一种粘稠物料在线连续加热装置制造方法
【专利摘要】本发明提供了一种粘稠物料在线连续加热装置，包括控制器、缓冲罐、第一换热器、第二换热器、搅拌罐、第一加热器和第二加热器，所述缓冲罐、第一换热器、搅拌罐和第二换热器依次通过管道进行连通，所述第一换热器与所述第一加热器连接，所述第二换热器与所述第二加热器连接，所述控制器与所述管道连接。与现有技术相比，本发明能够实现均匀加热、提升加热效果、缩短加热时间，减低能耗，提高生产效率等。
【专利说明】一种粘稠物料在线连续加热装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及食品领域中的粘稠物料加热技术，特别涉及粘稠带颗粒物料在线连续加热煮制技术，具体是一种粘稠物料在线连续加热装置。
【背景技术】
[0002]加热是现代工业生产中使用最为普遍的生产手段，根据不同的加热对象有不同的加热设备和加热方式，而不同的加热对象所需的最适宜加热温度和加热方式都会有很大不同。
[0003]现有粘稠物料的加热方式一般是将各种物料一起进行投料，放置在一个煮制容器，先混合、然后进行加热煮制，该技术是目前最常用的方法，其主要问题有:1、物料与热媒的接触面积小，加热过程不均匀、加热效果差、造成加热能耗大、生产效率低；2、煮制容器一般规模较大，占用空间较大，车间设计时配套的设备也较多。
【发明内容】
[0004]针对上述现有技术中的缺陷，本发明的目的在于提供一种粘稠物料在线连续加热装置，能够实现均匀加热、提升加热效果、缩短加热时间，减低能耗，提高生产效率等。
[0005]本发明提供的一种粘稠物料在线连续加热装置，包括控制器、缓冲罐、第一换热器、第二换热器、搅拌罐、第一加热器和第二加热器，所述缓冲罐、第一换热器、搅拌罐和第二换热器依次通过管道进行连通，所述第一换热器与所述第一加热器连接，所述第二换热器与所述第二加热器连接，所述控制器与所述管道连接。
[0006]优选地，包括第三换热器、第四换热器和热能回收装置，所述第三换热器、第四换热器和热能回收装置通过管道依次连接形成回路，所述第三换热器通过管道分别与所述第一换热器和所述缓冲罐连接，所述第四换热器通过管道与所述第二换热器连接。
[0007]优选地，所述粘稠物料在线连续加热装置还包括维持管，所述维持管一端连接所述第四换热器，所述维持管的另一端通过管道与所述第二换热器连接。
[0008]优选地，所述控制器为自动检测控制系统，所述自动检测控制系统包括温度检测装置、流量检测装置、压力检测装置及液位检测装置。
[0009]优选地，所述第一加热器和所述第二加热器均为导热油加热器。
[0010]优选地，所述第一换热器与所述导热油加热器连接形成回路，所述第二换热器与所述导热油加热器连接并形成回路。
[0011]优选地，所述缓冲罐与所述搅拌罐之间的管道上还设置有用于物料传输的压力栗。
[0012]优选地，所述第二换热器与所述搅拌罐之间的管道上还设置有用于物料传输的压力泵。
[0013]优选地，所述热能回收装置与所述第四换热器之间的管道上还设置有用于传输温度传导介质的压力泵。
[0014]优选地，所述粘稠物料在线连续加热装置还设置有01？清洗系统。
[0015]从以上技术方案可以看出，本发明实施例具有以下优点:
[0016]本发明提供的一种粘稠物料在线连续加热装置，通过设置粘稠物料换热器，加热器形成热系统，改变现行食品行业带颗粒粘稠物料批量加热模式，通过流程化加热设计，实现粘稠物料的在线连续加热的目的，该在线连续加热方式能够满足大批量连续生产的要求，提高了生产效率、保证了产品的统一性，降低了产品质量波动，通过重点参数检测，实现了产品质量的自动化监控，大大降低了人为检测的频率，同时，本发明提供的在线连续加热方式能够实现加热均匀充分，提高热能的利用率、降低热能损耗。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1为本发明实施例中提供的一种粘稠物料在线连续加热装置的一个连接关系示意图。
【具体实施方式】
[0018]以下所述的是本发明的优选实施方式，本发明所保护的不限于以下优选实施方式。应当指出，对于本领域的技术人员来说在此发明创造构思的基础上，做出的若干变形和改进，都属于本发明的保护范围。
[0019]本发明提供的一种粘稠物料在线连续加热装置，参见图1，包括用于自动检测并控制装置中物料温度、压力、流量以及相应罐体中的液位的控制器，该控制器中设置多个功能元件，如温度检测元件、流量检测元件、压力检测元件及液位检测元件等；用于盛装物料的缓冲罐1、用于实现对物料进行热量交换与传递的换热器，根据工艺需要，换热器数量可以任意增加或减少，本实施例中在对物料进行加热的管路中设置两个换热器装置，即第一换热器3和第二换热器4 ；用于将从缓冲罐1引出的物料与其他物料进行搅拌混合的搅拌罐
2、用于对物料进行加热的加热器，本实施例中既可以设置一个加热器公用，也可以设置多个，为了加热的方便和保证加热的效果，本实施例中设置第一加热器5和第二加热器6，其中，缓冲罐1、第一换热器3、搅拌罐2和第二换热器4依次通过管道10进行连接，第一换热器3与第一加热器5连接、第二换热器4与第二加热器6连接，一般是通过热交换管道进行连通并进行热交换，本实施例中第一换热器3与第一加热器5、第二换热器4与第二加热器6均通过热交换管道连通形成热交换回路、即第一换热器3与第一加热器5连接形成第一热交换回路19，第二换热器4与第二加热器6连接形成第二热交换回路20，本发明实施例中选取自动检测控制系统作为控制器，控制器通过将其中的一些功能构件元件设置在系统管路中、如将其中的温度检测元件、流量检测元件、压力检测元件及液位检测装置元件在管道10上，在与该在线连续加热装置连接的同时实现对整个加热系统的自动控制。
[0020]为了更好地节约能源和实现热量充分利用，本发明实施例中提供的粘稠物料在线连续加热装置设置有第三换热器7、第四换热器8和热能回收装置9，形成一个热能回收利用管路，即该第三换热器7、第四换热器8和热能回收装置9通过热能回用管道18依次连接形成一个热能回收和重新利用的回路。而且，第三换热器7通过管道10分别与第一换热器3和缓冲罐1连接，即第三换热器7设置在第一换热器3和缓冲罐1之间的管路上，第四换热器8通过管道10与第二换热器4连接，实现物料的连续传输，并且，为了保证物料的风味和灭菌效果，在第二换热器4和第四换热器8之间还连接有维持管16，且该维持管16较本发明实施例中的管道10细，该维持管16—端与和第二换热器4连接的管道10进行连接，维持管16另一端与第四换热器8连接；同时，第四换热器8通过热能回用管道18、即温度传导介质管道与热能回收装置9连接，通过上述设计，当物料经过第四换热器8进行降温处理时，降温合格可以出料的粘稠物料通过与第四换热器连接的出料管道17出料，而在降温过程中散出的热量通过热能回用管道18收集至热能回收装置9，然后通过热能回用管道18传输至第三换热器7中，用于对从缓冲罐1中流出的物料进行加热，实现热能的回收利用，同时，热能回用管道18中的温度传导介质经第三换热器7的热量吸收交换后，变成冷媒交换介质，又通过热能回用管道18传输至第四换热器8，经过第四换热器8对可以出料的物料进行热交换，将温度收集转移至热能回收装置9，从而形成一个热能交换和回收利用管路。[0021〕 本发明实施例中，为了更好地对物料进行加热，实现热传导的均匀和稳定，选取导热油加热器作为第一加热器5和第二加热器6，导热油加热器可以是一个，也可以是两个，本实施例中选取两个导热油加热器，其中第一换热器3与第一导热油加热器回路连接，第二换热器4与第二导热油加热器也是回路连接，通过导热油加热器的热传导和交换，实现对流经物料的均匀受热。
[0022]为了使得物料和温度传导介质在管道10中传输的更为顺畅和可控，在缓冲罐1与搅拌罐2之间的管道10上设置有用于对原物料加压传输的物料泵11、在第二换热器4与搅拌罐2之间的管道10上设置有用于对经搅拌后的物料进行加压传输的泵21，在热能回收装置9与第四换热器8之间的热能回用管道18上设置有用于传输温度传导介质的压力泵22，一般在相应的部位设置一个即可实现相应的加压功能，也可以根据物料的粘稠度设置多个。
[0023]为保证系统食品卫生安全，在本发明实施例提供的在线加热装置中还设置有01？清洗系统，该清洗系统从缓冲罐1上的物料进口进入，从系统最后的成品物料出口出去，与01？形成回路，根据生产周期、管路情况、物料特性等，设置01？清洗液的浓度以及清洗时间，实现自动清洗，由于该设备管道之间设计的流量相互匹配，所以整个系统如同一条管道，所以可以无死角地清洗加热装置中的管道回路，从而实现食品的卫生和安全。
[0024]为更为直观的对本发明实施例提供的加热装置各个组件的连接关系进行说明，下面从具体的生产流程角度进行描述:
[0025]在生产过程中，首先针对即将生产的物料进行一些参数设定，包括温度、压力、流量及相应装置中的液位等进行预设，然后将原物料通过物料进口进入缓冲罐1，利用第三换热器7内通过热能回用管道18传输的回收热量进行预热，当第三换热器7中的热量不足以将物料加热到设定的温度时，该不足温度部分利用第一加热器5内的热能、本实施例中是通过第一导热油内的导热油热量通过第一热交换回路19对该物料进行加热。当通过设置在第一换热器附近管道10上的第一温度检测元件12、第一压力检测元件13、第一流量检测元件14对该加热后的物料进行检测，各项条件均达到设定的条件后，当缓冲罐内上的第一液位检测元件15检测到缓冲罐的液位到达一定的位置后，通过设置在缓冲罐1下部管道10上的物料泵11泵到搅拌罐2，同时根据生产需求，通过搅拌罐2上的物料进口加入其与物料，将加入后的物料进行搅拌混合。混合后当搅拌罐2上的第二液位检测元件27检测到搅拌罐2内的液位到达一定液位时，通过设置在搅拌罐2与第二换热器4之间管道10上的泵21泵到第二换热器4中，利用第二加热器6、即第二导热油加热器内加热的导热油的高温(150?250摄氏度)通过第二热交换回路20、瞬时将第二换热器6中的混合物料加热到设定温度，当通过设置在第二换热器6附件管道10上的第二温度检测元件24、第二压力检测元件25、第二流量检测元件26对该加热后的物料进行检测并各项条件达到设定的条件后，通过与第二换热器6连接的维持管16，将物料导入第四换热器8，利用热能回用管道18内的温度传导介质、即冷媒通过第四换热器8对物料进行冷却，达到成品物料温度要求即可出料，同时，冷媒通过在第四换热器8中换热获取的能量先收集至热量回收装置9中，当热能回收装置9上的第三液位检测元件23检测到热能回收装置9内的液位到达一定液位，通过热能回用管道18上的压力泵22将回收热能传输至第三换热器7用来预热新加入的物料，实现能量回收之目的，降低能耗。
[0026]本发明提供的在线连续加热装置适合于调味酱的连续加热生产、带颗粒调味酱的连续加热生产等。
[0027]以上，通过设置粘稠物料换热器，加热器形成热系统，改变现行食品行业带颗粒粘稠物料批量加热模式，通过流程化加热设计，实现粘稠物料的在线连续加热的目的，该在线连续加热方式能够满足大批量连续生产的要求，提高了生产效率、保证了产品的统一性，降低了产品质量波动，通过重点参数检测，实现了产品质量的自动化监控，大大降低了人为检测的频率，同时，本发明提供的在线连续加热方式能够实现加热均匀充分，提高热能的利用率、降低热能损耗。在线连续加热装置自动实现恒流量控制，灭菌温度可调节，并快速平衡，实现速度可调节，温度可以控制，最大限度的满足多种产品的生产要求；同时，01？清洗系统能够根据生产周期、管路情况、物料特性等设置01？清洗液的浓度以及清洗时间，保证系统食品卫生安全。同现有行业大量使用的夹层锅的方式相比，在线连续加热方式提高了生产的整体自动化水平，降低能耗，能耗降低10?30%。生产效率至少提高50%，某些物料甚至可以提高50 %，而同样产能情况下，车间占地减少50 %以上。
[0028]以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
【权利要求】
1.一种粘稠物料在线连续加热装置，其特征在于，包括控制器、缓冲罐、第一换热器、第二换热器、搅拌罐、第一加热器和第二加热器，所述缓冲罐、第一换热器、搅拌罐和第二换热器依次通过管道进行连通，所述第一换热器与所述第一加热器连接，所述第二换热器与所述第二加热器连接，所述控制器与所述管道连接。
2.如权利要求1所述的一种粘稠物料在线连续加热装置，其特征在于，包括第三换热器、第四换热器和热能回收装置，所述第三换热器、第四换热器和热能回收装置通过管道依次连接形成回路，所述第三换热器通过管道分别与所述第一换热器和所述缓冲罐连接，所述第四换热器通过管道与所述第二换热器连接。
3.如权利要求2所述的一种粘稠物料在线连续加热装置，其特征在于，所述粘稠物料在线连续加热装置还包括维持管，所述维持管一端连接所述第四换热器，所述维持管的另一端通过管道与所述第二换热器连接。
4.如权利要求1所述的一种粘稠物料在线连续加热装置，其特征在于，所述控制器为自动检测控制系统，所述自动检测控制系统包括温度检测装置、流量检测装置、压力检测装置及液位检测装置。
5.如权利要求1所述的一种粘稠物料在线连续加热装置，其特征在于，所述第一加热器和所述第二加热器均为导热油加热器。
6.如权利要求5所述的一种粘稠物料在线连续加热装置，其特征在于，所述第一换热器与所述导热油加热器连接形成回路，所述第二换热器与所述导热油加热器连接并形成回路。
7.如权利要求1所述的一种粘稠物料在线连续加热装置，其特征在于，所述缓冲罐与所述搅拌罐之间的管道上还设置有用于物料传输的压力泵。
8.如权利要求1所述的一种粘稠物料在线连续加热装置，其特征在于，所述第二换热器与所述搅拌罐之间的管道上还设置有用于物料传输的压力泵。
9.如权利要求2所述的一种粘稠物料在线连续加热装置，其特征在于，所述热能回收装置与所述第四换热器之间的管道上还设置有用于传输温度传导介质的压力泵。
10.如权利要求1所述的一种粘稠物料在线连续加热装置，其特征在于，所述粘稠物料在线连续加热装置设置有CIP清洗系统。
【文档编号】A23P1/00GK104489881SQ201510012629
【公开日】2015年4月8日 申请日期:2015年1月9日 优先权日:2015年1月9日
【发明者】关俊杰, 陈建义, 徐艳娟 申请人:佛山市海天调味食品股份有限公司, 佛山市海天(高明)调味食品有限公司, 佛山市海天（江苏）调味食品有限公司