助力器支座安装结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型总体而言涉及直升机主减速器，具体而言涉及其中的助力器支座安装结构。
【背景技术】
[0002]目前，直升机主旋翼助力器与主减速器机匣采用助力器支座进行连接，助力器支座承受主旋翼助力器操作载荷时，在支座上产生大剪切力及弯矩。现有技术中助力器支座安装结构如图1所示，助力器支座11通过两组固定螺粧12与机匣13进行连接，该螺粧12通过自锁螺母14锁定。该种结构中，该螺粧12承受弯矩;助力器支座11的凸台15与机匣13的圆柱孔16之间为间隙配合，承受剪切力。
[0003]为了减少重量和保证工艺性，主减速器机匣13通常采用轻合金(如铝镁合金)铸造，强度较低。现有技术中，一方面机匣13的内螺纹承受很大应力，助力器支座11与机匣13连接可承受的载荷实际上取决于机匣13的材料强度；另一方面，助力器支座11的凸台15与机匣13的圆柱孔16采用间隙配合，由于机匣13材料强度低，受剪切力载荷过程中应力高，导致助力器支座11与机匣13之间相对变形大，容易造成微动磨损，制约了主减速器的寿命;因此，助力器支座11与主减速器机匣13的连接方式是主减速器机匣13设计中的强度和寿命的难点之一。
[0004]总体说来，现有技术具有如下技术问题:
[0005]1、助力器支座11与主减速器机匣13采用螺粧12连接，拆卸不方便，对螺粧12情况进行检查会造成机匣13破坏。
[0006]2、助力器支座11与主减速器机匣13连接可承受的载荷小，容易造成机匣13与助力器支座11连接螺粧12处出现破坏。
[0007]3、助力器支座11的凸台15与机匣13的圆柱孔16采用间隙配合，受载后相对变形大，容易造成微动磨损。
【实用新型内容】
[0008]本实用新型的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种装拆方便、连接承受载荷大且不易造成微动磨损的助力器支座安装结构。
[0009]为实现上述实用新型目的，本实用新型采用如下技术方案:
[0010]根据本实用新型的一个方面，提供了一种助力器支座安装结构，用于将助力器支座安装于机匣上，所述助力器支座上设置有通孔，所述机匣对应所述通孔位置上安装孔，所述安装结构包括连接件、套接件和锁紧件，所述连接件穿过所述通孔并穿入所述安装孔中，所述套接件锁套于所述连接件与所述安装孔之间，所述锁紧件进行周向锁紧。
[0011]根据本实用新型的一实施方式，所述连接件为螺栓，所述套接件为锯齿止动螺套。
[0012]根据本实用新型的一实施方式，所述锯齿止动螺套的内螺纹具有自锁结构，所述锯齿止动螺套的外螺纹的螺距大于内螺纹的螺距。
[0013]根据本实用新型的一实施方式，所述螺栓与所述助力器支座之间还垫设有垫片。
[0014]根据本实用新型的一实施方式，所述锁紧件为锯齿止动环。
[0015]根据本实用新型的一实施方式，所述助力器支座具有凸台，所述机匣对应设置有凹槽，且所述凸台卡接凹槽。
[0016]根据本实用新型的一实施方式，所述凸台与所述凹槽之间还夹设有紧固套。
[0017]根据本实用新型的一实施方式，所述紧固套与所述凹槽之间过盈配合。
[0018]根据本实用新型的一实施方式，所述紧固套与所述凸台之间过盈配合，且所述紧固套与所述凹槽之间过盈量大于所述紧固套与所述凸台之间过盈量。
[0019]由上述技术方案可知，本实用新型的助力器支座安装结构的优点和积极效果在于:
[0020]本实用新型中采用连接件、套接件和锁紧件配合的连接方式，使得助力器支座与机匣之间装拆方便。另外连接件、套接件和锁紧件分别进行锁紧，使得助力器支座与机匣间的连接承受载荷大。最后，由于套接件和锁紧件从不同方向进行锁紧，因此助力器支座与机匣间不易造成微动磨损。
【附图说明】
[0021]通过结合附图考虑以下对本实用新型的优选实施例的详细说明，本实用新型的各种目标、特征和优点将变得更加显而易见。附图仅为本实用新型的示范性图解，并非一定是按比例绘制。在附图中，同样的附图标记始终表示相同或类似的部件。其中:
[0022]图1是现有技术的助力器支座安装结构示意图。
[0023]图2是根据一示例性实施方式示出的本实用新型助力器支座安装结构示意图。
【具体实施方式】
[0024]现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式;相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。
[0025]在对本实用新型的不同示例的下面描述中，参照附图进行，所述附图形成本实用新型的一部分，并且其中以示例方式显示了可实现本实用新型的多个方面的不同示例性结构、系统和步骤。应理解，可以使用部件、结构、示例性装置、系统和步骤的其他特定方案，并且可在不偏离本实用新型范围的情况下进行结构和功能性修改。而且，虽然本说明书中可使用术语“顶部”、“底部”、“前部”、“后部”、“侧部”等来描述本实用新型的不同示例性特征和元件，但是这些术语用于本文中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。本说明书中的任何内容都不应理解为需要结构的特定三维方向才落入本实用新型的范围内。
[0026]参见图2所示，图2是根据一示例性实施方式示出的本实用新型助力器支座安装结构示意图。该实施例的助力器支座安装结构用于将助力器支座21安装于机匣23上。其中，助力器支座21上设置有通孔，而且对应机匣23的位置上设置有凸台25，该凸台25为圆环柱结构。机匣23对应通孔位置上安装孔，而且对应凸台25的位置上设置有凹槽26，该凹槽26为圆柱孔。
[0027]该实施例中，安装结构包括连接件22、套接件24和锁紧件27。其中，连接件22穿过通孔并穿入安装孔中，套接件24锁套于连接件22与安装孔之间，锁紧件27进行周向锁紧。
[0028]该实施例中，连接件22为螺栓，套接件24为锯齿止动螺套。实际上，连接件22也可为螺柱等结构件。该实施例中，锯齿止动螺套24的内螺纹具有自锁结构，锯齿止动螺套24的外螺纹的螺距大于内螺纹的螺距。内螺纹具有自锁功能，有效防止了加载过程中的微动磨损。另外，该实施例中，螺栓22与助力器支座21之间还垫设有垫片29。该实施例中，锁紧件27为锯齿止动环，用锯齿止动环进行周向定位。
[0029]该实施例中，凸台25与凹槽26之间还夹设有紧固套28。该实施例中，紧固套28与凹槽26之间过盈配合，紧固套28与凸台25之间也过盈配合，且紧固套28与凹槽26之间过盈量大于紧固套28与凸台28之间的过盈量。这种卡接方式由于消除了间隙，可有效缓解微动磨损。该实施例中，紧固套28为钢制套环。
[0030]该实施例的连接方式，实现了拆卸检查方便，提高了助力器支座21与机匣23的连接结构的承载能力与疲劳寿命。具体说来，包括:I)助力器支座21与主减速器机匣23采用螺栓22连接，拆卸检查方便;2)螺栓22与主减速器机匣23之间采用锯齿止动螺套24进行连接，提高了连接强度;3)助力器支座21的凸台25与机匣23的定位孔(即凹槽26)之间采用钢制紧固套28进行过盈配合，减少了微动磨损。
[0031]以上结合附图示例说明了本实用新型的一些优选实施例式。本实用新型所属技术领域的普通技术人员应当理解，上述【具体实施方式】部分中所示出的具体结构和工艺过程仅仅为示例性的，而非限制性的。而且，本实用新型所属技术领域的普通技术人员可对以上所述所示的各种技术特征按照各种可能的方式进行组合以构成新的技术方案，或者进行其它改动，而都属于本实用新型的范围之内。
【主权项】
1.一种助力器支座安装结构，用于将助力器支座安装于机匣上，所述助力器支座上设置有通孔，所述机匣对应所述通孔位置上安装孔，其特征在于，所述安装结构包括连接件、套接件和锁紧件，所述连接件穿过所述通孔并穿入所述安装孔中，所述套接件锁套于所述连接件与所述安装孔之间，所述锁紧件进行周向锁紧。2.如权利要求1所述的助力器支座安装结构，其特征在于，所述连接件为螺栓，所述套接件为锯齿止动螺套。3.如权利要求2所述的助力器支座安装结构，其特征在于，所述锯齿止动螺套的内螺纹具有自锁结构，所述锯齿止动螺套的外螺纹的螺距大于内螺纹的螺距。4.如权利要求2所述的助力器支座安装结构，其特征在于，所述螺栓与所述助力器支座之间还垫设有垫片。5.如权利要求2所述的助力器支座安装结构，其特征在于，所述锁紧件为锯齿止动环。6.如权利要求1-5任一所述的助力器支座安装结构，其特征在于，所述助力器支座具有凸台，所述机匣对应设置有凹槽，且所述凸台卡接凹槽。7.如权利要求6所述的助力器支座安装结构，其特征在于，所述凸台与所述凹槽之间还夹设有紧固套。8.如权利要求7所述的助力器支座安装结构，其特征在于，所述紧固套与所述凹槽之间过盈配合。9.如权利要求8所述的助力器支座安装结构，其特征在于，所述紧固套与所述凸台之间过盈配合，且所述紧固套与所述凹槽之间过盈量大于所述紧固套与所述凸台之间过盈量。
【专利摘要】本实用新型公开一种助力器支座安装结构，用于将助力器支座安装于机匣上，所述助力器支座上设置有通孔，所述机匣对应所述通孔位置上安装孔，所述安装结构包括连接件、套接件和锁紧件，所述连接件穿过所述通孔并穿入所述安装孔中，所述套接件锁套于所述连接件与所述安装孔之间，所述锁紧件进行周向锁紧。本实用新型中采用连接件、套接件和锁紧件配合的连接方式，使得助力器支座与机匣之间装拆方便。另外连接件、套接件和锁紧件分别进行锁紧，使得助力器支座与机匣间的连接承受载荷大。最后，由于套接件和锁紧件从不同方向进行锁紧，因此助力器支座与机匣间不易造成微动磨损。
【IPC分类】B64C27/12
【公开号】CN205293085
【申请号】
【发明人】欧阳斌, 郭陵松
【申请人】中国航空动力机械研究所
【公开日】2016年6月8日
【申请日】2016年1月13日