一种动力电池环氧板加热膜压合工艺方法
【专利摘要】本发明公开了一种动力电池环氧板加热膜压合工艺方法，包括以下步骤：压合工艺：（1）环氧板基材压合钢片，采用0.2MM厚FR4基材和0.06钢片(SU304)压合，多层叠压后放入机台层板，加压1000?1500kg，升温到170?180℃后保压20?30分钟，再降温冷却到40℃左右松机台压板；（2）芯片压合环氧板：把清洁好的芯片，按尺寸拼合成1000X1200MM大小，叠放整齐，对准定位孔校正，叠压整齐后按第一步放入层压机台压刻,再拼合前芯片出线位焊盘处要做贴胶处理，便于后面加工焊线孔；（3）压合二次的芯片切割：在机台上对准定位孔校正，按产品图纸尺寸加工加热膜外框。本发明采用在两层环氧板与中间发热芯片经过热压后形成一个整体，可靠性好，寿命长、能实现机械化制作，成本低。
【专利说明】
一种动力电池环氧板加热膜压合工艺方法
技术领域
[0001]本发明涉及电动汽车电池技术领域，尤其涉及一种动力电池环氧板加热膜压合工艺方法。
【背景技术】
[0002]目前，全球的能源与环境问题严重，新能源的开发与利用受到越来越多的关注，新能源领域中近些年最受关注的是新能源电动汽车，各大车企纷纷投巨资发展新能源电动汽车。车载能源系统是电动汽车的三大核心技术之一，相当于传统内燃机的发动机，是电动汽车唯一的动力来源，也是电动汽车的心脏。它在电动汽车整车成本中所占比例为I /3。
[0003]目前磷酸铁锂电池是使用最广泛的，具有寿命长、充放电倍率大、安全性好、高温性好、元素无害、成本低等诸多优点，唯一的缺点就是低温性能衰减比较大。目前主要使用的电池在一些低温环境下性能衰减的都比较大。为了解决动力电池上述的低温充放电的问题，目前受电池材料的限制，可行的解决方案是采用加热膜加热。目前汽车动力电池加热膜主要包括:PI加热膜、硅胶加热膜和环氧板加热膜三大类。环氧板加热膜目前的工艺是两层环氧板中间用两层双面胶把发热芯片粘合在一起，这样制作有个弊端就是可靠性不好，加热时间长了中间双面胶会变质没有粘性了，人工制作劳动强度大，成本高。
【发明内容】
[0004]基于【背景技术】存在的技术问题，本发明提出了一种动力电池环氧板加热膜压合工艺方法。
[0005]本发明提出的一种动力电池环氧板加热膜压合工艺方法，包括以下步骤:
SI:压合工艺:(I)环氧板基材压合钢片，采用0.2MM厚FR4基材和0.06钢片(SU304)压合，多层叠压后放入机台层板，加压1000-1500kg，升温到170-180 °C后保压20-30分钟，再降温冷却到40°C左右松机台压板；(2)芯片压合环氧板:把清洁好的芯片，按尺寸拼合成1000X1200MM大小，叠放整齐，对准定位孔校正，叠压整齐后按第一步放入层压机台压刻，再拼合前芯片出线位焊盘处要做贴胶处理，便于后面加工焊线孔；(3)压合二次的芯片切割:在机台上对准定位孔校正，按产品图纸尺寸加工加热膜外框；
S2:加工制作工艺:(I)根据图纸出线位置在机台上加工出线槽，加工时注意孔槽的尺寸大小、外观与深度，不要损伤芯片；(2)焊盘加锡:用不锈钢专用焊锡丝对产品加锡；(3)焊线:不能用有助剂的焊锡丝(空心的)，要用实心的焊锡丝，焊线助剂用助焊膏，焊完后并清洁处理干净，其余注意事项于第七项相同；(4)点胶:与其它产品一样，要求先在线下点一点胶后压平导线，再在焊点上大面积点胶(硅胶)；(5)测试:电阻测试、耐压测试、绝缘测试，产品制作完成；
优选地，所述环氧板基材压合钢片完成后需要进行钢片基材蚀刻(金属蚀刻工艺)。
[0006]优选地，所环氧板基材压合钢片的压合顺序:钢板—FR4基材环氧板—钢片(0.06MM)—钢板。
[0007]优选地，所述芯片压合环氧板压合的顺序:钢板—0.2MM FR4基材—芯片—0.2MMFR4基材—钢板。
[0008]优选地，所述焊盘加锡过程中加锡时注意烙铁温度(270-300°C)和烙铁放置时间(2-3秒)的把握，温度过高或时间过长会将压好的芯片烫伤起泡，加锡时锡点要均匀可靠。
[0009]本发明中，该动力电池环氧板加热膜压合工艺方法，采用在两层环氧板与中间发热芯片经过热压后形成一个整体，可靠性好，寿命长、能实现机械化制作，成本低等优点。
【具体实施方式】
[0010]下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
[0011]实施例一
本实施例提出了一种动力电池环氧板加热膜压合工艺方法，包括以下步骤:
SI:压合工艺:(I)环氧板基材压合钢片，采用0.2MM厚FR4基材和0.06钢片(SU304)压合，多层叠压后放入机台层板，加压1000-1500kg，升温到170-180 °C后保压20-30分钟，再降温冷却到40°C左右松机台压板；(2)芯片压合环氧板:把清洁好的芯片，按尺寸拼合成1000X1200MM大小，叠放整齐，对准定位孔校正，叠压整齐后按第一步放入层压机台压刻，再拼合前芯片出线位焊盘处要做贴胶处理，便于后面加工焊线孔；(3)压合二次的芯片切割:在机台上对准定位孔校正，按产品图纸尺寸加工加热膜外框；
S2:加工制作工艺:(I)根据图纸出线位置在机台上加工出线槽，加工时注意孔槽的尺寸大小、外观与深度，不要损伤芯片；(2)焊盘加锡:用不锈钢专用焊锡丝对产品加锡；(3)焊线:不能用有助剂的焊锡丝(空心的)，要用实心的焊锡丝，焊线助剂用助焊膏，焊完后并清洁处理干净，其余注意事项于第七项相同；(4)点胶:与其它产品一样，要求先在线下点一点胶后压平导线，再在焊点上大面积点胶(硅胶)；(5)测试:电阻测试、耐压测试、绝缘测试，产品制作完成。
[0012]以上所述，仅为本发明较佳的【具体实施方式】，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种动力电池环氧板加热膜压合工艺方法，其特征在于，包括以下步骤: SI:压合工艺:(I)环氧板基材压合钢片，采用0.2MM厚FR4基材和0.06钢片(SU304)压合，多层叠压后放入机台层板，加压1000-1500kg，升温到170-180 °C后保压20-30分钟，再降温冷却到40°C左右松机台压板；(2)芯片压合环氧板:把清洁好的芯片，按尺寸拼合成1000X1200MM大小，叠放整齐，对准定位孔校正，叠压整齐后按第一步放入层压机台压刻，再拼合前芯片出线位焊盘处要做贴胶处理，便于后面加工焊线孔；(3)压合二次的芯片切割:在机台上对准定位孔校正，按产品图纸尺寸加工加热膜外框； S2:加工制作工艺:(I)根据图纸出线位置在机台上加工出线槽，加工时注意孔槽的尺寸大小、外观与深度，不要损伤芯片；(2)焊盘加锡:用不锈钢专用焊锡丝对产品加锡；(3)焊线:不能用有助剂的焊锡丝(空心的)，要用实心的焊锡丝，焊线助剂用助焊膏，焊完后并清洁处理干净，其余注意事项于第七项相同；(4)点胶:与其它产品一样，要求先在线下点一点胶后压平导线，再在焊点上大面积点胶(硅胶)；(5)测试:电阻测试、耐压测试、绝缘测试，产品制作完成。2.根据权利要求1所述的一种动力电池环氧板加热膜压合工艺方法，其特征在于，所述环氧板基材压合钢片完成后需要进行钢片基材蚀刻(金属蚀刻工艺)。3.根据权利要求1所述的一种动力电池环氧板加热膜压合工艺方法，其特征在于，所述环氧板基材压合钢片的压合顺序:钢板—FR4基材环氧板—钢片(0.06MM)—钢板。4.根据权利要求1所述的一种动力电池环氧板加热膜压合工艺方法，其特征在于，所述芯片压合环氧板压合的顺序:钢板—0.2MM FR4基材—芯片—0.2MM FR4基材—钢板。5.根据权利要求1所述的一种动力电池环氧板加热膜压合工艺方法，其特征在于，所述焊盘加锡过程中加锡时注意烙铁温度(270-300°C)和烙铁放置时间(2-3秒)的把握，温度过高或时间过长会将压好的芯片烫伤起泡，加锡时锡点要均匀可靠。
【文档编号】B32B15/092GK106079826SQ201610564461
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年7月18日
【发明人】邓家洪
【申请人】东莞市硅翔绝缘材料有限公司