折皱的制造方法
【专利摘要】提供折皱的制造方法，能够制造出对于药剂的耐性较强的折皱状的盖。使具有用于形成折皱状的折痕的成型模具与板状的母材重合而形成层叠片体，将层叠片体弯折成折皱状而压缩并进行加热。在加热之后，将成型模具从层叠片体去除。母材例如由聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、聚氯乙烯(PVC)、聚丙烯(PP)、聚氨酯(PU)等形成，不使用橡胶类的材料而形成折皱状。
【专利说明】
折皱的制造方法
技术领域
[0001 ]本发明涉及折皱的制造方法。
【背景技术】
[0002]作为为了保护机械等的伸缩移位部分或者弯曲移位部分远离液体或灰尘、光线、湿气等干扰因子而将它们遮蔽的伸缩自如式的盖，多数使用折皱状的盖。例如，在像切削装置那样使用液体的加工装置中，折皱状的盖保护各轴部远离液体的飞散(参照专利文献I)。
[0003]在谋求防止液体渗漏及耐久性的折皱状的盖中，使用橡胶类(氯磺化聚乙烯、氯丁二烯橡胶、丁腈橡胶，聚氨酯橡胶等)的材料。例如，以不夹入气泡的方式利用橡胶类(氯丁二烯橡胶，丁腈橡胶，聚氨酯橡胶等)粘接剂对在尼龙制衬布的两个面上涂布了橡胶的片材上形成有折痕(接缝孔)或切入孔的膜片进行整面粘接，并形成呈折皱的层叠体(参照专利文献2)。
[0004]专利文献I:日本特开2001-135593号公报
[0005]专利文献2:日本特公平4-55855号公报
[0006]但是，在加工装置中使用的药剂例如环氧乙烷会使橡胶类(氯磺化聚乙烯橡胶、氯丁二烯橡胶、丁腈橡胶等)的材料变质。存在如下的课题:当包含环氧乙烷的液体长期附着于由橡胶类的材料形成的折皱状的盖上时，橡胶变质而吸收液体，在折皱进行伸缩时所吸收的液体被挤出，进而在折皱上产生漏水。
【发明内容】
[0007]因此，本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供折皱的制造方法，能够制造出对于药剂的耐性较强的折皱状的盖。
[0008]为了解决上述的课题而达成目的，本发明的折皱的制造方法的特征在于，具有如下的步骤:准备步骤，使由合成树脂片材构成的母材与形成有折痕的片状的成型模具重合，形成层叠片体;临时定位步骤，将该层叠片体的该母材和该成型模具相互临时定位而进行固定;弯折步骤，在实施了该临时定位步骤之后，将该层叠片体沿着该折痕弯折，弯折成具有峰部和谷部的折皱状;加热步骤，在进行了压缩直到该峰部与该谷部彼此紧密接触的状态下对该层叠片体进行加热；以及成型模具去除步骤，在实施了该加热步骤之后，将该成型模具从该层叠片体去除，由该母材单体维持该折皱状的形状。
[0009]并且，在上述折皱的制造方法中，优选该母材是聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、聚氯乙烯(PVC)、聚丙烯(PP)、聚氨酯(PU)中的任意一种。
[0010]并且，在上述折皱的制造方法中，优选在该弯折步骤中，弯折成由水平片部和一对垂直部构成的=字状折皱，该一对垂直部是从该水平片部的两端向大致垂直的下方弯折而形成的。
[0011]在本发明的折皱的制造方法中，使用形成有折痕的片状的成型模具，在由合成树脂片材制成的母材上形成折皱状，由母材单体维持折皱状。由此，由于能够不使用橡胶类的材料而形成折皱状，因此能够制造出对于药剂的耐性较强的折皱状的盖。
【附图说明】
[0012]图1是示出加工装置的结构例的分解立体图。
[0013]图2是示出折皱的制造方法的流程图。
[0014]图3是示出母材的结构例的俯视图。
[0015]图4是示出片状的成型模具的结构例的俯视图。
[0016]图5是示出片状的成型模具和母材的临时定位例(其I)的俯视图。
[0017]图6是示出片状的成型模具和母材的临时定位例(其2)的俯视图。
[0018]图7是示出片状的成型模具和母材的第I弯折例的立体图。
[0019]图8是示出片状的成型模具和母材的第2弯折例的立体图。
[0020]图9是示出片状的成型模具和母材的加热例的立体图。
[0021]图10是示出加热后的片状的成型模具和母材的结构例的立体图。
[0022]图11是示出分离后的母材的立体图。
[0023]图12是示出分离后的片状的成型模具的立体图。
[0024]标号说明
[0025]I:加工装置;50:加工进给构件;60:盖部件;70:折皱机构;7IA:第I折皱部;71B:第2折皱部;710(710A?710D):折皱部件;710a:水平片部;710b:垂直部;80:排水构件;81:排水路;90:母材；100:成型模具；101:折痕；101a:峰部用的折痕；101b:谷部用的折痕；102:三角孔;110:层置片体;111:耐热带；114:止动件。
【具体实施方式】
[0026]关于用于实施本发明的方式(实施方式)，参照附图详细地进行说明。本发明不限于以下的实施方式中记载的内容。并且，以下所记载的结构要素包含本领域的技术人员能够容易想到的要素或实质上相同的要素。此外，以下所记载的结构可以适当组合。并且，在不脱离本发明的主旨的范围内可以进行各种结构的省略、替换或者变更。
[0027]〔实施方式〕
[0028]对实施方式的加工装置进行说明。图1是示出加工装置的结构例的分解立体图。加工装置I对未图示的晶片进行切削。加工装置I具有:卡盘工作台10、加工构件20、分度进给构件30、切入进给构件40、加工进给构件50以及未图示的控制构件。
[0029]晶片是在硅或砷化镓等基板上形成有半导体器件、或是在蓝宝石或SiC等基板上形成有光器件的半导体晶片或光器件晶片、无机材料基板、延展性树脂材料基板、陶瓷基板或玻璃板等各种加工材料。
[0030]这里，X轴方向是对定位在卡盘工作台10上的晶片进行加工进给的方向。Y轴方向在同一水平面上与X轴方向垂直，是对加工构件20相对于定位在卡盘工作台10上的晶片进行分度进给的方向。Z轴方向是与X轴方向和Y轴方向垂直的方向，在本实施方式中为铅垂方向。
[0031]卡盘工作台10以能够在X轴方向上移动的方式配设在装置主体2的上表面上。卡盘工作台10形成为圆板状，具有定位面U。卡盘工作台10借助未图示的旋转构件而按照与定位面11的中心垂直的旋转轴旋转。定位面11是卡盘工作台10的铅垂方向的上端面，相对于水平面形成为平坦。定位面11例如由多孔陶瓷等构成，借助未图示的真空吸引源的负压对晶片进行吸引定位。
[0032]加工构件20对定位在卡盘工作台10上的晶片进行加工。加工构件20经由分度进给构件30和切入进给构件40配设于装置主体2。加工构件20具有:切削刀具21、主轴22、外壳23、以及一对加工水供给喷嘴24。切削刀具21是形成为极薄的圆板状且为环状的切削磨具。主轴22在其前端以能够装卸的方式装配切削刀具21。外壳23具有未图示的电动机等驱动源，将主轴22支承为绕Y轴方向的旋转轴旋转自如。加工水供给喷嘴24以隔着切削刀具21的方式配置，对切削刀具21供给加工水。加工构件20使主轴22高速旋转而通过切削刀具21对晶片进行切削，并且通过加工水供给喷嘴24对切削刀具21供给加工水。
[0033]分度进给构件30使卡盘工作台10和加工构件20在Y轴方向上相对移动。例如，分度进给构件30具有在Y轴方向上延伸的滚珠丝杠31或脉冲电动机32等驱动源，使支承切入进给构件40的Y轴移动基台33在Y轴方向上移动。
[0034]切入进给构件40使加工构件20在与卡盘工作台10的保持面11垂直的Z轴方向上移动。例如，切入进给构件40具有在Z轴方向上延伸的未图示的滚珠丝杠和脉冲电动机41等驱动源，使支承加工构件20的Z轴移动部件42在Z轴方向上移动。
[0035]加工进给构件50使卡盘工作台10和加工构件20在X轴方向上相对移动。例如，加工进给构件50具有:在X轴方向上延伸的一对导轨51;与导轨51平行地配设的滚珠丝杠52;被与滚珠丝杠52螺合的未图示的螺母固定、且滑动自如地配设于导轨51的X轴移动基台53;以及使滚珠丝杠52旋转的脉冲电动机54。加工进给构件50通过脉冲电动机54使滚珠丝杠52旋转，从而使支承卡盘工作台10的X轴移动基台53在X轴方向上移动。
[0036]这里，为了防止在通过切削刀具21对晶片进行加工时所供给的加工水附着于加工进给构件50的滚珠丝杠52等，而在加工进给构件50中配设盖部件60和折皱机构70。
[0037]盖部件60是板状的部件，在从Z轴方向观察的情况下形成为大致正方形。盖部件60在从X轴方向观察的情况下形成为=字状，具有上表面部61以及将Y轴方向上的两端部在Z轴方向上向下弯折而形成的弯折部62。盖部件60配设在对卡盘工作台10进行支承的X轴移动基台53与卡盘工作台10之间。盖部件60的宽度方向(Y轴方向)的长度形成为比加工进给构件50的宽度方向(Y轴方向)的长度稍长。
[0038]折皱机构70被配设为隔着盖部件60在X轴方向上延伸。折皱机构70由第I折皱部71A和第2折皱部71B构成，在盖部件60的一方侧配设第I折皱部71A，在盖部件60的另一方侧配设第2折皱部71B。
[0039]第I折皱部71A由2个折皱部件710A、710B构成。折皱部件710A、710B由合成树脂、例如聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、聚氯乙烯(PVC)、聚丙烯(PP)、聚氨酯(PU)等形成。折皱部件710A、710B在从X轴方向观察的情况下形成为3字状，具有水平片部710a和一对垂直部710b。水平片部710a沿着水平面在伸缩方向(X轴方向)上交替地形成峰部710c和谷部710d。水平片部710a的宽度方向(Y轴方向)上的长度是与盖部件60的宽度方向(Y轴方向)上的长度大致相同的长度。即，水平片部710a的宽度方向(Y轴方向)上的长度形成为比加工进给构件50的宽度方向(Y轴方向)上的长度稍长。折皱部件710A、710B的垂直部710b形成为从水平片部710a的宽度方向(Y轴方向)的两端大致垂直地向下方弯折。一对垂直部710b形成为折皱状，峰部710e与谷部710f在伸缩方向上交替地形成。折皱部件710A与折皱部件710B经由导架711而连结。导架711在从X轴方向观察的情况下形成为与折皱部件710A、710B相同的3字状，在导架711的下端分别安装有用于改善滑动的辊711a。在与盖部件60连结的折皱部件710B的X轴方向上的端面上安装有未图示的框架，框架与盖部件60的端面通过未图示的螺钉而固定。
[0040]第2折皱部71B与第I折皱部71A同样地构成。即，第2折皱部71B由2个折皱部件710C、710D构成。折皱部件710C、710D具有水平片部710a和一对垂直部710b。水平片部710a形成为峰部710c和谷部710d沿着水平面在伸缩方向(X轴方向)上交替。水平片部710a的宽度方向(Y轴方向)上的长度是与盖部件60的宽度方向(Y轴方向)上的长度大致相同的长度。折皱部件710C、710D的垂直部710b形成为从水平片部710a的宽度方向(Y轴方向)上的两端大致垂直地向下方弯折。一对垂直部710b形成为折皱状，峰部710e和谷部710f在伸缩方向上交替地形成。折皱部件710C与折皱部件710D经由导架711而连结。在导架711的下端分别安装有用于改善滑动的辊711a。在与盖部件60连结的折皱部件710C的X轴方向上的端面安装有框架713，框架713与盖部件60的端面通过未图示的螺钉而固定。
[0041]这样，与盖部件60连结的第I折皱部71A和第2折皱部71B在X轴方向上将加工进给构件30的上方覆盖。在盖部件60伴随着卡盘工作台10的移动在X轴方向上移动的情况下，第I折皱部71A伸长而第2折皱部71B收缩或者第I折皱部71A收缩而第2折皱部71B伸长。另外，在盖部件60的移动范围中，第I折皱部71A或者第2折皱部71B不会完全伸长，并且第I折皱部71A或者第2折皱部71B也不会完全收缩而妨碍盖部件60的移动。
[0042]在折皱机构70的下方侧配设有排水构件80，该排水构件80承接从折皱机构70与加工肩一同滴落的加工水并将其排出。排水构件80具有排水路81和排放管82。排水路81以围绕与盖部件60连结的第I折皱部71A和第2折皱部71B的方式形成为大致长方形的框形状，供加工水流动的部分形成为槽形状。
[0043]排水路81具有:底面板810，折皱机构70的折皱部件710(710A?710D)的垂直部710b定位于该底面板810;内周壁811，其竖立设置于底面板810的内周侧；以及外周壁812，其竖立设置于底面部810的外周侧。内周壁811位于折皱部件710的垂直部710b的内侧，外周壁812位于折皱部件710的垂直部710b的外侧。由此，能够利用底面板810承接从折皱部件710的垂直部71 Ob滴落的加工水，使底面板810所承接的加工水朝向排放管82流动。
[0044]在排水路81的内周壁811的X轴方向上的两端部安装有固定用件813。在一方的固定用件813上固定有框架712，该框架712安装于第I折皱部71A的折皱部件710A的端面，在另一方的固定用件813上固定有框架714，该框架714安装于第2折皱部71B的折皱部件710D的端面。由此，将折皱机构7 O的X轴方向上的两端部固定。
[0045]排放管82与排水路81的底面板810的一部分开口而成的未图示的开口部结合，将积存在排水路81中的加工水向外部排出。例如，排水路81被配设为稍微倾斜，在最低的位置上配设排放管82。由此，排水路81的加工水朝向最低的位置的排放管82流出，并从排放管82向外部排出。
[0046]控制构件80对加工装置I的各结构要素进行控制。例如，控制构件80与对分度进给构件30、切入进给构件40以及加工进给构件50的脉冲电动机进行驱动的未图示的驱动电路连接，控制驱动电路而决定卡盘工作台10的X轴方向上的位置、加工构件20的Y轴方向和Z轴方向上的位置。
[0047]接着，对实施方式的折皱的制造方法进行说明。图2是示出折皱的制造方法的流程图。图3是示出母材的结构例的俯视图。图4是示出片状的成型模具的结构例的俯视图。图5是示出片状的成型模具和母材的临时定位例(其I)的俯视图，将成型模具配置在上表面侧。图6是示出片状的成型模具和母材的临时定位例(其2)的俯视图，将母材配置在上表面侧。图7是示出片状的成型模具和母材的第I弯折例的立体图。图8是示出片状的成型模具和母材的第2弯折例的立体图。图9是示出片状的成型模具和母材的加热例的立体图。图10是示出加热后的片状的成型模具和母材的结构例的立体图。图11是示出分离后的母材的立体图。图12是示出分离后的片状的成型模具的立体图。
[0048]首先，作业者使母材90与形成有折痕的片状的成型模具100重合，形成层叠片体110(图2所示的步骤SI;准备步骤)。这里，母材90和成型模具100是由聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、聚氯乙烯(PVC)、聚丙烯(PP)、聚氨酯(PU)等形成的合成树脂片材。母材90的厚度为20μπι?300μπι左右，母材90的硬度(洛氏)为R60?120左右。
[0049]如图3和图4所示，母材90和成型模具100为大致相同的尺寸，且形成为矩形状。在成型模具100中形成有在宽度方向上延伸的大致直线状的多个折痕101和三角孔102。折痕101用于形成折皱部件710Α的峰部710c和谷部710d。例如，作为折痕101，在成型模具100的伸缩方向上以一定的间隔交替地形成有峰部用的折痕1la和谷部用的折痕101b。通过将接缝孔这样的孔形成为大致直线状，峰部用的折痕1la和谷部用的折痕1lb形成为能够弯折。另外，不限于接缝孔，也可以通过在成型模具100的正面或者背面上形成线状的凹部而形成为能够弯折。
[0050]三角孔102用于形成垂直部710b，对成型模具100进行开口加工而形成该三角孔102。三角孔102形成为等腰三角形，底边102a形成在将母材90的宽度方向上的两端部大致垂直地弯折的线上，且形成为与在伸缩方向上相邻的峰部用的折痕1la的间隔相同的长度。并且，三角孔102的顶点102b形成在垂直部710b侧的谷部用的折痕1lb上。
[0051]通过使这样构成的成型模具100与母材90重合而形成层叠片体110。此时，以使母材90不从成型模具100突出的方式使成型模具100与母材90重合。接着，作业者将层叠片体110的母材90与成型模具100相互临时定位并固定(步骤S2;临时定位步骤)。例如，如图5所示，首先，在以成型模具100为上表面侧的方式对层叠片体110进行了载置的状态下，沿着三角孔102的排列方向以覆盖三角孔102的方式粘贴耐热带111。由此，能够通过耐热带111局部性地使从三角孔102露出的母材90与成型模具100贴合。接着，如图6所示，对层叠片体110的外周部112的4个边粘贴耐热带111，使母材90的外周部与成型模具100的外周部贴合。另夕卜，图6中图示出将母材90配置在上表面侧的层叠片体110。
[0052]接着，作业者将层叠片体110弯折成折皱状(步骤S3:弯折步骤)。例如，如图7所示，作业者沿着成型模具100的峰部用的折痕1la将层叠片体110峰折，沿着谷部用的折痕1lb将层叠片体110谷折，而将层叠片体110弯折成具有峰部91和谷部92的折皱状。
[0053]此外，如图8所示，作业者沿着三角孔102的垂直平分线102d将三角孔102谷折，并且将2条等边102c峰折。由此，层叠片体110的端部113大致垂直地弯折成折皱状，在水平片部710a的两端形成一对垂直部710b。
[0054]接着，作业者通过未图示的加热装置对形成有一对垂直部710b和水平片部710a的层叠片体110进行加热(步骤S4:加热步骤)。例如，如图9所示，作业者将层叠片体110在伸缩方向峰折叠使其收缩，将其压缩直至层叠片体110的峰部91与谷部92彼此紧密接触并通过止动件114将各个垂直部710b和水平片部710a固定。并且，作业者在层叠片体110被压缩的状态下，通过加热装置对层叠片体110进行加热。加热装置例如通过热水或热气、蒸汽等对层叠片体110进行加热。对层叠片体110进行加热的温度为50°?300°左右，加热的时间为I分钟?10分钟左右。优选加热温度为80°?200°左右，加热时间为2分钟?5分钟左右。例如，将加热温度设定为130°左右，将加热时间设定为3分钟左右。
[0055]接着，作业者将成型模具100从层叠片体110去除(步骤S5;成型模具去除步骤)。例如，作业者通过自然冷却等方式使层叠片体110的热量释放。并且，作业者从冷却后的层叠片体110拆卸止动件114，如图10所示，将压缩后的层叠片体110拉长。作业者从层叠片体110剥离耐热带111，并如图11和图12所示，从母材90拆卸成型模具100。被拆卸了成型模具100的母材90由于在压缩状态下进行加热处理，因此由母材90单体维持折皱状的形状，形成折皱部件710。
[0056]还可以将使用后的成型模具100返回平面形状而进行再次利用。例如，通过未图示的平面板从两侧对使用后的成型模具100进行按压并进行加热处理而使其返回平面形状。并且，也可以将形成为折皱状的成型模具100向相反方向弯折而使其恢复平面形状。
[0057]如上所述，根据实施方式的折皱的制造方法，使用形成有折痕101和三角孔102的成型模具100，将母材90形成为折皱状，由母材90单体维持折皱状。母材90例如由聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、聚氯乙烯(PVC)、聚丙烯(PP)、聚氨酯(PU)等形成，可以不使用橡胶类的材料而容易地形成折皱状。由此，能够制造出不会因在加工装置I中使用的药剂例如环氧乙烷而变质、对于药剂的耐性较强的折皱部件710。并且，由于不使用橡胶类的材料，因此能够实现轻量化，能够减轻对折皱部件710的弯折部位带来的负担。并且，不需要像以往那样在粘接工序中对片材的整个面涂布粘接剂或是在粘接贴合时防止气泡混入这样的高度的技能而削减了花费作业时间的工序，从而能够使工序简易化，提高作业效率。
[0058]并且，从母材90形成的折皱部件710弯折成由水平片部710a和一对垂直部710b构成的=字状折皱，该一对垂直部710b是从水平片部710a的两端向大致垂直的下方弯折而得到的。虽然是这样的复杂的折皱，也可以使用成型模具100而容易地形成。
[0059]〔变形例〕
[0060]接着，对实施方式的变形例进行说明。折皱部件710也可以利用树脂类的缓冲布覆盖表面。例如，作业者在从母材90将成型模具100拆卸之后(步骤S5之后)，将丙烯酸树脂类的粘接剂涂布在折皱状的母材90的表面上，并使树脂类的缓冲布与折皱状的母材90的表面贴合而进行层叠。由此，能够减轻折皱部件710因利用加工构件20进行加工时飞散的废料而受到的损伤。
[0061]并且，也可以在折皱部件710的垂直部710b上设置折皱状的疏水膜(未图示)，使得加工水的飞沫不会从排水路81向上方飞散。例如，作业者在从母材90将成型模具100拆卸之后(步骤S5之后)，从折皱部件710的伸缩方向上的一端侧到另一端侧粘接固定以将排水路81的上方覆盖的方式从垂直部71 Ob的内侧突出的折皱状的疏水膜。
[0062]并且，通过止动件114对压缩后的层叠片体110进行固定，但不限于此。例如，也可以通过I对板状部件夹住并固定被压缩的层叠片体110而进行加热。
[0063]并且，对在冷却之后从层叠片体110拆卸止动件114的例子进行了说明，但只要能够对母材90赋予折皱形状，拆卸止动件114的时机也不限于冷却后。
[0064]并且，作业者使用成型模具100从母材90制造出折皱部件710，但也可以使用未图示的折皱制造装置而自动地制造。例如，折皱制造装置具有:重合构件，其使母材90与成型模具100重合而形成层叠片体110;临时定位构件，其通过耐热带111将层叠片体110的母材90与成型模具100相互临时定位而进行固定;弯折构件，其将层叠片体110弯折成折皱状;加热构件，其通过热水、热气或蒸汽等对层叠片体110进行加热；以及去除构件，其将成型模具100从层叠片体110去除。
[0065]并且，关于通过上述的折皱的制造方法而制造的折皱部件710，对该折皱部件710保护加工进给构件50远离在切削晶片时产生的加工水或加工肩的例子进行了说明，但不限于此。例如，也可以将折皱部件710用于保护车床或铣床等加工装置的可动部或轴部远离包含油的切削液或切削肩。
【主权项】
1.一种折皱的制造方法，其特征在于，该折皱的制造方法具有如下的步骤: 准备步骤，使由合成树脂片材构成的母材与形成有折痕的片状的成型模具重合，形成层叠片体； 临时定位步骤，将该层叠片体的该母材和该成型模具相互临时定位而进行固定； 弯折步骤，在实施了该临时定位步骤之后，将该层叠片体沿着该折痕弯折，弯折成具有峰部和谷部的折皱状； 加热步骤，在进行了压缩直到该峰部与该谷部彼此紧密接触的状态下对该层叠片体进行加热；以及 成型模具去除步骤，在实施了该加热步骤之后，将该成型模具从该层叠片体去除， 由该母材单体维持该折皱状的形状。2.根据权利要求1所述的折皱的制造方法，其特征在于， 该母材是聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、聚氯乙烯(PVC)、聚丙烯(PP)、聚氨酯(PU)中的任意一种。3.根据权利要求1或2所述的折皱的制造方法，其特征在于， 在该弯折步骤中，弯折成由水平片部和一对垂直部构成的=字状折皱，该一对垂直部是从该水平片部的两端向大致垂直的下方弯折而形成的。
【文档编号】B29K23/00GK106042346SQ201610187312
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年3月29日 公开号201610187312.7, CN 106042346 A, CN 106042346A, CN 201610187312, CN-A-106042346, CN106042346 A, CN106042346A, CN201610187312, CN201610187312.7
【发明人】杨云峰, 根本浩士
【申请人】株式会社迪思科, 株式会社根本