一种返工处理工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种返工处理工艺。
【背景技术】
[0002]现有的返工处理工艺存在工序安排不合理、工序繁多，对操作者经验要求较高，使得生产成本偏高。
【发明内容】
[0003]有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种工序合理、制造成本低的返工处理工艺。
[0004]为实现上述目的，本发明提供了一种返工处理工艺，包括如下步骤:
I)、返工处理工艺要求
普通铸钢件的返工热处理按正常热处理工艺重新热处理。当在井式炉中进行返工处理时，应滴入适量煤油保护防止表面脱碳。
[0005]2)、灰铸铁铸件返工热处理
2.1)铸件出现白口或渗碳体超标，采用石墨化退火，加热温度900— 960°C，保温I一4h(取决于壁厚)，炉冷至600°C以下出炉空冷。
2.2)铸件硬度偏高，采用740— 800°C保温2 — 5.5h，炉冷至600°C以下出炉空冷。
2.3)铸件硬度偏低，采用正火处理，采用840— 920°C保温2 — 5.5h,出炉空冷。
3 )、球墨铸铁铸件返工热处理
3.1)铸件出现白口或渗碳体超标，采用高温石墨化退火，加热温度900— 950°C，保温2—5.5h，炉冷至600°C以下出炉空冷。
3.2)铸件硬度偏高，采用740— 800°C，保温3 — 6h，炉冷至600°C以下出炉空冷。
[0006]3.3)铸件硬度偏低，采用正火处理，采用840— 920°C保温2 — 5.5h,出炉空冷。 本发明的有益效果是:本发明工序合理，制造成本低。
【具体实施方式】
[0007]下面结合实施例对本发明作进一步说明:
一种返工处理工艺，包括如下步骤:
I)、返工处理工艺要求
普通铸钢件的返工热处理按正常热处理工艺重新热处理。当在井式炉中进行返工处理时，应滴入适量煤油保护防止表面脱碳。
[0008]2)、灰铸铁铸件返工热处理
2.1)铸件出现白口或渗碳体超标，采用石墨化退火，加热温度900— 960°C，保温I一4h(取决于壁厚)，炉冷至600°C以下出炉空冷。 2.2)铸件硬度偏高，采用740— 800°C保温2 — 5.5h，炉冷至600°C以下出炉空冷。
2.3)铸件硬度偏低，采用正火处理，采用840— 920°C保温2 — 5.5h,出炉空冷。
3 )、球墨铸铁铸件返工热处理
3.1)铸件出现白口或渗碳体超标，采用高温石墨化退火，加热温度900— 950°C，保温2—5.5h，炉冷至600°C以下出炉空冷。
3.2)铸件硬度偏高，采用740— 800°C，保温3 — 6h，炉冷至600°C以下出炉空冷。
[0009]3.3)铸件硬度偏低，采用正火处理，采用840— 920°C保温2 — 5.5h,出炉空冷。
【主权项】
1.一种返工处理工艺，包括如下步骤: 1)、返工处理工艺要求 普通铸钢件的返工热处理按正常热处理工艺重新热处理，当在井式炉中进行返工处理时，应滴入适量煤油保护防止表面脱碳； .2)、灰铸铁铸件返工热处理 .2.1)铸件出现白口或渗碳体超标，采用石墨化退火，加热温度900— 960°C，保温I一.4h (取决于壁厚)，炉冷至600 °C以下出炉空冷； .2.2)铸件硬度偏高，采用740— 800°C保温2 — 5.5h，炉冷至600°C以下出炉空冷； .2.3)铸件硬度偏低，采用正火处理，采用840— 920°C保温2 — 5.5h,出炉空冷； .3)、球墨铸铁铸件返工热处理 .3.1)铸件出现白口或渗碳体超标，采用高温石墨化退火，加热温度900— 950°C，保温.2—5.5h，炉冷至600°C以下出炉空冷； .3.2)铸件硬度偏高，采用740— 800°C，保温3 — 6h，炉冷至600°C以下出炉空冷； . 3.3)铸件硬度偏低，采用正火处理，采用840— 920°C保温2 — 5.5h,出炉空冷。
【专利摘要】本发明公开了一种返工处理工艺，包括如下步骤：2）、灰铸铁铸件返工热处理；2.1）铸件出现白口或渗碳体超标，采用石墨化退火，加热温度900—960℃，保温1—4h（取决于壁厚），炉冷至600℃以下出炉空冷。2.2）铸件硬度偏高，采用740—800℃保温2—5.5h，炉冷至600℃以下出炉空冷。2.3）铸件硬度偏低，采用正火处理，采用840—920℃保温2—5.5h,？出炉空冷。3）、球墨铸铁铸件返工热处理；3.1）铸件出现白口或渗碳体超标，采用高温石墨化退火，加热温度900—950℃，保温2—5.5h，炉冷至600℃以下出炉空冷。3.2）铸件硬度偏高，采用740—800℃，保温3—6h，炉冷至600℃以下出炉空冷。3.3）铸件硬度偏低，采用正火处理，采用840—920℃保温2—5.5h,？出炉空冷。本发明工序合理，制造成本低。
【IPC分类】C21D6/00, C21D5/00, C21D1/26
【公开号】CN105671276
【申请号】
【发明人】钟传梅
【申请人】重庆市贵坤机械有限公司
【公开日】2016年6月15日
【申请日】2014年11月22日