旋药机组进药输送线的制作方法

本实用新型属于射钉弹制造技术领域，具体涉及一种旋药机组进药输送线。

背景技术：

射钉紧固是一种高强度紧固方式；通过在射钉枪内装上射钉弹射钉弹，依靠射钉弹爆炸产生的火药燃气作为动力将射钉打入建筑体进行紧固，在建筑和装修等行业被广泛应用，所以射钉弹具有很大的市场需求。

现有射钉弹采用了连续生产方式，通过装配板上均布的多个装配孔来嵌设弹壳，然后再通过支撑底板与装配板拼合在一起形成弹壳组装板，将弹壳固定在装配孔内，然后对弹壳进行引药、旋药、烘干等加工步骤。

在上述生产过程中，在对弹壳进行旋药时会采用多台旋药机对同一块装配板上不同排的弹壳进行旋药，同时为满足射钉弹生产过程的自动化，需要将多块装配板进行连续进料，但是在装配板经过旋药机时又需要短暂的停顿方便旋药机对经过的装配板上的弹壳进行旋药操作，所以就需要装配板在输送过程中间歇传动。

由于旋药机在对装配板上的弹壳内进行旋药时是需要保证每块装配板经过旋药机的位置一致，但是现有技术中的间歇传送机构多采用改进的滚动传送装置，滚动传送机构上传动方向上的任意一点均是做环向移动，容易导致装配板在传送装置启动或停止的间隙在惯性作用下溜板而使得多块装配板在经过旋药机时位置不一致，导致弹壳旋药偏差或失败，不能进行连续的自动化生产；同时旋药机在工作过程中需要一定时间，采用传动带连续送药的方式也不利于旋药机的工作，所以现急需一种旋药机组进药输送线以保证多块装配板在经过相同旋药机时位置一致且能使多块装配板在传输方向间隔相同距离。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种旋药机组进药输送线，该旋药机组进药输送线能保证多块装配板在经过相同旋药机时位置一致，避免出现由于装配板旋药位置不同导致的生产问题。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：旋药机组进药输送线，包括用于给多个装配板送料的输送装置，所述输送装置包括机架及机架上沿装配板传送方向平行的设置的两输送轨道，多块装配板通过上料装置间隔单位距离架设在两输送轨道之间，进入两输送轨道之间的多块装配板通过间歇送料机构同时移动单位距离；

所述间歇送料机构包括两条沿输送轨道长度方向设置的移动滑轨，且每条移动滑轨与对应的两输送轨道滑动设置；两移动滑轨上还设有多组用于移动装配板的移动棘爪，且任意相邻两组移动棘爪之间相隔单位距离，其中每组移动棘爪包括两移动棘爪，两移动棘爪相对设置且分别与两移动滑轨朝背离装配板输送方向单向摆动连接；

两移动滑轨通过往复机构驱动同时往复移动单位距离，移动滑轨往复移动单位距离带动多组移动棘爪往复移动，多组移动棘爪背离装配板输送方向移动时使多组移动棘爪分别位于相邻的装配板远离装配板输送方向的一侧与装配板相接触，多组移动棘爪朝向装配板输送方向移动时分别带动相接触的多块装配板同时移动单位距离。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型设置的旋药机组进药输送线能使每块装配板都平稳的架设在两输送轨道之间，通过间歇送料机构同时移动，避免装配板在移动过程中的抖动产生的位移偏差，保证旋药机组对每块装配板的定位加工；同时配合上料装置的使用，也能使进入两输送轨道之间的相邻的两装配板之间的距离相隔单位时间，为旋药机对装配板上弹壳的加工提供了工作间歇，有利于弹壳的自动化生产。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型往复机构结构示意图；

图3为图2中除去固定架的结构示意图；

图4为本实用新型间歇送料机构部分结构俯视图；

图5为图1中A部放大图。

图中，第一推送气缸1、输送台2、装配板3、第二推送气缸4、移动组件5、变频电机6、安装座7、固定板8、往复滑轨9、固定架10、输送轨道11、移动滑轨12、加固板14、滑动套15、丝杆16、连接板17、楔形滑轨111、移动棘爪51、限位块512、安装板513、连接轴514、固定端5111、作用端5112。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型涉及了一种旋药机组进药输送线，包括用于给多个装配板3送料的输送装置，所述输送装置包括机架及机架上沿装配板3传送方向平行的设置的两输送轨道11，多块装配板3通过上料装置间隔单位距离架设在两输送轨道11之间，进入两输送轨道11之间的多块装配板3通过间歇送料机构同时移动单位距离；

所述上料装置包括设置在两输送轨道11进料端与输送轨道11齐平设置的输送台2，输送台2上设有垂直安装的第一推送气缸1与第二推送气缸4，第一推送气缸1工作将装配板3推送至第二推送气缸4作用端，第二推送气缸4工作将其作用端的装配板3推送至两输送轨道11上并架设在输送轨道11上。通过程序控制第一推送气缸1与第二推送气缸4的运作，将装配板3通过传送机构(传送皮带、滚子链条传送带等)传送至第一推送气缸1作用端，第一推送气缸1工作将装配板3推送至第二推送气缸4作用端，第二推送气缸4工作将其作用端的装配板3推送至两输送轨道11上并架设在输送轨道11上，同时通过控制第一推送气缸1与第二推送气缸4的伸缩时间，将相邻的两装配板3之间间隔单位距离架设在两输送轨道11之间，便于旋药机组对单块装配板3上的弹壳进行旋药(旋药需要时间，合理控制两装配板3之间的单位距离，使装配板3在传动过程中单位距离所需要的时间刚好是旋药机对单块装配板3上弹壳旋药的时间)，有利于弹壳的自动化生产。

为避免进入两输送轨道11上的多块装配板3在移动过程中发生位置偏差，导致旋药机对装配板3不好定位，本实用新型设置了间歇送料机构，具体的，所述间歇送料机构包括分别设置在两输送轨道11上且与对应的两输送轨道11滑动设置的两移动滑轨12；两移动滑轨12上还设有用于同时移动多块装配板3的移动组件5，所示移动组件5包括多组移动棘爪51，且任意相邻两组移动棘爪51之间相隔单位距离，其中每组移动棘爪51包括两移动棘爪51，两移动棘爪51相对设置且分别与两移动滑轨12朝背离装配板3输送方向单向摆动连接。如图5所示，所述移动棘爪51通过安装板513与移动滑轨12连接，移动棘爪51包括用于与装配板3相接触的作用端5112及位于作用端5112上方与作用端5112相接的固定端5111，所述固定端5111贯穿设有连接轴514，连接轴514与安装板513连接，连接杆上套设有扭簧，扭簧一端与固定端5111固定另一端与连接轴514固定(连接轴514与扭簧设置在安装板513内的，所以图中未显示)，连接轴514靠近装配板3进料侧设有限位块512使作用端5112朝背离装配板3输送方向单向摆动。为方便移动棘爪51与装配板3的滑动与推进，本实用新型设置的移动棘爪51所述作用端5112包括靠近装配板3出料端的竖直侧面与背离装配板3出料端的过渡弧形侧面，竖直侧面下端与过渡弧形侧面下端连接。

具体本实用新型在对输送轨道11上的装配板3进行运输时，两移动滑轨12通过往复机构驱动同时往复移动单位距离，移动滑轨12往复移动单位距离带动多组移动棘爪51往复移动，多组移动棘爪51背离装配板3输送方向移动时使多组移动棘爪51分别位于相邻的装配板3远离装配板3输送方向的一侧与装配板3相接触，多组移动棘爪51朝向装配板3输送方向移动时分别带动相接触的多块装配板3同时移动单位距离。采多组移动棘爪51对进入输送轨道11之间的多块装配板3进行移动(装配板3数量可小于移动棘爪51组的数量)，但每组移动棘爪51是对传送方向的多个装配板3挨个移动。采用推动的移动方式能保证装配板3以何种进料位置状态进料就椅何种位置状态进行移动，不会导致装配板3在移动过程位置发生偏差(如进料时装配板是与其传输方向垂直的，但是在传送过程中偏移，就可视为位置变化)，保证旋药机组对每块装配板3的定位加工。

如图4所示，为本实用新型输送轨道11与移动滑轨12配合简图的俯视图，为方便输送轨道11与移动滑轨12的滑动不脱离，所述输送轨道11上设有沿其长度方向的楔形滑轨111，所述移动滑轨12上设有与楔形轨道配合使用的楔形滑槽。由于在装配板3的加工传输线很长，所示输送轨道11与移动滑轨12不是一体式结构，可以是通过拼接形成。

如图2、3所示，移动滑轨12的运动是通过往复机构驱动实现的，本实用新型设置的往复机构包括安装座7及安装座7上设置的驱动组件，所述驱动组件包括分别与两移动滑轨固定连接的两固定板8，两固定板8之间设有连接板17，连接板17与安装座7上设置的往复滑轨9滑动连接，本实用新型设置的往复滑轨9为平行设置的两个，连接板17上设有分别与两往复滑轨9滑动设置的滑动套15。所述连接板17上还设有连接块，连接块上螺纹连接有通过变频电机6驱动丝杆16，程序控制变频电机6交替正反转带动丝杆16交替正转，丝杆16交替正转带动连接块单位距离往复运动，连接块单位距离往复运动带动连接板17及连接板17上的固定板8单位距离往复运动，固定板8单位距离往复运动带动移动滑轨单位距离往复运动。为进一步将移动滑轨12与固定板8进行连接，在两固定板8之间还设有加固板14，加固板14设置在移动滑轨12上与移动滑轨12固定且两端分别与两固定板8固定，为方便往复机构上的部分移动滑轨12及输送轨道11的承重，安装座7上还设有固定架10。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。