一种轴配流摆线液压马达复合通油孔的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种隔盘孔，尤其是一种轴配流摆线液压马达隔盘复合通油孔，同时还涉及其加工方法，属于液压传动技术领域。
【背景技术】
[0002]摆线液压马达既是常用的液压驱动装置，也是实现液压能转换成机能量的常用液压执行装置。摆线液压马达是一种低速大扭矩马达，具有体积小、单位功率密度大、效率高、转速范围宽等优点，因而得到了广泛应用。
[0003]轴配流摆线液压马达的配流机构位于相互配合的输出轴的配流轴与体壳的配流孔的径向分布不同数量配流孔道，马达工作时，配流机构使进液口与摆线针轮副的扩展啮合腔连通，并使摆线针轮副的收缩腔与回流口连通。结果，压力液体从进液口进入体壳或后盖后，进入摆线针轮啮合副形成的扩展啮合腔，使其容积不断扩大，同时摆线针轮啮合副形成的收缩啮合腔中液体则从回流口回流；在此过程中，摆线针轮啮合副的转子被扩展啮合腔与收缩啮合腔的压力差驱使旋转，并将此转动通过联动轴传递到输出轴输出，从而实现液压能向机械能的转换。与此同时，配流机构(轴阀)也被联动轴带动旋转，周而复始的不断切换连通状态，使转换过程得以延续下去。这样，马达就可以连续的输出扭矩。
[0004]据申请人了解，现有轴配流摆线液压马达的配流机构与镶柱式转定子副之间通过隔盘沟通，隔盘的通油孔与配流机构的油液通孔相连，为同心圆孔或同心半圆孔与连接螺栓孔沟通的腰形孔，该类结构由于配流机构的油液通孔的位置限制，其与配流机构的配流孔的间隙较小，造成隔盘通油孔与配流机构的配流孔间隙小，不利于防止油液渗漏，以及由于隔盘的通油孔限制造成液压阻尼。
【发明内容】
[0005]本发明目的在于:针对以上现有技术存在的问题，提出一种轴配流摆线液压马达通油孔，一种隔盘的复合通油孔增加与配流孔间隙，改进其加工工艺，提高隔盘生产效率与产品的整体性能。
[0006]为了达到上述目的，申请人通过对轴配流摆线液压马达的整体结构分析，尤其是配流机构、镶柱式转定子运动副与隔盘通油孔的位置关系研究，找出现有结构的薄弱环节，应用新材料新工艺，在保持现有整体马达外形尺寸与整体结构不变的前提下，提出以下本发明的技术方案为:轴配流摆线液压马达的隔盘圆面上具有两个分布圆不同的环形分布的孔道，外环孔道为螺栓连接通道，内环孔道为马达油液通道的通油孔，其改进之处在于，一种轴配流摆线液压马达通油孔，所述的通油孔在隔盘上由两端面不同要素的孔道组成，一端由两段圆弧、另一端由四段圆弧组成，两端不同孔道圆滑过渡，形成油液整体复合通油孔所述通油孔一端与配流系统的通油孔连通，另一端与转定子副的啮合空腔连通。
[0007]所述的隔盘上通油孔的两段圆弧由以隔盘中心为圆心的一个同心圆弧和与之相交的圆孔的圆弧组成，所述的隔盘上通油孔的四段圆弧由以隔盘中心为圆心的两个同心圆弧和与之相交的圆孔的对称两端圆弧组成。
[0008]所述的一端的两段圆弧由以隔盘中心为圆心的一个同心圆弧同四段圆弧由以隔盘中心为圆心的两个同心圆弧中的小圆弧是同一圆弧。
[0009]所述的复合通油孔完全覆盖配流系统的通油孔，所述的复合通油孔位于定子内腔最大位置。
[0010]以上技术方案进一步的完善是:所述的隔盘复合通油孔随隔盘一次性由粉末冶金工艺成形。
[0011]与现有技术的轴配流摆线马达隔盘结构与制造工艺相比，本发明的上述改进结构后增大了隔盘的通油面积，以及同轴配流结构的配流阀啮合轴孔处的间隙，降低了可能的泄漏，减小了压力损失，提高了产品的效率，改变了加工工艺，采用粉末冶金技术，提高效率、节约材料，从而节省了成本。
【附图说明】
[0012]下面结合附图对本发明作进一步详细描述。
[0013]图1为轴配流摆线马达现有技术的隔盘的示意图。
[0014]图2为本发明一个实施例的结构示意图。
[0015]图中输出轴1，键2，防尘圈3，轴封4，前盖5，阀体6，O型圈7，阀球8，体壳9，油口盖10，O型圈11，隔盘12，转子13，定子14，后盖15，螺塞16，垫片17，钢垫片18，螺栓19，针齿20，联动轴21，轴承22，O型圈23，螺钉24，轴承挡圈25。
[0016]图3为图2实施例中隔盘12的端面结构示意图。
[0017]图4为图3实施例中隔盘12复合通油孔的圆滑过渡结构示意图。
[0018]图5为图2实施例中转定子副的结构示意图。
[0019]图中定子1-1，转子1-2，针齿1-3。
[0020]实施例一
本实施例的轴配流摆线液压马达的基本结构如图2所示，主要包括输出轴1、前盖5、体壳9、联动轴21、隔盘12、转定子针轮副13、14和20、后盖15等，其中摆线针轮啮合副由转子13、定子14和针齿20组成，定子14与隔盘12和后盖15由螺栓19共同固定在体壳9上，从而形成七个仅同体壳9内的的配流孔道、隔盘12的高低压通油孔一一相通的腔体。
[0021]图1为轴配流摆线马达隔盘12的现有技术的示意图，其圆面上具有2个分布圆不同的环形分布的圆孔，本创新技术的隔盘12的结构示意图为图3所示，其圆面上具有2个分布圆不同的环形分布的孔道，外环孔道为螺栓连接通道，内环孔道为马达油液通道，作为隔盘12上的摆线液压马达的复合通油孔，所述的通油孔在隔盘12上由两端面不同要素的孔道组成，一端由两段圆弧、另一端由四段圆弧组成，两端不同孔道圆滑过渡，如图4所示，形成油液整体复合通油孔所述通油孔一端与配流系统的通油孔连通，另一端与转定子副的啮合空腔连通。
[0022]所述的隔盘12上通油孔的两段圆弧由以隔盘12中心为圆心的一个同心圆弧和与之相交的圆孔的圆弧组成，所述的隔盘12上通油孔的四段圆弧由以隔盘12中心为圆心的两个同心圆弧和与之相交的圆孔的对称两端圆弧组成。
[0023]所述的一端的两段圆弧由以隔盘12中心为圆心的一个同心圆弧同四段圆弧由以隔盘12中心为圆心的两个同心圆弧中的小圆弧是同一圆弧。
[0024]所述的复合通油孔完全覆盖体壳9上的配流孔和输出轴I上的配流系统的通油孔，所述的复合通油孔位于定子14内腔最大位置。
[0025]所述的隔盘12复合通油孔的小同心圆弧线与轴阀配流系统的体壳9上的配流孔保持密封间隙，保证高压泄漏降低最小范围，其最佳的密封间隙保证2.0mm至4.0mm之间。
[0026]以上技术方案进一步的完善是:所述的隔盘12复合通油孔及其圆滑过渡区随隔盘12整体一次性由粉末冶金工艺成形，成形后热处理，提高硬度，热处理后进行双端面磨削而成成品。
[0027]传统的轴配流马达的隔盘如图1所示，其内环孔道的通油孔为圆形孔，结构紧凑的原因，不能既保证较大密封间隙又保证较大的通油面积，而传统的加工是采用钻削机械加工，效率低，成本高。
[0028]图5为本实施例的轴配流摆线液压马达如图2中的转定子啮合副的基本结构，运动过程中定子1-1、转子1-2、针齿1-3形成不同的啮合腔。
[0029]除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。例如，隔盘两端面复合通油孔的圆弧不一样，采用不同的轴承的轴径来适应不同的轴径的旋转轴封等等。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
【主权项】
1.一种轴配流摆线液压马达复合通油孔，轴配流摆线液压马达的隔盘圆面上具有两个分布圆不同的环形分布的孔道，外环孔道为螺栓连接通道，内环孔道为马达油液通道的通油孔，其特征在于:所述的通油孔在隔盘上由两端面不同要素的孔道组成，一端由两段圆弧、另一端由四段圆弧组成，两端不同孔道圆滑过渡，形成油液整体复合通油孔所述通油孔一端与配流系统的通油孔连通，另一端与转定子副的啮合空腔连通。2.根据权利要求1所述的一种轴配流摆线液压马达复合通油孔，其特征在于:所述的隔盘上通油孔的两段圆弧由以隔盘中心为圆心的一个同心圆弧和与之相交的圆孔的圆弧组成，所述的隔盘上通油孔的四段圆弧由以隔盘中心为圆心的两个同心圆弧和与之相交的圆孔的对称两端圆弧组成。3.根据权利要求2所述的一种轴配流摆线液压马达复合通油孔，其特征在于:所述的隔盘上通油孔的两端不同孔道圆滑过渡。4.根据权利要求3所述的一种轴配流摆线液压马达复合通油孔，其特征在于:所述的隔盘上通油孔的一端的两段圆弧由以隔盘中心为圆心的一个同心圆弧同四段圆弧由以隔盘中心为圆心的两个同心圆弧中的小圆弧是同一圆弧。5.根据权利要求4所述的一种轴配流摆线液压马达复合通油孔，其特征在于:所述的复合通油孔完全覆盖配流系统的通油孔，所述的复合通油孔位于定子内腔最大位置。6.根据权利要求5所述的一种轴配流摆线液压马达复合通油孔，其特征在于:所述的隔盘复合通油孔的小同心圆弧线与轴阀配流系统的体壳上的配流孔的最佳的密封间隙保证2.0mm至4.0mm之间。7.根据权利要求1至6任一所述的一种轴配流摆线液压马达复合通油孔加工方法，其特征在于:所述的隔盘复合通油孔及其圆滑过渡区随同隔盘整体采用粉末冶金工艺成形。8.根据权利要求7所述的一种轴配流摆线液压马达复合通油孔，其特征在于:所述的隔盘成形后热处理，提高硬度，热处理后进行端面磨削而成成品。
【专利摘要】本发明涉及一种轴配流摆线液压马达复合通油孔，属于液压传动技术领域。本发明轴配流摆线液压马达的隔盘两端面通油孔形状不一样，一端由两段圆弧、另一端由四段圆弧组成，之间采用圆滑过渡的油液通道的复合通油孔，与现有技术的轴配流摆线马达隔盘结构与制造工艺相比，本发明的上述改进结构后增大了隔盘的通油面积，减小液流通过时的阻力以及增大同轴配流结构的配流阀啮合轴孔处的间隙，降低了可能的泄漏，减小了压力损失，提高了产品的效率。
【IPC分类】F03C2/00
【公开号】CN105604780
【申请号】CN201410666820
【发明人】王志生, 张智敏, 宰庆
【申请人】镇江大力液压马达股份有限公司
【公开日】2016年5月25日
【申请日】2014年11月20日