一种生产管理方法及系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及工业生产领域，尤其涉及一种生产管理方法及系统。
【背景技术】
[0002]传统的工业生产线由人工组成，以流水线作业的方式生产，根据流水线上以作业内容分为多个站点，当某个站点作业人员在一段时间内发现较多不良产品时，无论不良情况的严重度，该作业人员会直接通知现场负责人员，由现场负责人员先进行处理，若现场负责人员无法解决该问题，再通知技术负责人员到现场进行处理。
[0003]这样的生产管理方式的缺点在于:无论不良情况的严重度都是从底层的管理人员开始处理，而往往许多问题是底层管理人员无法解决的问题，这样的情况会导致时间上大大浪费，在解决问题的过程中整个生产线都需要停滞，无法及时通知或解决问题都将造成经济损失。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题是:提供一种智能化实时分析、反馈和记录的生产管理方法及系统。
[0005]为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为:
[0006]—种生产管理方法，包括:
[0007]步骤1、识别到报警信息，分析得到所述报警信息对应的不良事件的严重级别，当识别到报警信息时，设置在生产线上的指示灯显示为红色，进入步骤2;
[0008]步骤2、发送报警信息至所述严重级别所对应的负责人员，进入步骤3;
[0009]步骤3、判断在第一预设时间内所述负责人员是否响应，若未响应，进入步骤4;若已响应，所述指示灯显示为黄色，进入步骤5;所述第一预设时间为5min;
[0010]步骤4、所述严重级别上升一级得到当前严重级别，返回步骤2;
[0011]步骤5、判断响应后的第二预设时间内所述负责人员是否完成不良事件的处理，若未完成，则返回步骤4;若已完成，发送解除报警信息，所述指示灯显示为灰色;所述第二预设时间为20min。
[0012]本发明还采用了另一种技术方案为:
[0013]—种生产管理系统，包括:识别模块、第一发送模块、第一判断模块、升级模块、第二判断模块和第二发送模块；
[0014]所述识别模块，用于识别到报警信息，分析得到所述报警信息对应的不良事件的严重级别；当识别到报警信息时，设置在生产线上的指示灯显示为红色；
[0015]所述第一发送模块，用于发送报警信息至所述严重级别所对应的负责人员；
[0016]所述第一判断模块，用于判断在第一预设时间内所述负责人员是否响应；
[0017]所述升级模块，用于若在第一预设时间内所述负责人员未响应或者在响应后的第二预设时间内所述负责人员未完成不良事件的处理时，所述严重级别上升一级得到当前严重级别；
[0018]所述第二判断模块，用于判断响应后的第二预设时间内所述负责人员是否完成不良事件的处理;若在第一预设时间内所述负责人员已响应，所述指示灯显示为黄色;所述第一预设时间为5min;
[0019]所述第二发送模块，用于若响应后的第二预设时间内所述负责人员已完成不良事件的处理，发送解除报警信息，所述指示灯显示为灰色;所述第二预设时间为20min。
[0020]本发明的有益效果在于:通过对不良事件的严重程度设置对应的严重级别以及该严重级别所对应的负责人员，当不良事件发生时，优先判断严重级别，若不良现象较为严重，可跳过严重级别较低的基层负责人员，直接将报价信息发送至最适合的负责人员，可提高事件处理的效率，节约时间。本方案还设置了报警升级机制，当超过第一预设时间负责人员还没响应，就将严重级别进行升级，反映事件的严重性，当超过第二预设时间负责人员还没有处理完不良事件，认为该负责人员无法解决该不良事件，同样将严重级别进行升级，可使高层人员得到关注并参与解决问题。
【附图说明】
[0021]图1为本发明的生产管理方法的步骤流程图；
[0022]图2为本发明的生产管理系统的结构示意图；
[0023]标号说明:
[0024]1、识别模块;2、第一发送模块;3、第一判断模块;4、升级模块;5、第二判断模块;6、
第二发送模块。
【具体实施方式】
[0025]为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
[0026]本发明最关键的构思在于:通过对不良事件的严重程度设置对应的严重级别以及该严重级别所对应的负责人员，当不良事件发生时，优先判断严重级别，若不良现象较为严重，可跳过严重级别较低的基层负责人员，直接将报价信息发送至最适合的负责人员，可提高事件处理的效率，节约时间。
[0027]请参照图1，本发明提供的一种生产管理方法，包括:
[0028]步骤1、识别到报警信息，分析得到所述报警信息对应的不良事件的严重级别，当识别到报警信息时，设置在生产线上的指示灯显示为红色，进入步骤2;
[0029]步骤2、发送报警信息至所述严重级别所对应的负责人员，进入步骤3;
[0030]步骤3、判断在第一预设时间内所述负责人员是否响应，若未响应，进入步骤4;若已响应，所述指示灯显示为黄色，进入步骤5;所述第一预设时间为5min;
[0031]步骤4、所述严重级别上升一级得到当前严重级别，返回步骤2;
[0032]步骤5、判断响应后的第二预设时间内所述负责人员是否完成不良事件的处理，若未完成，则返回步骤4;若已完成，发送解除报警信息，所述指示灯显示为灰色;所述第二预设时间为20min。
[0033]从上述描述可知，本发明的有益效果在于:通过对不良事件的严重程度设置对应的严重级别以及该严重级别所对应的负责人员，当不良事件发生时，优先判断严重级别，若不良现象较为严重，可跳过严重级别较低的基层负责人员，直接将报价信息发送至最适合的负责人员，可提高事件处理的效率，节约时间。本方案还设置了报警升级机制，当超过第一预设时间负责人员还没响应，就将严重级别进行升级，反映事件的严重性，当超过第二预设时间负责人员还没有处理完不良事件，认为该负责人员无法解决该不良事件，同样将严重级别进行升级，可使高层人员得到关注并参与解决问题。
[0034]当识别到报警信息时，设置在生产线上的指示灯显示为红色；当在第一预设时间内所述负责人员响应时，设置在生产线上的指示灯显示为黄色；当发送解除报警信息时，设置在生产线上的指示灯显示为灰色。通过指示灯颜色的变化可直观的体现该生产线上所处的状态，识别到报警信息说明正处于紧急情况，显示红色可提高生产人员的关注度，红色相对其他颜色而言较为显眼。
[0035]所述第一预设时间为5min;所述第二预设时间为20min。将第一预设时间设置为5min是因为进行实践时，该生产车间共有5层楼，根据实际的时间测量，负责人员可在5min时间内到达现场，因此设置为5min，该第一预设时间是根据生产车间的层数以及负责人员通常能在多久的时间内到达现场来确定的。将第二预设时间设置为20min，是根据长期以来现场事故处理所得的经验值，若超过20min还不能解决，则认为该负责人员无法解决问题，即可严重级别升级。
[0036]进一步的，所述步骤5之后还包括:
[0037]步骤6、将所述不良事件发生的时间、严重级别以及处理情况发送至数据库并存储。
[0038]由上述描述可知，将不良事件发生的相关信息发送到后台的数据库中并存储，一段时间后进行分析，可分析近期生产状况，随后有针对性的提供生产效率。
[0039]进一步的，所述步骤4具体为:判断所述严重级别是否为最高级别，若为最高级别，返回步骤2，否则所述严重级别上升一级得到当前严重级别后返回步骤2。
[0040]进一步的，所述严重级别分为五级。
[0041 ]由上述描述可知，在严重级别升级时，若是最高级别，就不能再升级，只有不是最高级别时才升级。
[0042]请参阅图2，本发明还采用了另一种技术方案为:
[0043]一种生产管理系统，包括:识别模块1、第一发送模块2、第一判断模块3、升级模块
4、第二判断模块5和第二发送模块6;
[0044]所述识别模块I，用于识别到报警信息，分析得到所述报警信息对应的不良事件的严重级别；当识别到报警信息时，设置在生产线上的指示灯显示为红色；
[0045]所述第一发送模块2，用于发送报警信息至所述严重级别所对应的负责人员；
[0046]所述第一判断模块3，用于判断在第一预设时间内所述负责人员是否响应；
[0047]所述升级模块4，用于若在第一预设时间内所述负责人员未响应或者在响应后的第二预设时间内所述负责人员未完成不良事件的处理时，所述严重级别上升一级得到当前严重级别；
[0048]所述第二判断模块5，用于判断响应后的第二预设时间内所述负责人员是否完成不良事件的处理;若在第一预设时间内所述负责人员已响应，所述指示灯显示为黄色;所述第一预设时间为5min ；
[0049]所述第二发送模块6，用于若响应后的第二预设时间内所述负责人员已完成不良事件的