专利名称：电荧发光板及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种电荧发光板及其制造方法。
如
图14及15所示，常规电荧发光板20的制造方法是，把由嵌在绝缘物质中的荧光体构成的发光层22叠置在背电极(如铝箔)上，从而形成发光基体23。把基体23叠置在透明导电层25(其上用导电涂料印上具有预定图形的导电条)上。然后利用防潮膜26来封装发光基体23和透明导电层25，以获得电荧发光板20。
常规导电条24是由导电涂料构成的，因此其导电率小到金属材料的百分之一至千分之一。所以大尺寸的电荧发光板必需采用较宽或较厚的导电条24，这就导致了荧光屏有效面积减小、生产工序增加等问题。
此外，由于导电条24通常是依靠网板印刷的，所以电荧发光板20的尺寸受到印刷机尺寸的限制。而且，如果需制造各种尺寸的电荧发光板，则在不同的生产线上需要制备相应数量的不同发光基体23，因而又引起了生产管理复杂和生产效率低下的问题。
因此，本发明的目的是提供一种电荧发光板，它能消除上述先有技术中的问题，并同时在不必使生产管理复杂化和降低生产效率的前题下保证导电条的高导电率。
根据本发明的方法，可达到以上目的，该方法包括有以下步骤做成由嵌在绝缘材料中的荧光体构成的发光基体膜卷，所述发光基体膜叠置在导电膜上;
做成透明导电膜卷;
使所述发光基体膜和所述透明导电膜从一对滚筒之间通过，同时在二膜之间夹入由金属膜构成的供电导电条，从而依靠热压的方法把所述发光膜、透明导电膜和供电导电条做成一个集成体;
把所述集成体切割成具有预定长度的块;
安装接线端并用防潮膜封装所述块。
根据本发明，由于采用了由金属膜构成的供电导电条，所以导电条具有较高的导电率，从而实现了大尺寸电荧发光板具有较高的供电效率。此外，发光基体膜与透明导电膜是形成为卷的，这样便可进行连续的生产工序，从而实现了提高大尺寸电荧发光板的生产率。
下面联系最佳实施例并参照附图详细地描述本发明。
图1是根据本发明制造电荧发光板方法实施例的发光基体膜的视图;
图2是根据该相同实施例的透明导电膜的视图;
图3是根据该相同实施例的说明发光体制造步骤的视图;
图4是根据该相同实施例的发光体的视图;
图5和图6是说明根据该实施例的供电金属箔安装工序的视图及截面;
图7是根据该相同实施例的封装工序的后视图;
图8是沿图7的Ⅷ-Ⅷ线的截面;
图9是根据本发明第二实施例的导电条主要部分的视图;
图10是根据本发明第三实施例的发光基体膜主要部分的视图;
图11是根据第三实施例的发光体的制造工序的视图;
图12是说明根据第三实施例的发光体视图;
图13是说明根据第三实施例的封装工序主要部分的截面图;
图14和15是用于说明制造电荧发光板常规方法的示意图。
以下参照附图详细地描述本发明的最佳实施例。
图1是根据本发明第一实施例的发光基体膜1的视图。该发光基体膜1是依靠把发光层3叠置于金属膜2上而形成的。用金属膜2(如尺寸细长的铝膜)作为电荧发光板的背电极。发光层3由嵌于绝缘材料中的荧光体构成。
图2是根据第一实施例的透明导电膜4的视图。把透明且导电的ITO膜6叠置在透明膜5(如PET膜)上，形成透明导电膜4。
把发光基体膜1和透明导电膜4做成卷。安装膜1和4的卷(如图3所示)，使发光基体膜1的发光层3对着透明导电膜4的ITO膜6。使膜1和4从一对滚筒21和22间通过，同时夹入导电条7，依靠热压把膜1和4做成一个集成体。导电条7夹在膜1和4之间且在膜的侧部。导电条7由金属箔构成，如铜、磷青铜或铝。
图4中示出了如此形成的集成发光体8。如图所示，导电条7集成地夹在发光基体膜1和透明导电膜4之间。
然后，把集成发光体8切割成具有所需长度的块。如图5和6中所示，把双侧具有粘性的绝缘条9粘附在导电条7的端部。供电箔10由铜、铝或磷青铜构成。把条9置于导电条7之下，而把金属箔10置于导电条7之上。
此后，如图7和8所示，把引线端头11连接至发光基体膜1的金属膜2和供电金属箔10。有关引线端头的结构与常规电荧发光板的相同，因此，省略了有关详细描述。
然后将与引线端头11相连的发光体8用防潮膜12封装起来，以完成第一实施例的电荧发光板的制做。
以上做成的电荧发光板具有由嵌于板中的金属膜构成的导电条7。即便是采用又窄又薄的导电条，也能保证有足够大的导电率而没有明显的电压降，从而实现即使是大尺寸板情况下也具有较大的有效发光屏面积。
而且，可根据电荧发光板的尺寸把发光体8切割成任何所需大小的尺寸。
图9是根据本发明第二实施例导电条的视图。在该实施例中，导电条7由金属箔7a(如铜、磷青铜或铝)和绝缘粘性层7b构成。导电条7以与参照图3所述的相同方式被夹在发光基体膜1和透明导电膜4之间，以形成集成的发光体8。安装绝缘粘性层7，使其对着发光基体膜1的发光层3。
当发光体8在后面的工序中被切割成具有所需长度的块时，则金属箔7a会被弯转或切伤，造成与发光基体膜1的金属膜2的不均匀接触。绝缘粘性层7b就避免了这种不良接触并从而保证制成可靠的电荧发光板。
第二实施例的其它结构与第一实施例的相同，因而省略对其详细描述。
图10示出了本发明的第三实施例。该实施例的发光基体膜1也是由金属膜2和发光层3的叠层膜构成，其方式与第一和第二实施例的相同。但在第三实施例中，沿发光基体膜1的一侧部形成有通孔1a。
把分别呈卷形式的发光基体膜1和透明导电膜4(参照图2)安装好，使发光基体膜1的发光层3对着透明导电膜4的ITO膜6。使膜1和4从一对滚筒21和22间通过，同时夹入导电条7，依靠热压法把膜1和4做成一个集成体。导电条7在形成通孔1a的位置处夹在膜1和4之间。
在图12中示出了集成的发光体18。如图所示，导电条7在通孔1a处是裸露的。
正如描述第一和第二实施例的情况，然后把集成的发光体18切割成具有所需长度的块。如图13所示，依靠加热工序用防潮膜12来封装集成发光体18，以制成电荧发光板。在切割发光体18的步骤中，切下来的每一块均包括至少一个通孔1a。
由于切割成块的发光体18具有至少一个通孔1a，导电条7便从其中露出，所以可直接把透明导电膜4的引线端11直接连接至导电条7的露出部分上，由此可使连接简易化。
如上所述，根据本发明，把发光基体膜和透明导电膜制成集成发光体，与此同时，把由金属膜构成的供电导电条夹入其间。由此，显著提高了供电导电条的导电率并同时具有较小的压降，由此制成了过去不能制做出来的大尺寸(尤其是细长)电荧发光板。此外，通孔以预定间隔沿发光基体膜侧部形成在发光基体膜，所以导电条通过孔而裸露。因此，可简易地切割完成切割成小块的透明导电膜的引线的连接。而且，由二种膜卷可简易地制造出各种尺寸的电荧发光板，进而在确保成本效率的前提下提高生产效率。
很明显，在不离开本发明新颖概念的前提下还可作出许多修改和变化，因此，想利用所附权利要求书来覆盖所有属于本发明实质精神和在其范围内的这类修改和变化。
权利要求
1.一种制造电荧发光板的方法，它包括以下步骤做成由嵌在绝缘材料中的荧光体构成的发光基体膜叠置在导电膜上；做成透明导电膜卷；使所述发光基体膜和所述透明导电膜从一对滚筒间通过，同时在这二膜间夹入由金属膜构成的供电导电条，由此依靠热压法把所述发光膜、透明导电膜及供电导电条做成一个集成体，把所述集成体切成具有预定长度的块；安装引线端并用防潮膜封装所述的块。
2.一种制造电荧发光板的方法，它包括以下步骤做成由嵌在绝缘材料中的荧光体构成的发光基体膜卷，所述发光基体膜叠置在导电膜上;做成透明导电膜卷;使所述发光基体膜和所述透明导电膜从一对滚筒间通过，同时在所述二膜之间夹入由金属膜构成的供电导电条及粘附于金属膜一侧的绝缘粘性层，从而把所述发光膜、透明导电膜和供电导电条做成一个集成体;把所述集成体切割成具有预定长度的块;安装引线端并用防潮膜封装所述块。
3.一种制造电荧发光板的方法，它包括以下步骤做成由嵌在绝缘材料中的荧光体构成的发光基体膜卷，所述发光基体膜叠置在金属膜上，并在横向以预定间隔形成通孔;做成透明导电膜卷;使所述发光基体膜和所述透明导电膜从一对滚筒间通过，同时在这二膜之间在与通孔相对位置处夹入供电导电条，从而依靠热压法把所述发光膜、透明导电膜和供电导电条做成一个集成体;把所述集成发光体块割成具有预定长度和至少具有一个所述通孔的块;通过所述至少一个通孔把引线端连接至所述透明导电膜，并用防潮膜封装所述块。
4.一种电荧发光板，它包括一个由嵌在绝缘材料中的荧光体构成的发光基体膜，所述发光基体膜叠置在金属膜上并在其一个侧部至少具有一个通孔;一个透明导电膜;一个夹在所述发光基体膜和所述透明导电膜之间的供电导电条，它位于与所述至少一个通孔相对的位置;由此，所述透明导体膜供电引线便通过所述至少一个通孔与所述供电导电条相连接。
全文摘要
一种电荧发光板及其制造方法，该方法包括以下步骤形成由嵌在绝缘材料中的荧光体构成的发光基体膜卷，发光基体膜叠置在导电膜上；形成透明导电膜卷；使发光基体膜与透明导电膜从一对滚筒间通过，同时把由金属膜构成的供电导电条夹入二膜间，从而依靠热压法把发光膜、透明导电膜及供电导电条做成一个集成体；把该集成体切割成具有预定长度的块；安装引线端并用防潮膜封装所切块。
文档编号H05B33/10GK1045501SQ8910675
公开日1990年9月19日 申请日期1989年9月4日 优先权日1989年3月9日
发明者森喜重, 金满伸央, 渡边淳一, 贺川满, 长谷川和宏, 望月林洋, 近藤文夫 申请人:斯坦雷电气株式会社