膜刀、压块以及压块驱动件，撕膜架安装在机体上并可沿机体的高度方向运动；撕膜架驱动件用于带动撕膜架沿机体的高度方向运动；撕膜刀安装于撕膜架的底端；压块安装于撕膜刀上方并可在压块驱动件的带动下向着靠近或者远离撕膜刀的顶端面运动。

优选的，撕膜架上安装有撕膜刀架以及撕膜刀架驱动件，所述撕膜刀安装于撕膜刀架的底端；撕膜刀架驱动件用于带动撕膜刀架转动。

优选的，撕膜刀架驱动件包括第一丝杆电机、第一螺母以及第一导轨，第一丝杆电机安装于撕膜架上，第一丝杆电机的第一丝杆沿机体的高度方向延伸；第一螺母螺纹套装于第一丝杆电机的第一丝杆外；第一螺母上固接有安装板；安装板与第一导轨滑动配合；撕膜刀架上设有圆弧槽；安装板上设有滑动穿接于圆弧槽内的驱动杆。

优选的，撕膜架驱动件包括第二丝杆电机、第二螺母以及第二导轨，第二丝杆电机安装于机体上，第二丝杆电机的第二丝杆沿机体的高度方向延伸；第二螺母螺纹套装于第二丝杆电机的第二丝杆外；撕膜架与第二螺母固接并与第二导轨滑动配合。

优选的，撕膜平台驱动机构包括驱动气缸，驱动气缸的缸体固接于机体上，驱动气缸的活塞杆沿机体的宽度方向延伸；驱动气缸的活塞杆与撕膜平台固接。

优选的，机体上设有上料框、下料框以及白纸上料框；上料框、撕膜平台、下料框以及白纸上料框沿机体的长度方向间隔分布；所述上料框、撕膜平台、下料框以及白纸上料框均位于工件机械手的运动轨迹上。

优选的，工件机械手包括第一同步电机、两个第一同步轮、第一同步带、第一电动滑台以及第一夹取件，两个第一同步轮均枢接于机体上并沿机体的长度方向间隔分布；第一同步带同步绕设于两个第一同步轮外；第一同步电机安装在机体上并与其中一个第一同步轮同步联接；所述第一同步带的水平传送段上固接有固定架，固定架上安装有所述第一电动滑台，第一电动滑台沿机体的高度方向延伸；所述第一夹取件与第一电动滑台的滑台连接。

优选的，第一夹取件包括夹取板以及多个真空吸盘，多个真空吸盘固定于夹取板的底端。

优选的，机体上设有白纸回收框以及不合格品回收框，白纸回收框以及不合格品回收框分布于撕膜平台的两侧；白纸回收框和上料框沿机体的宽度方向间隔分布；下料框和不合格品回收框沿机体的宽度方向间隔分布；机体上设有白纸回收机械手以及不合格品回收机械手；白纸回收机械手用于夹取上料框内的白纸至白纸回收框；不合格品回收机械手用于夹取撕膜平台上的不合格品至不合格回收框内。

优选的，白纸回收机械手包括第二同步电机、两个第二同步轮、第二同步带、第二电动滑台以及第二夹取件，两个第二同步轮均枢接于机体上并沿机体的宽度方向间隔分布；第二同步带同步绕设于两个第二同步轮外；第二同步电机安装在机体上并与其中一个第二同步轮同步联接；所述第二同步带的水平传送段上固接有安装架，安装架上安装有所述第二电动滑台，第二电动滑台沿机体的高度方向延伸；所述第二夹取件与第二电动滑台的滑台连接；所述不合格品回收机械手的结构与白纸回收机械手的结构相同。

优选的，撕膜平台上设有多个真空吸附孔。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：其在进行撕膜时，可通过工件机械手夹取待撕膜的工件至撕膜平台，此后撕膜平台带动工件沿机体的宽度方向运动至撕膜机构的下方；在撕膜刀可伸入工件与膜片之间后，压块可在压块驱动件的带动下向下运动至撕膜刀的端面，将膜片固定在撕膜刀上，此后撕膜平台继续沿机体的宽度方向运动，保持撕膜架不动，如此，工件运动而膜片不动便可将膜片撕下，实现自动撕膜，自动化程度较高，提高撕膜效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的撕膜平台的结构示意图；

图3为本发明的撕膜平台的局部结构示意图；

图4为本发明的撕膜机构的结构示意图；

图5为本发明的工件机械手的结构示意图；

图6为本发明的白纸回收机械手的结构示意图。

图中：100、机体；11、上料框；12、下料框；13、白纸上料框；14、白纸回收框；15、不合格品回收框；20、撕膜平台；21、驱动气缸；30、撕膜机构；31、撕膜架；32、撕膜刀；33、压块；34、压块驱动件；35、第二丝杆电机；36、第一丝杆电机；37、第一滑轨；38、撕膜刀架；39、圆弧槽；40、工件机械手；41、第一同步电机；42、第一同步带；43、第一同步轮；44、第一电动滑台；45、第一夹取件；50、白纸回收机械手；51、第二同步电机；52、第二同步带；53、第二同步轮；54、第二电动滑台；55、第二夹取件；60、不合格品回收机械手。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述：

如图1-6所示的一种自动撕膜机，包括机体100、工件机械手40以及撕膜机构30，在机体100上设有撕膜平台20；撕膜平台20可在撕膜平台驱动机构的带动下沿机体100的宽度方向运动。而工件机械手40用于夹取工件至撕膜平台20上。

具体撕膜机构30安装于撕膜平台20的上方。撕膜机构30包括撕膜架31、撕膜架驱动件、撕膜刀32、压块33以及压块驱动件34，将撕膜架31安装在机体100上，撕膜架31将在撕膜架驱动件的带动下可沿机体100的高度方向运动。另外，上述的撕膜刀32安装于撕膜架31的底端，而压块33安装于撕膜刀32上方，在压块驱动件34的带动下压块33可向着靠近或者远离撕膜刀32的顶端面运动。

在上述结构基础上，使用本发明的自动撕膜机时，以工件为pcb板为例，通过工件机械手40将贴有膜片的整板pcb板放置在撕膜平台20上，撕膜架31在撕膜架驱动件的带动下向下运动，抵接在撕膜平台20的端面，此后撕膜平台20带动工件沿机体100的宽度方向运动至撕膜机构30的下方，在此过程中，撕膜刀32可伸入pcb板与膜片之间后。

此后启动压块驱动件34，压块33可在压块驱动件34的带动下向下运动至撕膜刀32的端面，将膜片固定在撕膜刀32上，此后撕膜平台20继续沿机体100的宽度方向运动，保持撕膜架31不动，如此，工件运动而膜片不动便可将膜片撕下，实现自动撕膜，自动化程度较高，提高撕膜效率。

需要说明的是，本实施例中的撕膜刀32的端面设有斜面，即撕膜刀32的厚度由前至后逐渐增大，便于撕膜刀32前端尖头部分伸入膜片和pcb板，而在伸入之后厚度相对较厚的后端则可使的膜片和pcb板之间的间距拉大，使撕膜质量更高。

优选的，在撕膜架31上还安装有撕膜刀架38以及撕膜刀架驱动件，上述撕膜刀32安装于撕膜刀架38的底端，撕膜刀架驱动件用于带动撕膜刀架38转动。在此结构基础上，在进行撕膜之前，可通过撕膜刀架驱动件带动撕膜刀架38转动，调整撕膜刀架38底端的撕膜刀32的撕膜角度，便于撕膜刀32能够更好的伸入到膜片和pcb板之间。

进一步的是，撕膜刀架驱动件包括第一丝杆电机36、第一螺母以及第一导轨，将第一丝杆电机36安装于撕膜架31上，而第一丝杆电机36的第一丝杆沿机体100的高度方向延伸。第一螺母螺纹套装于第一丝杆电机36的第一丝杆外。具体在第一螺母上固接有安装板，使安装板与第一导轨滑动配合；撕膜刀架38上设有圆弧槽39；安装板上设有滑动穿接于圆弧槽39内的驱动杆。

在此结构基础上，驱动撕膜刀架38转动时，可启动第一丝杆电机36，第一丝杆电机36的第一丝杆转动，可带动与之螺纹配合的第一螺母转动，而第一螺母的转动运动也经安装板与第一导轨的滑动配合关系转化为沿机体100的高度方向的直线运动，进而带动驱动杆上下运动，而驱动杆的上下运动时可在圆弧槽39内滑动，即撕膜刀架38可以驱动杆为转轴进行转动，以圆弧槽39的圆弧为转动范围，即可带动撕膜刀架38在一个较小范围内转动，使转动范围得以限制，防止一次性转动太大角度而损坏膜片或者工件。

当然，撕膜刀架驱动件也可直接由电机来带动。

优选的，上述撕膜架驱动件包括第二丝杆电机35、第二螺母以及第二导轨，第二丝杆电机35安装于机体100上，第二丝杆电机35的第二丝杆沿机体100的高度方向延伸；第二螺母螺纹套装于第二丝杆电机35的第二丝杆外；撕膜架31与第二螺母固接并与第二导轨滑动配合。在此结构基础上，驱动撕膜架31上下运动时，可启动第二丝杆电机35，第二丝杆电机35的第二丝杆转动，可带动与之螺纹配合的第二螺母转动，而第二螺母的转动运动也经撕膜架31与第二导轨的滑动配合关系转化为沿机体100的高度方向的直线运动，进而带动撕膜架31上下运动。

当然，撕膜架驱动件可由现有技术中的气缸或者油缸等其他直线运动输出机构来实现。

优选的，撕膜平台驱动机构包括驱动气缸21，驱动气缸21的缸体固接于机体100上，驱动气缸21的活塞杆沿机体100的宽度方向延伸；驱动气缸21的活塞杆与撕膜平台20固接，如此，可通过驱动气缸21的活塞杆伸缩来实现撕膜平台20沿机体100的宽度方向运动。

当然，撕膜平台驱动机构也选用丝杆传动或者皮带传动等现有技术中的其他直线输出机构来实现。

优选的，在机体100上设有上料框11、下料框12以及白纸上料框13；上料框11、撕膜平台20、下料框12以及白纸上料框13沿机体100的长度方向间隔分布。上料框11、撕膜平台20、下料框12以及白纸上料框13均位于工件机械手40的运动轨迹上。即，在进行撕膜作业时，可整板覆有膜片的pcb板堆叠在上料框11内，通过工件机械手40将pcb板依次夹取至撕膜平台20上进行撕膜作业后，如此往复，完成pcb板的依次上料。

工件机械手40可夹取撕膜后的pcb板至下料框12内，且在实际操作过程中上下相邻的两个pcb板堆放时，需要在位于下方的pcb板铺上一层白纸之后再在其上放置另外的pcb板，因而可在白纸上料框13内堆放白纸，在pcb板撕膜后放置于下料框12后，工件机械手40可夹取白纸至下料框12内的pcb板上方，如此往复，完成pcb板的下料堆叠。

优选的，工件机械手40包括第一同步电机41、两个第一同步轮43、第一同步带42、第一电动滑台44以及第一夹取件45，两个第一同步轮均枢接于机体100上并沿机体100的长度方向间隔分布；第一同步带42同步绕设于两个第一同步轮外；第一同步电机41安装在机体100上并与其中一个第一同步轮同步联接；所述第一同步带42的水平传送段上固接有固定架，固定架上安装有所述第一电动滑台44，第一电动滑台44沿机体100的高度方向延伸；所述第一夹取件45与第一电动滑台44的滑台连接。在进行夹取作业时，可通过第一同步电机41带动第一同步轮转动，第一同步轮转动便可带动第一同步带42传送，即与第一同步带42的水平传送段的固定架沿机体100的长度方向运动，便可带动第一夹取件45在上料框11、撕膜平台20、下料框12以及白纸上料框13上方运动。而第一电动滑台44的滑台运动便可带动第一夹取件45上下运动，便可实现工件的取放。

优选的，还可在机体100上设有白纸回收框14以及不合格品回收框15，白纸回收框14以及不合格品回收框15分布于撕膜平台20的两侧。具体白纸回收框14和上料框11沿机体100的宽度方向间隔分布；下料框12和不合格品回收框15沿机体100的宽度方向间隔分布，即白纸回收框14、上料框11和不合格品回收框15、下料框12对应分布在撕膜平台20的两侧，合理分布，极大的利用机体100的端面面积。

另外，机体100上设有白纸回收机械手50以及不合格品回收机械手60；白纸回收机械手50用于夹取上料框11内的白纸至白纸回收框14；不合格品回收机械手60用于夹取撕膜平台20上的不合格品至不合格回收框内。

在实际操作过程中，堆放pcb板时，需要在位于下方的pcb板铺上一层白纸之后再在其上放置另外的pcb板，因而在工件夹取件将位于上方的pcb板的夹取至撕膜平台20上后，可通过白纸回收机械手50夹取pcb板上的白纸至白纸回收框14内，如此往复，完成上料以及白纸回收。此外，在撕膜过程中，不可避免的出现不合格品，可通过在机体100上设置摄像头进行拍摄，根据拍摄的图片结果可判断是否合格，不合格品回收机械手60则可夹取不合格品至不合格品回收框15内进行回收，便于后期集中处理。

优选的，白纸回收机械手50包括第二同步电机51、两个第二同步轮53、第二同步带52、第二电动滑台54以及第二夹取件55，两个第二同步轮53均枢接于机体100上并沿机体100的宽度方向间隔分布；第二同步带52同步绕设于两个第二同步轮53外；第二同步电机51安装在机体100上并与其中一个第二同步轮53同步联接；所述第二同步带52的水平传送段上固接有安装架，安装架上安装有所述第二电动滑台54，第二电动滑台54沿机体100的高度方向延伸；所述第二夹取件55与第二电动滑台54的滑台连接。在进行白纸回收夹取作业时，可通过第二同步电机51带动第二同步轮53转动，第二同步轮53转动便可带动第二同步带52传送，即与第二同步带52的水平传送段的固定架沿机体100的宽度方向运动，便可带动第二夹取件55在上料框11和白纸回收框14上方运动。而第二电动滑台54的滑台运动便可带动第二夹取件55上下运动，便可实现白纸的取放。

而不合格品回收机械手60的结构与白纸回收机械手50的结构相同，不合格品回收的操作过程可参照上述白纸回收过程。

第一夹取件45和第二夹取件55均可包括夹取板以及多个真空吸盘，多个真空吸盘固定于夹取板的底端，多个真空吸盘便可实现稳定夹取。当然，第一夹取件45和第二夹取件55还可选用现有技术中的气动手指或者机械夹爪等其他夹具来实现。

当然，本实施例中的工件机械手40、白纸回收机械手50以及不合格品回收机械手60也可选用现有技术中的多轴机器人来实现。

优选的，撕膜平台20上设有多个真空吸附孔，通过多个真空吸附孔与外部抽真空设备连通，多个真空吸附孔可在撕膜过程将pcb板吸附在撕膜平台20上，使撕膜作业更加平稳。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。