一种以导热油为热流体的高温工质换热试验系统及方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种核反应堆工程热工水力验证性试验研宄技术领域中高温工质在反应堆系统设备中流动换热特性的试验方法和系统，具体涉及一种以导热油为热流体的高温工质换热试验系统及方法。
【背景技术】
[0002]在核反应堆系统蒸汽发生器和汽水分离再热器中，管内外工质均为高温条件，在核反应堆蒸汽发生器内管侧流体温度达到350°C左右，在汽水分离再热器内管侧流体温度达到280°C左右。为满足日益提高的核电系统设备安全性和可靠性要求，核反应堆热工水力系统设备的验证性试验水平也需要相应的保证和提高。为研宄核反应堆系统中管壳式换热器不同管束结构条件下管外高温工质的流动换热特性，并且利用试验方法验证其在运行温度条件下的流动换热特性，需要开展验证性试验，在试验中提供一种高温高热流密度的管内热源条件。
[0003]一般可在换热试验研宄中作为热源的主要有电加热棒、电加热管、热空气、热水、压力蒸汽、高温导热油、高温熔盐等。在换热试验研宄中，需要试验系统达到热平衡状态，才能够得到稳定可靠的试验数据，即需要控制试验系统中热源状态的稳定，并且能够准确测量到热源温度、压力、流量、热流密度等关键参数。
[0004]一般在室温至80°C以下的低温换热试验中，热源多采用热空气或者热水，这类热源条件在低压系统中可以较方便地获得，流动传热特性研宄相对充分，而且其温度、压力、流量等关键参数容易精确控制及测量。由于热空气的传热系数小，往往为达到一定的热流密度，需要提供非常大的空气流速，大大提高了设备要求，故在管侧热源中一般较少使用热空气。相对于采用热流体作为热源，采用电加热棒和电加热管作为热源，能够提供容易控制、准确而均匀的热流密度条件，但由于加热棒或加热管壁面温度的准确测量难度非常大，容易在试验中引入较大的传热计算误差。在热源温度要求200°C以下的换热试验中，还可以采用热水作为热源；但是当要求热源温度达到更高温度的条件时，就要求热源系统达到更高压的条件，当要求热水温度达到280°C到350°C时，热源系统压力要求达到6.5MPa到17MPa之间，高压条件对系统设备的性能要求非常高，即要求更复杂的系统设备结构和更高的投资。导热油在高温环境中具有优良的流动及传热特性，其使用已经在工业中较为广泛而成熟，目前市场上技术成熟的导热油，使用温度可高达320?350°C，而且在常压下就可以实现；高温导热油还具有粘度非常小，热稳定性好、低毒无异味，对金属无腐蚀，凝固点低，热传导性好等优点。在循环高温导热油回路中，利用循环泵强制导热油在回路系统中循环流动；导热油在加热炉中加热，并输送到换热器中换热，再返回加热炉中重新加热。选择合适的导热油作为热流体，并且提供足够高的循环流速，就使循环导热油具备了在管内提供足够高的热流密度的能力，可以满足核反应堆工程热工水力研宄领域中管壳式换热器不同管束结构条件下的流动换热特性的试验要求，比如蒸汽发生器管束外两相水和汽水分离再热器管束外蒸汽流动换热特性试验研宄。
[0005]专利CN201945567公开了一种多功能宽流程单相对流换热试验装置，主要研宄以水为介质的换热器传热与阻力性能试验，该装置能够集传热管和管束换热器单相对流换热和流动阻力测试于一体，可以在很宽的雷诺数范围内对不同形状、不同几何尺寸的传热管和不同布管方式的换热器进行传热特性及流动阻力特性的试验研宄。但是该装置，不能提供足够高温度的管内热流体，不满足进行核反应堆工程验证性的高温工质流动换热试验的条件。
[0006]专利CN102081060B公开了一种多功能宽流程单相对流换热试验装置，它包括循环水系统、电加热系统、测量系统、实验段四部分。该发明只能进行单相水的流动换热试验，不能满足高温蒸汽或汽液两相流流动换热试验的要求。
[0007]专利CN101266060公开了一种以有机载热体为介质多组真空超导散热器串联电采暖，主要利用有机载热体升温高的优势，灵活使用点发热棒功率的方法，能够极大程度地满足一个户室或一楼层的实施电采暖需求。但是，该发明没有将有机热载体使用在换热试验中，做为一种升温高的换热热源。
[0008]专利CN103933916A公开了一种以熔盐为载热体的加热冷却方法和系统，主要通过高温熔盐加热和冷却循环系统对反应釜进行温度控制，系统机构简单、操作方便、传热均匀、温度易于精确控制，可以在350°C以上高温进行操作。但是高温熔盐的流动性较差、物性参数不够成熟，在280°C下温度流动性更差且容易凝固，对于进行300°C以下温度的换热试验不太适用。
【发明内容】
[0009]为了解决上述现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种以导热油为热流体的高温工质换热试验系统及方法，能够满足研宄核反应堆工程热工水力验证性试验领域中高温工质在换热器设备尤其是管壳式换热器中流动换热特性的要求，且具有结构简单、操作方便、温度流量易于精确控制、加热系统低压、安全经济、可适用温度达到200°C以上350°C以下的优点。
[0010]为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案:
[0011]一种以导热油为热流体的高温工质换热试验系统，包括与换热器试验件10的壳体101侧通道串连的为试验提供高温试验工质的一回路、与换热器试验件10的进出口集管箱103串连的为试验提供热源的高温导热油二回路，以及与为试验提供热源的高温导热油二回路中的热交换器冷流体侧串连的冷却高温导热油二回路的冷井三回路；
[0012]所述为试验提供高温试验工质的一回路包括提供蒸汽的过热蒸汽源01和提供冷却水的冷却水源02，通过过热蒸汽管线011和冷却水管线021分别与过热蒸汽源01和冷却水源02连接的将蒸汽和冷却水搅混的混合器11，所述混合器11和换热器试验件10连通的管路上设置有安全阀17及其泄压管线041和排污阀161及其排污管线031，还包括通过两个三通阀门18并联到换热器试验件10后的主排汽管线051上的汽水分离器12，连接在汽水分离器12上的疏水管线121和排汽管线122 ;所述连接过热蒸汽源01和混合器11的过热蒸汽管线011依次设置有调节阀16、压力传感器15、体积流量计14和热电阻13 ;所述连接冷却水源02和混合器11的冷却水管线021依次设置有调节阀16、压力传感器15、质量流量计141和热电阻13 ;所述混合器11包括球形容器110、将冷却水雾化喷淋的喷雾头111和搅混混合蒸汽的搅混叶片112，喷雾头111设置在球形容器110内冷却水接口上，搅混叶片112设置在球形容器110内混合蒸汽出口前，喷雾头111和搅混叶片112都有利于蒸汽和水的充分混合；在所述主排汽管线051上两个三通阀门18下游依次设置有热电阻13、体积流量计14、压力传感器15、调节阀16和消音器19，在所述疏水管线121上依次设置有热电阻13、质量流量计141、压力传感器15和调节阀16 ；
[0013]所述为试验提供热源的高温导热油二回路包括循环泵21和与其并联的备用泵210，分别通过球阀201和热电阻13与循环泵21和备用泵210连接的电加热器20，所述电加热器20通过热电阻13和球阀201与换热器试验件10的入口集管箱103连通，形成导热油循环主路；换热器试验件10的出口集管箱1031与油气分离器23连通，在油气分离器23与出口集管箱1031连接的管路上依次设置有热电阻13、体积流量计14、压力传感器15和球阀201，所述电加热器20通过球阀201也与油气分离器23连通，形成导热油循环的旁路；所述油气分离器23出口与热交换器24热流体侧入口连通，热交换器24热流体侧出口通过球阀201与过滤器22连通，过滤器22分别通过球阀201与循环泵21和备用泵210连通；所述热交换器24热流体侧出口还通过球阀201与储油罐26的入口连通；在储油罐26罐体最低位置设置储油罐排污管线264、在储油罐26最高位置设置加油管263及球阀201、在储油罐26顶端设置储油罐排气管262和储油罐液位计261，所述储油罐26罐体和水平面间有预设角度，储油罐排污管线264位于罐体最低位置，以利于杂质集中并充分排空；储油罐26的侧面总高的五分之一高度处设置管口，依次通过球阀201、注油泵27和球阀201与膨胀罐25的顶部连通，形成膨胀罐注油管线253 ;膨胀罐25底部通过油气分离器连接管231与油气分离器23的顶部连通，在膨胀罐25的侧面总高的五分之四高度上设置膨胀罐溢流管线254与储油罐26的入口连通，膨胀罐25底部通过膨胀罐排污管线255与储油罐26的入口连通，在膨胀罐排污管线255上设置有球阀201，膨胀罐25还设置有膨胀罐排气管252和膨胀罐液位计251 ;所述换热器试验件10的入口集管箱103和出