覆膜装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种覆膜装置，尤其是一种用于窄边高光塑料产品的覆膜装置。
【背景技术】
[0002]目前，塑料高光产品的占比越来越大，而塑料高光产品表面需要用保护膜进行包装保护。但是市面上所使用的自动覆膜装置五花八门，大多数的覆膜装置的动作较为复杂，体积大，且覆膜状态不稳定，大部分不能运用于窄边高光塑料产品的覆膜中；而能够使用的覆膜装置对具有曲面的产品覆膜质量很差，从而直接影响到产品的质量。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型所要解决的技术问题是:提供一种能对平面或带有较大曲率弧面的窄边产品表面进行自动覆膜与切膜的覆膜装置。
[0004]为解决上述技术问题本实用新型所采用的技术方案是:覆膜装置，包括设置在安装板上的送膜机构、覆膜机构和切刀;所述切刀通过推板和连杆与覆膜机构转轴连接，由驱动装置控制推板进行轴向转动来带动切刀工作;覆膜机构上的覆膜滚轮通过转动带动保护膜从送膜机构中抽出。
[0005]进一步的是:所述覆膜机构还包括导膜板、安装轴、连接板、压膜轮和托膜轴;所述压膜轮通过安装轴转动连接在连接板上;所述导膜板通过转轴设置在压膜轮上方;所述托膜轴固定在覆膜滚轮的下方。
[0006]进一步的是:所述覆膜机构可活动得安装在安装板上，驱动装置带动切刀向下运动时，覆膜装置在连杆的带动下上升。
[0007]进一步的是:所述覆膜机构还包括固定块和压膜钉;压膜钉上端与固定块固定连接，当覆膜机构在驱动装置的带动下上升时，压膜钉的下端将导膜板上的保护膜压紧。
[0008]进一步的是:所述驱动装置为气缸。
[0009]进一步的是:所述送膜机构由保护膜安装轴、保护膜挡圈、张紧部件和导向轮构成;保护膜缠绕在保护膜安装轴上，通过保护膜挡圈固定;保护膜经过张紧部件的支撑张紧后顺着导向轮进入覆膜机构中。
[0010]进一步的是:所述止逆滚轮安装在覆膜机构上方，止逆滚轮做逆时针转动带动保护膜进入覆膜机构中。
[0011 ]进一步的是:还包括压膜机构，所述压膜机构由压膜滚轮、压膜连杆和弹簧构成；所述压膜滚轮通过压膜连杆和转轴固定在安装板上;所述弹簧两端分别与压膜连杆和推板连接，弹簧带动推板作回程运动。
[0012]进一步的是:所述压膜滚轮与覆膜滚轮处于同一水平面。
[0013]进一步的是:所述切刀的刀口为齿状刀口。
[0014]本实用新型的有益效果是:本实用新型由机器人驱动操作，能对产品进行自动覆膜，本实用新型所装配的覆膜滚轮和压膜滚轮能够实现对保护膜的二次按压，不仅适用于平面产品，且经过滚轮的按压，也适用于带有曲面的产品；本实用新型结构精简，适用性强，能极大地提尚生广效率。
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型的轴侧图；
[0016]图2为本实用新型的内部轴侧图；
[0017]图3为本实用新型的内部侧视图；
[0018]图4为覆膜机构的轴侧图；
[0019]图5为覆膜机构的侧视图；
[0020]图6为切刀的示意图；
[0021 ]图7为本实用新型切膜时的示意图；
[0022]图中标记为:1_安装板、21-保护膜、22-保护膜安装轴、23-保护膜挡圈、24-张紧部件、25-导向轮、26-止逆滚轮、31-覆膜滚轮、32-导膜板、33-安装轴、34-连接板、35-压膜轮、36-托膜轴、37-固定块、38-压膜钉、41-切刀、42-驱动装置、43-推板、44-连杆、51-压膜滚轮、52-压膜连杆、53-弹簧。
【具体实施方式】
[0023]为了便于理解本实用新型，下面结合附图对本实用新型进行进一步的说明。
[0024]如图1、图3所示，本实用新型的保护膜21呈圆圈状缠绕在保护膜安装轴22上，这样在生产过程中，保护膜21能很好地进行供给;侧面设有保护膜挡圈23，起到遮挡和夹紧的作用，防止保护膜21脱离。将保护膜21拉伸出来以后，先经过张紧部件24的张紧，将保护膜21拉伸绷紧，然后通过导向轮25和止逆滚轮26进入覆膜机构，止逆滚轮26只能做逆时针转动，所以经过止逆滚轮26传输的保护膜21就不会回弹，保证生产的流畅。保护膜21进入覆膜机构后，延伸到覆膜滚轮31下方约1mm长度后，即可开始进行覆膜。
[0025]如图3所示，本实用新型进行工作时，由机器人驱动本覆膜装置移动到所需要进行覆膜的产品上，然后机器人控制驱动装置42工作，本驱动装置42可根据使用者需要进行选择，本实用新型中选用气缸。控制气缸的活塞后退，则会拉动推板43到斜上位置，带动连杆44拉伸至与推板43处于同一平面，则连杆44会对覆膜机构施压，使得覆膜机构向下转动，直至覆膜滚轮31下降至产品表面，按压保护膜21贴合到产品表面上，即为覆膜状态。然后机器人驱动覆膜装置沿产品表面前进，覆膜滚轮31顺时针转动，带动保护膜21拉伸出来，然后连续地贴合在产品表面;覆膜滚轮31不仅能够带动保护膜21的送给，还能对保护膜21进行第一次按压；同时，本实用新型具有压膜机构，压膜滚轮51能对保护膜21进行二次按压，使保护膜21跟产品的贴合更加紧密，不会产生气泡或者翘起。如果需要对具有曲面的产品进行覆膜，则可将压膜滚轮51加工成具有与产品相同的曲率，则能完成对曲面的腹膜。
[0026]如图7所示，当本实用新型的腹膜工作完成后，机器人控制气缸的活塞前进，带动推板43向竖直方向转动，连杆44被拉伸至竖直方向，则会带动覆膜机构上升，覆膜滚轮31离开产品表面。如图4所示，当覆膜机构上升时，压膜钉38和压膜轮35将保护膜21压住，防止保护膜21滑动；而位于推板43下端的切刀41在推板41的带动下向下方移动至保护膜21上，将保护膜21切断，完成切膜的工序。切断后的保护膜21被托膜轴36托住，以便下一次覆膜能够正常进行。
[0027]具体的，覆膜滚轮31与压膜滚轮51处于同一水平面，覆膜滚轮31对保护膜21进行第一次按压，压膜滚轮51进行第二次按压，进行覆膜工作时，二者需处于同一水平面，才能保证覆膜的质量。
[0028]作为本使用新型的优选方式，如图6所示，切刀41的刀口选用齿状刀口，由于进行切膜时，切刀41的动力来源为气缸活塞的带动，切刀41只能在覆膜装置的前进方向上做工，而不能顺着刀身方向做工，因此选用齿状刀口能够保证切膜的顺利进行。
[0029]上面所述只是用图解说明本实用新型覆膜装置的一些原理，由于对相同技术领域的普通技术人员来说是很容易在此基础上进行修改和改动，因此本说明书并非是要将本实用新型覆膜装置局限在所示和所述的具体结构和适用范围内，故凡是所有可能被利用的相应修改以及等同物，均属于本实用新型所申请的保护范围。
【主权项】
1.覆膜装置，其特征在于:包括设置在安装板(I)上的送膜机构、覆膜机构和切刀(41);所述切刀(41)通过推板(43)和连杆(44)与覆膜机构转轴连接，由驱动装置(42)控制推板(43)进行轴向转动来带动切刀(41)工作;覆膜机构上的覆膜滚轮(31)通过转动带动保护膜(21)从送膜机构中抽出。2.如权利要求1所述的覆膜装置，其特征在于:所述覆膜机构还包括导膜板(32)、安装轴(33)、连接板(34)、压膜轮(35)和托膜轴(36);所述压膜轮(35)通过安装轴(33)转动连接在连接板(34)上;所述导膜板(32)通过转轴设置在压膜轮(35)上方;所述托膜轴(36)固定在覆膜滚轮(31)的下方。3.如权利要求2所述的覆膜装置，其特征在于:所述覆膜机构可活动得安装在安装板(I)上，驱动装置(42)带动切刀(41)向下运动时，覆膜装置在连杆(44)的带动下上升。4.如权利要求3所述的覆膜装置，其特征在于:所述覆膜机构还包括固定块(37)和压膜钉(38);压膜钉(38)上端与固定块(37)固定连接，当覆膜机构在驱动装置(42)的带动下上升时，压膜钉(38)的下端将导膜板(32)上的保护膜(21)压紧。5.如权利要求1至4任意一项所述的覆膜装置，其特征在于:所述驱动装置(42)为气缸。6.如权利要求1所述的覆膜装置，其特征在于:所述送膜机构由保护膜安装轴(22)、保护膜挡圈(23)、张紧部件(24)和导向轮(25)构成;保护膜(21)缠绕在保护膜安装轴(22)上，通过保护膜挡圈(23)固定;保护膜(21)经过张紧部件(24)的支撑张紧后顺着导向轮(25)进入覆膜机构中。7.如权利要求6所述的覆膜装置，其特征在于:还包括止逆滚轮(26);所述止逆滚轮(26)安装在覆膜机构上方，止逆滚轮(26)做逆时针转动带动保护膜(21)进入覆膜机构中。8.如权利要求1所述的覆膜装置，其特征在于:还包括压膜机构，所述压膜机构由压膜滚轮(51)、压膜连杆(52)和弹簧(53)构成;所述压膜滚轮(51)通过压膜连杆(52)和转轴固定在安装板(I)上;所述弹簧(53)两端分别与压膜连杆(52)和推板(43)连接，弹簧(53)带动推板(43)作回程运动。9.如权利要求8所述的覆膜装置，其特征在于:所述压膜滚轮(51)与覆膜滚轮(31)处于同一水平面。10.如权利要求1所述的覆膜装置，其特征在于:所述切刀(41)的刀口为齿状刀口。
【专利摘要】本实用新型覆膜装置，包括设置在安装板上的送膜机构、覆膜机构和切刀；切刀通过推板和连杆与覆膜机构转轴连接，由驱动装置控制推板进行轴向转动来带动切刀工作；覆膜机构上的覆膜滚轮通过转动带动保护膜从送膜机构中抽出。本实用新型由机器人驱动操作，能对产品进行自动覆膜，本实用新型所装配的覆膜滚轮和压膜滚轮能够实现对保护膜的二次按压，不仅适用于平面产品，且经过滚轮的按压，也适用于带有曲面的产品；本实用新型结构精简，适用性强，能极大地提高生产效率。
【IPC分类】B32B43/00, B32B37/10
【公开号】CN205202400
【申请号】CN201520828554
【发明人】马奕称, 牟勇
【申请人】四川长虹模塑科技有限公司
【公开日】2016年5月4日
【申请日】2015年10月23日