一种含铁油泥处理装置的制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及含铁油泥处理技术领域，尤其涉及一种含铁油泥处理装置，包括沿设定方向运动的布料板和围设于布料板四周以及顶部的封闭的壳体；壳体内包括沿布料板运动方向依次设置的干燥段、干馏段和冷却段；壳体上干燥段的开始端设有进料口，冷却段的末端设有出料口；干燥段和干馏段内分别设有多个间隔设置的辐射加热管；辐射加热管固定于壳体的侧壁上；冷却段内设有间冷换热器，间冷换热器的两端分别固定于壳体的侧壁上；壳体上设有油气出口。本实用新型提供的含铁油泥处理装置提高了热利用率和油产率。
【专利说明】
一种含铁油泥处理装置
技术领域
[0001]本实用新型涉及含铁油泥处理技术领域，尤其涉及一种含铁油泥处理装置。
【背景技术】
[0002]含铁油泥的成分中铁和氧化铁占70%?80%，其余为乳化液和水分，年产量100万吨的冷乳带钢厂，一年产生3000?4000吨含铁油泥。通常大量的含铁油泥被作为固体废物处理，这样既要花费油泥处理费，又会浪费铁资源，造成环境二次污染。
[0003]对含铁油泥做相关处理可以回收铁和乳化液中的油，常用的处理含铁油泥方法有焚烧法，将含铁油泥进行焚烧，利用焚烧产生的高温烟气干燥并氧化四氧化三铁制得三氧化二铁。但是此方法不能利用含铁油泥中的油，而且在焚烧过程中容易产生烟尘和污水等二次污染，导致成本增加，而且油份脱除不彻底，同时产生新的污水。
[0004]现有技术中对于含铁油泥同时回收油和铁的设备中，油泥极易粘附于设备表面，引起设备故障，回收利用率低，且处理过程中的能源利用率低。
【实用新型内容】
[0005](一)要解决的技术问题
[0006]本实用新型要解决的技术问题是解决现有技术中含铁油泥处理装置粘附于设备弓I起设备故障和能量利用率低的问题。
[0007](二)技术方案
[0008]为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种含铁油泥处理装置，包括沿设定方向运动的布料板和围设于布料板四周以及顶部的封闭的壳体;所述壳体内包括沿所述布料板运动方向依次设置的干燥段、干馏段和冷却段;所述壳体上干燥段的开始端设有进料口，所述冷却段的末端设有出料口 ；所述干燥段和干馏段内分别设有多个间隔设置的辐射加热管;所述辐射加热管固定于所述壳体的侧壁上;所述冷却段内设有间冷换热器，所述间冷换热器的两端分别固定于所述壳体的侧壁上;所述壳体上设有油气出口。
[0009]其中，所述间冷换热器包括多个间隔设置的翅片，所述翅片垂直于所述布料板。
[0010]其中，所述翅片之间的间距为10?20cm。
[0011]其中，所述间冷换热器与所述壳体的固定连接处设有弹性装置，用于所述间冷换热器的上下波动。
[0012]其中，所述翅片的倾斜面与所述间冷换热器的中心轴的夹角为100°?110°。
[0013]其中，所述冷却段内设有多个间隔设置的间冷换热器。
[0014]其中，所述干馏段的开始端的布料板上方设有螺旋布料机，用于将送入布料板的物料的均匀布料。
[0015]其中，所述干燥段、干馏段和冷却段的面积比例为2?5:4?6:1。
[0016]其中，所述布料板为环形，且在水平面内转动。
[0017](三)有益效果
[0018]本实用新型的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点:本实用新型的含铁油泥处理装置中放置含铁油泥的布料板可以由干燥段运动至冷却段，含铁油泥在整个过程中相对布料板处于静止状态，经处理后含铁残渣排出装置外时由于其无油组分并不会粘附在布料板上，从根本上解决了现有技术中含铁油泥粘附于设备引起设备故障的问题。采用辐射加热管加热，辐射加热管与油泥无接触，有效避免了油泥对辐射加热管的腐蚀，提高了热利用率。多个辐射加热管可分别控制，既可以满足低沸点油的回收，又可以增加高沸点油的产率。进一步降低干馏后固体产物中油含量，可有效避免含铁残渣冶炼过程中出现结焦的问题。
【附图说明】
[0019]图1是本实用新型实施例含铁油泥处理装置的结构示意图；
[0020]图2是本实用新型实施例间冷换热器的主视图；
[0021 ]图3是本实用新型实施例间冷换热器的左视图。
[0022]图中:100:干燥段;200:干馏段;300:冷却段；1:布料板;2:壳体;3:辐射加热管;4:间冷换热器;41:中心轴;42:翅片;43:夹角；5:油气出口； 6:螺旋给料机;7:螺旋布料机;8:螺旋出料机。
【具体实施方式】
[0023]为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0024]如图1所示，本实用新型实施例提供的一种含铁油泥处理装置，包括沿设定方向运动的布料板I和围设于布料板I四周以及顶部的封闭的壳体2;壳体2内包括沿布料板I运动方向依次设置的干燥段100、干馏段200和冷却段300;壳体2上干燥段100的开始端设有进料口，冷却段300的末端设有出料口；干燥段100和干馏段200内分别设有多个间隔设置的辐射加热管3;辐射加热管3固定于壳体2的侧壁上;冷却段300内设有间冷换热器4，间冷换热器4的两端分别固定于壳体2的侧壁上;壳体2上设有油气出口 5。本实用新型实施例提供的含铁油泥处理装置使用时将含铁油泥分别经过干燥段100、干馏段200和冷却段300，含铁油泥在干燥段100辐射加热管3的辐射下进行干燥脱水，干燥温度约为120?240 °C，干燥脱水过程中含铁油泥的物性不断改变，进入塑化阶段时，含铁油泥具有很强的粘附力，很难与布料板I分离，进一步干燥，含铁油泥的粘附力下降；干燥后的含铁油泥进入温度较高的干馏段200，干馏温度约为500?800 0C，干馏时间1.0?1.8h，含铁油泥中的油份逐步干馏出，干馏完成时含铁油泥的温度控制在500°C以上，所产生的油气由油气出口 5排出；干馏后的含铁残渣基本已失去粘性，含铁残渣随布料板I进入冷却段300，经冷却后的含铁残渣经出料口排出。
[0025]本实用新型的含铁油泥处理装置中放置含铁油泥的布料板I可以由干燥段100运动至冷却段300，含铁油泥在整个过程中相对布料板I处于静止状态，经处理后含铁残渣排出装置外时由于其无油组分并不会粘附在布料板I上，从根本上解决了现有技术中含铁油泥粘附于设备引起设备故障的问题。采用辐射加热管3加热，辐射加热管3与油泥无接触，有效避免了油泥对辐射加热管3的腐蚀，提高了热利用率。多个辐射加热管3可分别控制，既可以满足低沸点油的回收，又可以增加高沸点油的产率。进一步降低干馏后固体产物中油含量，可有效避免含铁残渣冶炼过程中出现结焦的问题。
[0026]具体地，冷却段300内的间冷换热器4可以根据所要处理含铁油泥的不同特征设置I个或多个间隔设置的间冷换热器4以保证含铁残渣的冷却效果。当含铁油泥中铁含量低于10wt%，油含量低于25的％时，冷却回收热量段内只需1-2个相同的间冷换热器4，当含铁油泥中铁含量高于10wt%或油含量高于25^%时，冷却回收热量段内只需1-2个相同的间冷换热器4。当仅设置I个间冷换热器4时，间冷换热器4设于冷却段300的中部，当设有多个间冷换热器4时，则需要将间冷换热器4均匀设于冷却段300内。
[0027]进一步地，如图2-3所示，间冷换热器4包括多个间隔设置的翅片42，翅片42垂直于布料板I。间冷换热器4设有翅片42既可以增大换热面积起到加快换热冷却含铁残渣的作用，还可以起到破碎结块的含铁残渣的作用，保证了含铁残渣的顺利出料。优选地，翅片42之间的间距为10?20cm。间冷换热器4设有一定数量的翅片42可成倍增加换热面积，换热效果更好，可大大降低冷却段300面积。翅片42的倾斜面与间冷换热器4的中心轴41的夹角43可以为100°?110°，优选为105°。100°?110°的夹角43有利于工程制造焊接，也满足翅片42分布要求。
[0028]具体地，间冷换热器4与壳体2的固定连接处设有弹性装置，用于间冷换热器4的上下波动。间冷换热器4上下波动可以提高其对于含铁残渣的破碎及松动效果，同时也可以在有难以破碎物料的情况下保护间冷换热器4。
[0029]进一步地，干馏段200的开始端的布料板I上方设有螺旋布料机7，用于将送入布料板I的物料的均匀布料。螺旋布料机7适用于含油量大、粘性大物料的布料。具体地，螺旋布料机7的进口处设有过滤网。过滤网的网孔的孔径优选为50?100mm，过滤网可以过滤大的硬石块和金属物，有效降低设备故障率。进一步地，进料口设有螺旋给料机6，用于将物料输送至布料板I。采用变频电机控制螺旋给料机6可以调节螺旋给料机6的转速，控制布料厚度在80?200mm之间。进一步地，出料口设有螺旋出料机8，用于将物料由布料板上输出。
[0030]进一步地，干燥段100、干馏段200和冷却段300的面积比例为2?5:4?6:1。根据含铁油泥物性，采用不同面积比可满足物料充分热解要求。
[0031]优选地，布料板I为环形，且在水平面内转动。采用环形布料板I有利于含铁油泥处理的连续进行，并降低整个装置占地面积。
[0032]本实用新型实施例提供的含铁油泥处理装置的处理方法，包括以下步骤:
[0033]SI，将物料送入含铁油泥处理装置的干燥段100;
[0034]S2，在干燥段100内，温度120?240°C的条件下进行干燥；
[0035]S3，干燥完成后，物料随布料板I进入干馏段200，温度500?800 °C的条件下进行干饱;
[0036]S4，干馏完成后，物料随布料板I进入冷却段300对物料进行冷却。
[0037]为清楚地体现本实用新型实施例的含铁油泥处理装置的有益效果，还提供了一个具体的实施例:
[0038]由某钢厂提供的含铁油泥，经工业分析测得其固定碳含量为10.8wt%，挥发分含量为61wt%，灰渣(以铁组分为主)含量为39.8wt%。在氮气气氛下以每小时1.2吨的速度连续送入布料板I上，控制布料厚度为110mm。含铁油泥先经过温度设定为200 °C的干燥段100，干燥处理I小时;干燥后的含铁油泥进入干馏段200，干馏段200的辐射管温度为600°C，干馏时间为60?80min，干馏段200内含铁油泥被逐渐热解，产生温度为450 °C的油气，油气经油气出口 5通出；干馏后的含炭铁渣进入冷却段300，布料板I上的间冷换热器4对含炭铁渣进行冷却，温度降低至220°C的含炭铁渣经螺旋出料机8输出后可以再经水夹套螺旋冷却装置进一步冷却，最终可以获得含铁总量高于88wt%的固体产物，同时测得含炭铁渣烧损达到
9.5wt %以上，属于富铁矿。
[0039]综上所述，本实用新型的含铁油泥处理装置中放置含铁油泥的布料板I可以由干燥段100运动至冷却段300，含铁油泥在整个过程中相对布料板I处于静止状态，经处理后含铁残渣排出装置外时由于其无油组分并不会粘附在布料板I上，从根本上解决了现有技术中含铁油泥粘附于设备引起设备故障的问题。采用辐射加热管3加热，辐射加热管3与油泥无接触，有效避免了油泥对辐射加热管3的腐蚀，提高了热利用率。多个辐射加热管3可分别控制，既可以满足低沸点油的回收，又可以增加高沸点油的产率。进一步降低干馏后固体产物中油含量，可有效避免含铁残渣冶炼过程中出现结焦的问题。
[0040]最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
【主权项】
1.一种含铁油泥处理装置，其特征在于:包括沿设定方向运动的布料板和围设于布料板四周以及顶部的封闭的壳体； 所述壳体内包括沿所述布料板运动方向依次设置的干燥段、干馏段和冷却段;所述壳体上干燥段的开始端设有进料口，所述冷却段的末端设有出料口 ； 所述干燥段和干馏段内分别设有多个间隔设置的辐射加热管;所述辐射加热管固定于所述壳体的侧壁上； 所述冷却段内设有间冷换热器，所述间冷换热器的两端分别固定于所述壳体的侧壁上; 所述壳体上设有油气出口。2.根据权利要求1所述的含铁油泥处理装置，其特征在于:所述间冷换热器包括多个间隔设置的翅片，所述翅片垂直于所述布料板。3.根据权利要求2所述的含铁油泥处理装置，其特征在于:所述翅片之间的间距为10?20cm。4.根据权利要求2所述的含铁油泥处理装置，其特征在于:所述间冷换热器与所述壳体的固定连接处设有弹性装置，用于所述间冷换热器的上下波动。5.根据权利要求2所述的含铁油泥处理装置，其特征在于:所述翅片的倾斜面与所述间冷换热器的中心轴的夹角为100°?110°。6.根据权利要求1所述的含铁油泥处理装置，其特征在于:所述冷却段内设有多个间隔设置的间冷换热器。7.根据权利要求1所述的含铁油泥处理装置，其特征在于:所述干馏段的开始端的布料板上方设有螺旋布料机，用于将送入布料板的物料的均匀布料。8.根据权利要求1所述的含铁油泥处理装置，其特征在于:所述干燥段、干馏段和冷却段的面积比例为2?5:4?6:1。9.根据权利要求1所述的含铁油泥处理装置，其特征在于:所述布料板为环形，且在水平面内转动。
【文档编号】C02F11/10GK205473314SQ201620089338
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年1月28日
【发明人】吴小飞, 巴玉鑫, 王惠惠, 肖磊, 宋敏洁, 吴道洪
【申请人】北京神雾环境能源科技集团股份有限公司