一种晶纹印刷工艺技术的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及印刷工艺技术领域，尤其设及一种晶纹印刷工艺技术。
【背景技术】
[0002] 晶纹印刷是将两种不同的油墨依次印刷在承载的载体上，经固化后在载体上形成 纹路，多用于纸张的纹路印刷。印刷所得晶纹的均匀稳定性与油墨的相溶性、载体的表面情 况、印刷工艺、烘烤工艺等有很大关联，而现有的晶纹印刷工艺制得的晶纹往往不能生成理 想的纹路或纹路效果不稳定，且存在易脱落的问题。
【发明内容】
[0003] 针对上述问题，本发明提供一种晶纹印刷工艺技术，具体方案如下：
[0004] -种晶纹印刷工艺技术，包括W下步骤：
[0005] 步骤SI:选取可相溶的底层UV油墨和表层UV油墨，即两种UV油墨在不同的UV能量 和IR溫度下可W发生相互反应;使用丝网印刷将底层UV油墨印刷到载体上，所述的载体表 面覆有水油形成的水油面；
[0006] 步骤S2:将步骤Sl印有底层UV油墨的载体进行UV固化；
[0007] 步骤S3:将表层UV油墨使用丝网印刷在步骤S2载体的底层UV油墨表面；
[000引步骤S4:将步骤S3的载体进行加热干燥；
[0009]步骤S5:步骤S4干燥后的载体进行UV固化。
[0010]进一步的，所述的底层UV油墨包括W下重量百分比成分： 二缩三丙二醇二丙蹄酸醋（TPGDA) 20-35% H経甲基丙焼H丙蹄酸醋（HPTA) 20-%%
[0011] 丙帰酸树脂 30-40% 二苯甲丽 5-10% 有机趕助剂 1-员％
[001 ^ 二甲苯 5-10\
[0013]所述的表层UV油墨包括W下重量百分比成分： 二缩兰丙二醇二丙帰酸醋（TPGDA) 20-35% H経甲基两焼H丙帰酸醋（TMPTA) 20-%% 丙婦酸树脂 30-40%
[0014]二苯甲麵 5-10% 有机珪助剂 1-5% 二甲苯 石-.10诞. 异氣尔丽 5-10%。
[001引进一步的，所述的底层UV油墨选自恒昌細UV8921Y丝印UV油墨;所述的表层UV油墨 选自恒昌#HUV8930Y皱纹UV油墨。
[0016] 优选的，所述步骤Sl中，丝网印刷底层UV油墨的丝网网目为165-250T。
[0017]优选的，所述步骤S2中，底层UV油墨的UV固化能量为75±5mj/cm2。
[001引优选的，所述步骤S3中，表层UV油墨使用丝网印刷的丝网网目为80-120T。
[0019] 优选的，所述步骤S4中，加热干燥采用IR烘烤，IR烘烤溫度〉12(TC。
[0020] 优选的，所述步骤S5中，UV固化能量为130±5mj/cm2。
[0021] 优选的，所述的载体为纸张，优选为粉纸。
[0022] 本发明的晶纹印刷工艺基于溶胀原理。底层UV油墨在表层UV油墨的作用下产生溶 胀现象，在加溫过程中，底层UV油墨膨胀挤破产生不规则纹路效果，同时表层UV油墨渗透其 中，在紫外光照射下固化，与底层UV油墨形成一个整体；同时，底层UV油墨、渗透的表层UV油 墨与载体表面的水油相互反应，使之附着于载体上，从而得到所需的晶纹纹路。
[0023] 涂层固化程度与纹路效果密切相关:固化过度或固化不完全都不能生理想的纹路 效果，经测试验证，底层UV油墨W能量75 ± 5m j/cm2固化，表层UV油墨固化如30 ± 5m j/cm2能 量固化，所得晶纹纹路效果均匀、稳定。
[0024] 涂层厚度与纹路效果密切相关:涂层厚度越厚，所起纹路越粗大；涂层厚度越薄， 所起纹路也精细，经测试验证，底层UV油墨使用200T网版丝印，表层UV油墨使用IOOT网版丝 印，所得晶纹纹路效果均匀。
[0025] 晶纹纹路随IR烘烤溫度升高而更加稳定、丰满，经测试验证，IR溫度〉12(TC时，纹 路效果再无明显变化，故丝印表层UV油墨后IR干燥溫度〉120°C，W120±5°C，时间为2min最 为理想。
[0026] 对晶纹纹路功能测试，结果如表1所示：
[0027] 表 1
【附图说明】
[0029] 图1为本发明实施例晶纹印刷工艺技术的流程图。
[0030] 图2为本发明实施例印刷所得的晶纹图。
[0031 ]图3为本发明实施例印刷晶纹粉纸的截面结构示意图。
【具体实施方式】
[0032]为了更充分理解本发明的技术内容，下面结合具体实施例对本发明的技术方案进 一步介绍和说明。
[00削实施例
[0034] W下实施例中，恒昌#HUV8921Y丝印UV油墨由W下重量百分比成分组成： 二缩H丙二醇二丙婦酸醋 21% 兰餐甲基丙焼H丙帰酸醋 30% 丙締酸树脂 30%
[0035] 二苯甲離 5% 有机種助荆 3。/〇 二甲苯 就；
[0036] 恒昌#HUV8921Y丝印UV油墨由W下重量百分比成分组成： 二縮立巧二醇二丙蹄酸醋 Wi S爲甲基两烧H丙帰酸醋 誠跑 丙帰酸树脂 如％
[0037] 二苯甲丽 5% 有轨穗助剂 1% 二巧苯 5% 莽氣东丽 7%。
[0038] 按图1所示的流程印刷制作晶纹纹路：
[0039] 步骤①:使用200T网版丝印恒昌#HUV8921Y丝印UV油墨(底层UV油墨)于粉纸面上， W 75 ± 5m j /cm2能量过UV炉固化；
[0040] 步骤②:在恒昌細UV8921Y丝印UV油墨面上，使用IOOT网版丝印恒昌細UV8930Y皱 纹UV油墨(表层UV油墨），过130°CIR炉2分钟生成晶纹，再Wl30mj/cm2能量过UV炉固化。
[0041] 为验证该工艺中的，载体纸张的表面涂覆界面对晶纹效果的影响，选取不同的粉 纸面表面涂覆界面进行试验，具体工艺及对比试验如表2所示：
[0042]表 2
[0045] 结论:粉纸面表面涂覆G1750水油面、01655X水油面两界面可做到效果均匀稳定的 晶纹纹路(如图2所示）。粉纸面表面涂覆光胶面、哑胶面、光油面、UV面、烫金面、单粉面均未 能做到晶纹效果均匀稳定的晶纹纹路。
[0046] 为验证该工艺中的，载体纸张的表面涂覆界面对晶纹效果的影响，选取不同表面 特性的纸张进行对比试验，具体工艺及对比试验如表3所示：
[0047] 表 3
[004引
[0049] 对比结论:粉纸面表面涂覆G1750水油面、01655X水油面两界面可做到效果均匀稳 定的晶纹纹路(如图2所示）。原色牛皮纸、漂白牛皮纸均未能做到晶纹效果均匀稳定的晶纹 纹路。
[0050] 对粉纸面表面涂覆G1750水油面、01655X水油面制得的晶纹产品进行环境/功能测 试，结果如表4所示：
[0051] 表 4
[0化3] 本发明的晶纹印刷工艺基于溶胀原理。如图3所示，削UV8921Y丝印UV油墨3涂层 在細UV8930Y皱纹UV油墨2的作用下产生溶胀现象，在加溫过程中，涂层膨胀挤皱产生不规 则纹路效果，同时#HUV8930Y皱纹UV油墨2渗透其中，在紫外光照射下固化，与#HUV8921Y丝 印UV油墨涂层形成一个整体;同时，#WV8921Y丝印UV油墨3、渗透的#HUV8930Y皱纹UV油墨2 与粉纸1表面的水油面2相互反应，使之附着于粉纸1上，从而得到晶纹效果。
[0054] 細UV8921Y丝印UV油墨涂层固化程度与起纹路效果密切相关：固化过度或固化不 完全都不能生成理想的纹路效果，经测试，W能量75±5mj/cm 2固化，所得晶纹纹路效果稳 定。
[0055] #HUV892 IY丝印UV油墨涂层厚度与起纹路效果密切相关:涂层厚度越厚，所起纹路 越粗大;涂层厚度越薄，所起纹路越精细。经测试，200T、165T、140T网版印刷，165T W下网版 会因生成的纹路过大而产生附着力差、不耐磨、易离层等不良现象，因此，优选使用200T网 版印刷，所起纹路效果均匀。細UV8930Y皱纹UV油墨涂层使用IOOT网版丝印，为避免印张翻 粘，細UV8930Y皱纹UV油墨涂层固化时使用大于或等于120mj/cm 2的能量，效果较好。
[0056] 经测试，晶纹效果随IR炉溫度升高而更加丰满均匀，为保证晶纹效果的均匀、稳 定，印刷#HUV8930Y皱纹UV油墨涂层后过IR炉溫度为130°C，时间2min。
[0化7] 因此，本发明的粉纸水油面(G1750或01655X水油）上丝印細UV8921Y丝印UV油墨， W特定能量(75 ± 5m j/cm2)固化后，再涂布細VU8930皱纹UV油墨，加溫生成晶纹纹路，后过 IR炉、UV炉固化表层，可得到晶奎透明的纹路效果。
[0058] W上所述仅W实施例来进一步说明本发明的技术内容，W便于读者更容易理解， 但不代表本发明的实施方式仅限于此，任何依本发明所做的技术延伸或再创造，均受本发 明的保护。
【主权项】
1. 一种晶纹印刷工艺技术，其特征在于，包括W下步骤： 步骤SI:选取可相溶的底层UV油墨和表层UV油墨，使用丝网印刷将底层UV油墨印刷到 载体上，所述的载体表面覆有水油形成的水油面； 步骤S2:将步骤Sl印有底层UV油墨的载体进行UV固化； 步骤S3:将表层UV油墨使用丝网印刷在步骤S2载体的底层UV油墨表面； 步骤S4:将步骤S3的载体进行加热干燥； 步骤S5:步骤S4干燥后的载体进行UV固化。2. 根据权利要求1所述的晶纹印刷工艺技术，其特征在于： 所述的底层UV油墨包括W下重量百分比成分： 二缩兰丙二醇二丙帰酸醋 細-3.離 S楚甲基两焼兰巧婦酸醋 20-35% 丙帰酸树脂 30-40% 二苯甲刪 自-10% 有觀磋助剂 1-5% 二甲苯 自-i(m; 所述的表层UV油墨包括W下重量百分比成分： 二缩兰丙二醇二巧帰酸醋 沸-数％ H哲甲基丙焼H丙婦酸醋 20-3醜 丙赚酸树脂 30-40% 二苯甲酬 自-.10格 有机鞋助剂 1-5窮 二甲苯 5-10% 异氣尔酣 5-10%。3. 根据权利要求2所述的晶纹印刷工艺技术，其特征在于:所述步骤Sl中，丝网印刷底 层UV油墨的丝网网目为165-250T。4. 根据权利要求3所述的晶纹印刷工艺技术，其特征在于:所述步骤S2中，底层UV油墨 的UV固化能量为75 +5m j/cm。5. 根据权利要求4所述的晶纹印刷工艺技术，其特征在于:所述步骤S3中，表层UV油墨 使用丝网印刷的丝网网目为80-120T。6. 根据权利要求5所述的晶纹印刷工艺技术，其特征在于:所述步骤S4中，加热干燥采 用IR烘烤，IR烘烤溫度〉120°C。7. 根据权利要求6所述的晶纹印刷工艺技术，其特征在于:所述步骤S5中，UV固化能量〉 120m j/cm2。8.根据权利要求1所述的晶纹印刷工艺技术，其特征在于:所述的载体为粉纸。
【专利摘要】本发明公开了一种晶纹印刷工艺技术，涉及印刷工艺技术领域。所述的晶纹印刷工艺技术包括以下步骤，步骤S1：选取可相溶的底层UV油墨和表层UV油墨，使用丝网印刷将底层UV油墨印刷到载体上，所述的载体表面覆有水油形成的水油面；步骤S2：将步骤S1印有底层UV油墨的载体进行UV固化；步骤S3：将表层UV油墨使用丝网印刷在步骤S2载体的底层UV油墨表面；步骤S4：将步骤S3的载体进行加热干燥；步骤S5：步骤S4干燥后的载体进行UV固化。本发明的晶纹印刷工艺基于溶胀原理，底层UV油墨在表层UV油墨的作用下产生溶胀现象，在加温过程中，底层UV油墨膨胀挤破产生不规则纹路效果，从而得到均匀、稳定、晶莹透明的纹路效果。
【IPC分类】C09D11/101, C09D11/107, C09D11/03, B41M1/12, B41M7/00
【公开号】CN105644169
【申请号】
【发明人】尹福寿
【申请人】深圳市裕同包装科技股份有限公司
【公开日】2016年6月8日
【申请日】2016年3月7日