一种连续平板覆膜生产设备及其使用方法与流程

本发明属于门扇面板加工领域，尤其涉及一种连续平板覆膜生产设备及其使用方法。

背景技术：

贴面技术是现代免漆门扇加工领域不可缺少的组成部分，随着当代建筑行业的迅速发展，对于免漆门扇的需求量大幅增加，传统的面板贴面技术存在效率低、成品率低等情况，贴面效果受环境、人为因素影响较大。因此针对于免漆门扇制作过程中所需的平板覆膜的要求也越来越高，突破技术壁垒，解决贴面过程中存在的皮浮、褶皱、麻点、爆边等问题，减少环境及人为因素对产品质量的影响成为本发明的关键。

技术实现要素：

本发明实施例的目的在于提供一种连续平板覆膜生产设备及其使用方法，旨在解决背景技术中提到的问题。

本发明实施例是这样实现的，一种连续平板覆膜生产设备，包括自动上料装置、输送装置和自动下料装置，所述连续平板覆膜生产设备还包括：

预处理装置，用于对待覆膜平板进行预加热处理，并对经过预加热处理的待覆膜平板进行除尘处理；

涂胶装置，用于对经过所述预处理装置预加热和除尘处理后的待覆膜平板进行单面涂胶处理；

二次加热装置，用于对经过所述涂胶装置单面涂胶处理后的待覆膜平板进行二次加热处理；

贴膜装置，用于对经过所述二次加热装置二次加热处理后的待覆膜平板进行覆膜处理，并对覆膜后平板的短边进行切边处理；

压合装置，用于对经过所述贴膜装置覆膜和切边处理后的覆膜后平板进行压合处理。

优选的，所述自动上料装置包括：

自动送料机，用于将待覆膜平板输送至所述预处理装置上；

两件限位件，用于确保每次都是单张待覆膜平板进入所述自动送料机；两件所述限位件分别设置在所述自动送料机的两侧；

推板机械臂，用于将待覆膜平板推送入所述自动送料机内；

升降平台输送机，用于将待覆膜平板升降至所述推板机械臂所在的高度；

备料地辊输送机，用于将待覆膜平板输送至所述升降平台输送机内。

优选的，所述推板机械臂包括：

推板件，用于将待覆膜平板推送入所述自动送料机内；所述推板件的高度小于待覆膜平板的厚度；

行程开关，用于控制所述推板件的移动距离。

优选的，所述预处理装置包括：

第一红外加热板，用于所述自动上料装置输送过来的待覆膜平板进行预加热处理；

双面吹风组件，用于对经过所述第一红外加热板预加热处理后的待覆膜平板进行吹风，以使待覆膜平板上的灰尘与待覆膜平板上进行脱离；

静电消除组件，用于吸附灰尘。

优选的，所述涂胶装置包含：

两件涂胶滚杠组件，用于通过滚动的方式将胶水涂抹在经过所述预处理装置预加热和除尘处理后的待覆膜平板的一个侧面上；其中一件所述涂胶滚杠组件的水平位置可以进行调节，以控制两件所述涂胶滚杠组件的间隙，进而控制涂胶量的大小；

自动上胶泵，用于将胶水输送至两件所述涂胶滚杠组件上；

传感器，用于检测并控制两件所述涂胶滚杠组件上胶水的液面高度。

优选的，所述二次加热装置包括：

第二红外加热板，用于对经过所述涂胶装置单面涂胶处理后的待覆膜平板进行二次加热处理。

优选的，所述贴膜装置包括：

双工位放膜轴组件，用于对膜卷进行放卷，并将放卷后的膜贴覆在经过所述二次加热装置二次加热处理后的待覆膜平板上；

可加热滚杠组件，用于对放卷后的膜进行加热，以防止膜产生皮浮现象；

自动跟踪切断机，用于对覆膜后的平板进行切边处理；所述自动跟踪切断机的刀头通过伺服控制在x轴和y轴上移动；

加热切边器，用于在切边处理前对膜进行加热软化，以防止切边时出现爆边现象；

膜卷吊机，用于便于膜卷输送至所述双工位放膜轴组件上。

优选的，所述双工位放膜轴组件包括：

两件气胀轴，用于在使所述双工位放膜轴组件在不停止运行的状态下更换膜卷，以提高生产效率；

四件磁粉制动器，用于控制膜卷以恒定的张力放卷，以防止膜在平板上产生褶皱现象；每件所述气胀轴的两端分别设置有一件磁粉制动器；

四件膜卷定位器，用于设置膜卷的左右位置；每件所述气胀轴的两端还分别设置有一件膜卷定位器。

优选的，所述压合装置包括：

压合机，用于对经过所述贴膜装置覆膜和切边处理后的覆膜后平板进行压合处理，以使膜与平板之间的贴合更为紧密。

优选的，所述自动下料装置包括：

出料地辊输送机，用于排出经过所述压合装置压合处理后的覆膜后平板；

液压升降输送机，用于将覆膜后平板升降至所述出料地辊输送机上；

靠边组件，用于使覆膜后平板对齐码放在所述液压升降输送机上。

本发明实施例的另一目的在于提供了一种连续平板覆膜生产设备的使用方法，所述方法包括以下步骤：

通过所述自动上料装置将待覆膜平板输送至所述预处理装置上；

通过所述预处理装置对待覆膜平板进行预加热处理，并对经过预加热处理的待覆膜平板进行除尘处理；

通过所述涂胶装置对经过所述预处理装置预加热和除尘处理后的待覆膜平板进行单面涂胶处理；

通过所述二次加热装置对经过所述涂胶装置单面涂胶处理后的待覆膜平板进行二次加热处理；

通过所述贴膜装置对经过所述二次加热装置二次加热处理后的待覆膜平板进行覆膜处理，并对覆膜后平板的短边进行切边处理；

通过所述压合装置对经过所述贴膜装置覆膜和切边处理后的覆膜后平板进行压合处理；

通过所述自动下料装置将经过所述压合装置压合处理后的覆膜后平板排出。

本发明实施例提供的一种连续平板覆膜生产设备，该装置通过设置自动上料装置、输送装置和自动下料装置，无需人工操作，降低了人为因素干扰，提高了效率；通过设置预处理装置可以对面板进行加热并去除面板两面的灰尘，以避免贴皮后出现皮浮并防止成品出现麻点；通过设置二次加热装置，可以在气温较低的环境下时，保证产品表面温度，进而保证产品质量；通过设置贴膜装置，从而将膜贴敷在平板上并进行切边处理，在贴膜过程中可以防止贴面出现褶皱并防止切边时出现爆边；通过设置压合装置，可以保证产品表面的贴合效果。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种连续平板覆膜生产设备的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种连续平板覆膜生产设备的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的自动跟踪切断机结构示意图；

图4为本发明实施例提供的自动下料装置的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的一种连续平板覆膜生产设备的使用方法的流程步骤图。

附图中：1、备料地辊输送机；2、升降平台输送机；3、推板机械臂；4、自动送料机；5、限位件；6、第一红外加热板；7、双面吹风组件；8、静电消除组件；9、涂胶装置；10、第二红外加热板；11、双工位放膜轴组件；12、膜卷定位器；13、加热切边器；14、可加热滚杠组件；15、自动跟踪切断机；16、膜卷吊机；17、压合机；18、靠边组件；19、液压升降输送机；20、出料地辊输送机。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。

如附图1和2所示，为本发明一个实施例提供的一种连续平板覆膜生产设备的结构示意图，包括自动上料装置、输送装置和自动下料装置，所述连续平板覆膜生产设备还包括：

预处理装置，用于对待覆膜平板进行预加热处理，并对经过预加热处理的待覆膜平板进行除尘处理；

涂胶装置9，用于对经过所述预处理装置预加热和除尘处理后的待覆膜平板进行单面涂胶处理；

二次加热装置，用于对经过所述涂胶装置9单面涂胶处理后的待覆膜平板进行二次加热处理；

贴膜装置，用于对经过所述二次加热装置二次加热处理后的待覆膜平板进行覆膜处理，并对覆膜后平板的短边进行切边处理；

压合装置，用于对经过所述贴膜装置覆膜和切边处理后的覆膜后平板进行压合处理。

在实际应用中，将整垛的待覆膜平板通过叉车放置在自动上料装置上，然后通过自动上料装置将整垛的待覆膜平板依次输送到预处理装置上，然后通过预处理装置对待覆膜平板进行预加热处理，并对经过预加热处理的待覆膜平板进行除尘处理，然后通过涂胶装置9对经过预处理装置预加热和除尘处理后的待覆膜平板进行单面涂胶处理，然后通过二次加热装置对经过涂胶装置9单面涂胶处理后的待覆膜平板进行二次加热处理，然后通过贴膜装置对经过二次加热装置二次加热处理后的待覆膜平板进行覆膜处理，并对覆膜后平板的短边进行切边处理，然后通过压合装置对经过贴膜装置覆膜和切边处理后的覆膜后平板进行压合处理，最后通过自动下料装置将经过压合装置压合处理后的覆膜后平板排出，得到成品。该装置通过设置自动上料装置、输送装置和自动下料装置，无需人工操作，降低了人为因素干扰，提高了效率；通过设置预处理装置可以对面板进行加热并去除面板两面的灰尘，以避免贴皮后出现皮浮并防止成品出现麻点；通过设置二次加热装置，可以在气温较低的环境下时，保证产品表面温度，进而保证产品质量；通过设置贴膜装置，从而将膜贴敷在平板上并进行切边处理，在贴膜过程中可以防止贴面出现褶皱并防止切边时出现爆边；通过设置压合装置，可以保证产品表面的贴合效果。

如附图1所示，作为本发明的一种优选实施例，所述自动上料装置包括：

自动送料机4，用于将待覆膜平板输送至所述预处理装置上；

两件限位件5，用于确保每次都是单张待覆膜平板进入所述自动送料机4；两件所述限位件5分别设置在所述自动送料机4的两侧；

推板机械臂3，用于将待覆膜平板推送入所述自动送料机4内；

升降平台输送机2，用于将待覆膜平板升降至所述推板机械臂3所在的高度；

备料地辊输送机1，用于将待覆膜平板输送至所述升降平台输送机2内。

具体的，自动送料机4可以采用山东世东鸿巢生产的sl-1型号的自动送料机，升降平台输送机2可以采用液压升降平台，备料地辊输送机1可以采用电机驱动的输送机。将整垛的待覆膜平板通过叉车放置在备料地辊输送机1上，通过备料地辊输送机1带动整垛的待覆膜平板进入升降平台输送机2，通过升降平台输送机2将整垛的待覆膜平板升降至指定高度后，推板机械臂3开始动作，通过推板机械臂3将整垛的待覆膜平板依次推进自动送料机4，两件限位件5保证每次都是单张待覆膜平板进入自动送料机4，并防止面板歪斜，然后通过自动送料机4将待覆膜平板输送至预处理装置上。

如附图1所示，作为本发明的一种优选实施例，所述推板机械臂3包括：

推板件，用于将待覆膜平板推送入所述自动送料机4内；所述推板件的高度小于待覆膜平板的厚度；

行程开关，用于控制所述推板件的移动距离。

具体的，当升降平台输送机2将整垛的待覆膜平板提升至预定高度触发行程开关时，推板件移动至整垛的待覆膜平板的末端，推板件下降抵住整垛的待覆膜平板的末端，推板件将单张面板推入自动送料机4。

如附图1所示，作为本发明的一种优选实施例，所述预处理装置包括：

第一红外加热板6，用于所述自动送料机4输送过来的待覆膜平板进行预加热处理；

双面吹风组件7，用于对经过所述第一红外加热板6预加热处理后的待覆膜平板进行吹风，以使待覆膜平板上的灰尘与待覆膜平板上进行脱离；

静电消除组件8，用于吸附灰尘。

具体的，可以采用具有双面吹风组件7和静电消除组件8的山东世东鸿巢生产的dc1300型号的双面除尘机对待覆膜平板进行除尘。待覆膜平板由自动送料机4输送至第一红外加热板6上，通过第一红外加热板6对待覆膜平板的表面进行预热，以防止贴皮后出现皮浮现象；然后通过双面吹风组件7及静电消除组件8对待覆膜平板的上下表面进行除尘处理，以防止成品出现麻点。

如附图1所示，作为本发明的一种优选实施例，所述涂胶装置9包含：

两件涂胶滚杠组件，用于通过滚动的方式将胶水涂抹在经过所述双面吹风组件7和静电消除组件8除尘处理的待覆膜平板的一个侧面上；其中一件所述涂胶滚杠组件的水平位置可以进行调节，以控制两件所述涂胶滚杠组件的间隙，进而控制涂胶量的大小；

自动上胶泵，用于将胶水输送至两件所述涂胶滚杠组件上；

传感器，用于检测并控制两件所述涂胶滚杠组件上胶水的液面高度。

具体的，涂胶装置9可以采用包含两件涂胶滚杠组件、自动上胶泵和传感器的山东世东鸿巢生产的tj1300d型号的涂胶机。自动上胶泵将胶水输送至两件涂胶滚杠组件上，传感器检测并控制两件涂胶滚杠组件上胶水的液面高度，然后两件涂胶滚杠组件通过滚动的方式将胶水涂抹在经过所述双面吹风组件7和静电消除组件8除尘处理的待覆膜平板的一个侧面上。

如附图1所示，作为本发明的一种优选实施例，所述二次加热装置包括：

第二红外加热板10，用于对经过所述涂胶滚杠组件单面涂胶处理后的待覆膜平板进行二次加热处理。

具体的，经过两件涂胶滚杠组件涂胶后的待覆膜平板通过输送装置输送至第二红外加热板10上，第二红外加热板10对涂胶后的待覆膜平板进行二次加热后，二次加热后的待覆膜平板通过输送装置进入贴膜装置上。

如附图1所示，作为本发明的一种优选实施例，所述贴膜装置包括：

双工位放膜轴组件11，用于对膜卷进行放卷，并将放卷后的膜贴覆在所述二次加热装置二次加热处理后的待覆膜平板上；

可加热滚杠组件14，用于对放卷后的膜进行加热，以防止膜产生皮浮现象；

自动跟踪切断机15，用于对覆膜后的平板进行切边处理；所述自动跟踪切断机15的刀头通过伺服控制在x轴和y轴上移动；

加热切边器13，用于在切边处理前对膜进行加热软化，以防止切边时出现爆边现象；

膜卷吊机16，用于便于膜卷输送至所述双工位放膜轴组件11上。

具体的，膜卷可以采用pvc材质的膜卷，自动跟踪切断机15的可以采用如图3所示的由电机驱动切割电锯的自动跟踪切断机，可以采用包括可加热滚杠组件14、加热切边器13、双工位放膜轴组件11和膜卷吊机16的山东世东鸿巢生产的tz1350型号的贴面机对经过二次加热后的待覆膜平板进行覆膜处理。膜卷经膜卷吊车放置在双工位放膜轴组件11中，通过可加热滚杠组件14、加热切边器13的功能将膜均匀、平整的贴合至待覆膜平板上。覆膜后平板经输送装置进入自动跟踪切断机15，自动跟踪切断机15对覆膜后平板的短边进行切断，修剪完毕的覆膜后平板经输送装置进入压合装置。自动跟踪切断机15的刀头在x轴和y轴上由伺服控制移动，可以实现覆膜后平板在间距5cm左右将膜切断，大大减少膜的浪费。

作为本发明的一种优选实施例，所述双工位放膜轴组件11包括：

两件气胀轴，用于在使所述双工位放膜轴组件11在不停止运行的状态下更换膜卷，以提高生产效率；

四件磁粉制动器，用于控制膜卷以恒定的张力放卷，以防止膜在平板上产生褶皱现象；每件所述气胀轴的两端分别设置有一件磁粉制动器；

四件膜卷定位器12，用于设置膜卷的左右位置；每件所述气胀轴的两端还分别设置有一件膜卷定位器12。

具体的，双工位放膜轴组件11包含两件气胀轴，可以在不停机的状态下更换膜卷，提高生产效率，气胀轴两端共设有四件磁粉制动器，用于控制膜卷以恒定张力放卷，防止贴面出现褶皱，气胀轴两端设置有膜卷定位器12，用于设置膜卷的左右位置。

如附图1所示，作为本发明的一种优选实施例，所述压合装置包括：

压合机17，用于对经过所述双工位放膜轴组件11覆膜和所述自动跟踪切断机15切边后的覆膜后平板进行压合处理，以使膜与平板之间的贴合更为紧密。

具体的，压合装置可以采用山东世东鸿巢生产的sp1300型号的压合机。压合机17对覆膜后平板进行复压，复压完成后的覆膜后平板通过输送装置输送至自动下料装置。

如附图4所示，作为本发明的一种优选实施例，所述自动下料装置包括：

出料地辊输送机20；用于排出经过所述压合机17压合处理后的覆膜后平板；

液压升降输送机19，用于将覆膜后平板升降至所述出料地辊输送机20上；

靠边组件18，用于使覆膜后平板对齐码放在所述液压升降输送机19上。

具体的，出料地辊输送机20可以采用电机驱动的输送机，液压升降输送机19可以采用液压升降平台。通过靠边组件18将复压完成后的覆膜后平板进行对齐码放在液压升降输送机19上，通过液压升降输送机19将复压完成后的覆膜后平板输送至出料地辊输送机20，通过输送出料地辊输送机20将复压完成后的覆膜后平板排出，得到成品。

如附图5所示，本发明的一个实施例还提供了一种连续平板覆膜生产设备的使用方法，所述方法包括以下步骤：

s301，通过所述自动上料装置将待覆膜平板输送至所述预处理装置上；

s302，通过所述预处理装置对待覆膜平板进行预加热处理，并对经过预加热处理的待覆膜平板进行除尘处理；

s303，通过所述涂胶装置9对经过所述预处理装置预加热和除尘处理后的待覆膜平板进行单面涂胶处理；

s304，通过所述二次加热装置对经过所述涂胶装置9单面涂胶处理后的待覆膜平板进行二次加热处理；

s305，通过所述贴膜装置对经过所述二次加热装置二次加热处理后的待覆膜平板进行覆膜处理，并对覆膜后平板的短边进行切边处理；

s306，通过所述压合装置对经过所述贴膜装置覆膜和切边处理后的覆膜后平板进行压合处理；

s307，通过所述自动下料装置将经过所述压合装置压合处理后的覆膜后平板排出。

具体的，待覆膜平板在预处理装置上通过输送装置的输送作用先进行预加热处理再进行除尘处理，除尘处理后的待覆膜平板通过输送装置输送至涂胶装置9进行单面涂胶处理，单面涂胶处理后的待覆膜平板通过输送装置输送至二次加热装置进行二次加热处理，二次加热处理后的待覆膜平板通过输送装置输送至贴膜装置进行覆膜处理和切边处理，切边处理后的覆膜后平板通过输送装置输送至压合装置进行压合处理，压合处理后的覆膜后平板通过输送装置输送至自动下料装置排出。

综上所述，将整垛的待覆膜平板通过叉车放置在备料地辊输送机1上，通过备料地辊输送机1带动整垛的待覆膜平板进入升降平台输送机2，通过升降平台输送机2将整垛的待覆膜平板升降至指定高度后，推板机械臂3开始动作，通过推板机械臂3将整垛的待覆膜平板依次推进自动送料机4，两件限位件5保证每次都是单张待覆膜平板进入自动送料机4，并防止面板歪斜。然后通过自动送料机4将待覆膜平板输送至第一红外加热板6上，通过第一红外加热板6对待覆膜平板的表面进行预热，以防止贴皮后出现皮浮现象，然后通过双面吹风组件7及静电消除组件8对待覆膜平板的上下表面进行除尘处理，以防止成品出现麻点。然后通过输送装置将除尘后的待覆膜平板输送至两件涂胶滚杠组件上，传感器检测并控制两件涂胶滚杠组件上胶水的液面高度，两件涂胶滚杠组件通过滚动的方式将胶水涂抹在待覆膜平板的一个侧面上。然后通过输送装置将涂胶后的待覆膜平板输送至第二红外加热板10上，第二红外加热板10对涂胶后的待覆膜平板进行二次加热后，待覆膜平板通过输送装置进入贴膜装置上。膜卷经膜卷吊车放置在双工位放膜轴组件11中，通过可加热滚杠组件14、加热切边器13的功能将膜均匀、平整的贴合至待覆膜平板上。覆膜后平板经输送装置进入自动跟踪切断机15，自动跟踪切断机15对覆膜后平板的短边进行切断，修剪完毕的覆膜后平板经输送装置进入压合机17，压合机17对覆膜后平板进行复压，复压完成后的覆膜后平板通过输送装置输送至自动下料装置。通过靠边组件18将复压完成后的覆膜后平板进行对齐码放在液压升降输送机19上，通过液压升降输送机19将复压完成后的覆膜后平板输送至出料地辊输送机20，通过输送出料地辊输送机20将复压完成后的覆膜后平板排出，得到成品。该装置通过设置自动上料装置、输送装置和自动下料装置，无需人工操作，降低了人为因素干扰，提高了效率；通过设置预处理装置可以对面板进行加热并去除面板两面的灰尘，以避免贴皮后出现皮浮并防止成品出现麻点；通过设置二次加热装置，可以在气温较低的环境下时，保证产品表面温度，进而保证产品质量；通过设置贴膜装置，从而将膜贴敷在平板上并进行切边处理，在贴膜过程中可以防止贴面出现褶皱并防止切边时出现爆边；通过设置压合装置，可以保证产品表面的贴合效果。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。