
1.本发明涉及收割机技术领域,具体而言,本发明涉及收割机喂入室及前喂入辊的控制方法、装置、设备及介质。
背景技术:2.收割机的喂入室及前喂入辊试验,主要试验项目为过桥链轮跳链试验、链耙紧固件夹紧载荷试验、过桥链和链轮磨损试验、链耙疲劳结构试验。目前执行这些试验主要人工作业干预进行,需要定时手动采集数据观察系统稳定性并作出响应。
3.目前进行过桥链轮跳链试验时过桥输送链张紧为手动调节轮张紧;液压油温的正常工作温度30~80℃,系统油温过高,液压油的粘度降低,容易引起泄露,导致效率下降,进而导致光滑油膜强度降低,加速机械的磨损,生成碳化物和淤渣,使得油液氧化加速油质恶化、油封、高压胶管过早老化等,液压的油温需要拿测温枪采集数据,当液压油温过高时,手动操作关闭系统动力。
4.因此,现有技术中存在以下技术问题:
5.1)机械式调控操作存在潜在危险风险,容易导致人员烫伤或者挤压伤。
6.2)过桥输送链张紧为手动调节张紧,张紧麻烦且张紧力不易控制,系统控制精度低。
7.3)手动调节需要系统停机进行操作,导致试验周期长且破坏了系统运行连续性。
8.4)手动测温一致性效果差。
9.5)系统功率不能实时获取,从而做出相应对策。
技术实现要素:10.本发明所要解决的技术问题是提供了收割机喂入室及前喂入辊的控制方法、装置、设备及介质,旨在解决上述至少一个技术问题。
11.本发明解决上述技术问题的技术方案如下:一种收割机喂入室及前喂入辊的控制方法,该方法包括:
12.获取针对喂入室及前喂入辊的当前压力和目标压力;
13.将所述当前压力和所述目标压力分别转换为当前电流值和目标电流值;
14.根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整比例阀,所述比例阀包括比例溢流阀、比例减压阀和比例流量阀中的至少一项。
15.本发明的有益效果是:在本技术方案中,在获取针对喂入室及前喂入辊的目标压力和当前压力之后,先将当前压力和目标压力分别转换为可输出的当前电流值和目标电流值,然后根据当前电流值和目标电流值,对比例阀进行调整,以使得可以自动准确的调整比例阀,不需要手动进行调整。
16.在上述技术方案的基础上,本发明还可以做如下改进。
17.进一步,上述方法还包括:
18.获取针对所述喂入室及前喂入辊的当前流量值;
19.根据所述当前压力和所述当前流量值,确定所述收割机对应的系统功率,所述系统功率为基于所述当前电流值调整比例阀的系统对应的功率。
20.采用上述进一步方案的有益效果是,基于实时获取的当前流量值和当前压力,可以实时确定系统功率,对于喂入室及前喂入辊试验台,可缩短试验周期,为研发进度提供保障。
21.进一步,上述方法还包括:
22.获取针对所述收割机的当前油温和目标油温;
23.在所述当前油温大于所述目标油温时,输出停机信号控制所述收割机的中间继电器动作,控制所述收割机的变频器输出停止,并生成报警信息。
24.采用上述进一步方案的有益效果是,实时获取当前油温和目标油温,在当前油温大于所述目标油温时,可自动保护(输出停机信号控制所述收割机的中间继电器动作,控制所述收割机的变频器输出停止)并报警提示。
25.进一步,上述方法还包括:
26.在所述当前油温不大于所述目标油温与设定比例的乘积时,解除报警信息,并解除停机信号,控制所述变频器重新运行。
27.采用上述进一步方案的有益效果是,在当前油温不大于所述目标油温与设定比例的乘积时,表示系统冷却降温完成,可解除报警信息,并及时启动运行。
28.进一步,上述若所述比例阀包括比例溢流阀,所述根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整比例阀,包括:
29.根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整所述比例溢流阀对应的比例溢流阀值,以调整加载功率;
30.若所述比例阀包括比例减压阀,所述根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整比例阀,包括:
31.根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整所述比例减压阀对应的比例减压阀值,以使手节输送链张紧;
32.若所述比例阀包括比例流量阀,所述根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整比例阀,包括:
33.根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整所述比例流量阀对应的比例流量阀值,以调整油缸张紧的速度。
34.采用上述进一步方案的有益效果是,根据当前电流值和目标电流值,可通过调整所述比例溢流阀对应的比例溢流阀值,以调整加载功率,调整所述比例减压阀对应的比例减压阀值,以使手节输送链张紧,调整所述比例流量阀对应的比例流量阀值,以调整油缸张紧的速度。
35.进一步,上述方法还包括:
36.显示所述当前压力、所述当前流量值和所述系统功率。
37.采用上述进一步方案的有益效果是,实时显示当前压力、所述当前流量值和所述系统功率,可让用户实时可查看数据,了解收割机工作情况。
38.第二方面,本发明为了解决上述技术问题还提供了一种收割机喂入室及前喂入辊
的控制装置,该装置包括:
39.压力获取模块,用于获取针对喂入室及前喂入辊的当前压力和目标压力;
40.压力转换模块,用于将所述当前压力和所述目标压力分别转换为当前电流值和目标电流值;
41.控制模块,用于根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整比例阀,所述比例阀包括比例溢流阀、比例减压阀和比例流量阀中的至少一项。
42.第三方面,本发明为了解决上述技术问题还提供了一种电子设备,该电子设备包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序,处理器执行该计算机程序时实现本技术的收割机喂入室及前喂入辊的控制方法。
43.第四方面,本发明为了解决上述技术问题还提供了一种计算机可读存储介质,该计算机可读存储介质上存储有计算机程序,该计算机程序被处理器执行时实现本技术的收割机喂入室及前喂入辊的控制方法。
44.本技术附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出,这些将从下面的描述中变得明显,或通过本技术的实践了解到。
附图说明
45.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案,下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
46.图1为本发明一个实施例提供的一种收割机喂入室及前喂入辊的控制方法的流程示意图;
47.图2为本发明一个实施例提供的一种基于压力的控制流程示意图;
48.图3为本发明一个实施例提供的一种系统压力的确定流程示意图;
49.图4为本发明一个实施例提供的一种基于油温的控制流程示意图;
50.图5为本发明一个实施例提供的一种收割机喂入室及前喂入辊的控制装置的结构示意图;
51.图6为本发明一个实施例提供的一种电子设备的结构示意图。
具体实施方式
52.以下对本发明的原理和特征进行描述,所举实例只用于解释本发明,并非用于限定本发明的范围。
53.下面以具体实施例对本发明的技术方案以及本发明的技术方案如何解决上述技术问题进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合,对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。下面将结合附图,对本发明的实施例进行描述。
54.本发明实施例所提供的方案可以适用于任何需要对收割机喂入室及前喂入辊进行控制的应用场景中。本发明实施例提供了一种可能的实现方式,如图1所示,提供了一种收割机喂入室及前喂入辊的控制方法的流程图,在本实施例中,可以将收割机对应的控制器作为执行主体为例,对本发明实施例提供的方法进行说明,如图1中所示的流程图,该方法可以包括以下步骤:
55.步骤s110,获取针对喂入室及前喂入辊的当前压力和目标压力;
56.步骤s120,将所述当前压力和所述目标压力分别转换为当前电流值和目标电流值;
57.步骤s130,根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整比例阀,所述比例阀包括比例溢流阀、比例减压阀和比例流量阀中的至少一项。
58.在本技术方案中,在获取针对喂入室及前喂入辊的目标压力和当前压力之后,先将当前压力和目标压力分别转换为可输出的当前电流值和目标电流值,然后根据当前电流值和目标电流值,对比例阀进行调整,以使得可以自动准确的调整比例阀,不需要手动进行调整。
59.下面结合以下具体的实施例,对本发明的方案进行进一步的说明,在该实施例中,收割机喂入室及前喂入辊的控制方法可以包括以下步骤:
60.步骤s110,获取针对喂入室及前喂入辊的当前压力和目标压力;
61.其中,目标压力可以是预先设定的,也可以是用户在收割机的显示器上手动设定得到的。当前压力可以是通过在收割机上设置的压力传感器采集得到的。压力传感器和显示器可通过can总线与控制器连接,通过该总线与控制器通讯,将当前压力和目标压力发送给控制器。
62.步骤s120,将所述当前压力和所述目标压力分别转换为当前电流值和目标电流值;
63.其中,将所述当前压力和所述目标压力分别转换为当前电流值和目标电流值的目的是转换后的电流值可便于输出。
64.步骤s130,根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整比例阀,所述比例阀包括比例溢流阀、比例减压阀和比例流量阀中的至少一项。
65.可选的,若所述比例阀包括比例溢流阀,所述根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整比例阀,包括:
66.根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整所述比例溢流阀对应的比例溢流阀值,以调整加载功率;
67.若所述比例阀包括比例减压阀,所述根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整比例阀,包括:
68.根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整所述比例减压阀对应的比例减压阀值,以使手节输送链张紧;
69.若所述比例阀包括比例流量阀,所述根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整比例阀,包括:
70.根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整所述比例流量阀对应的比例流量阀值,以调整油缸张紧的速度。
71.基于压力进行控制的流程具体还可参见图2所示的流程示意图,首先在显示器的显示屏上设置比例阀目标压力值(目标压力),通过压力传感器实时获取当前压力,将当前压力和目标压力通过can总线通讯发送报文至控制器,控制器基于预先设置的编程将接收到的目标压力值转换为可输出的目标电流值,同时将当前压力转换为可输出的当前电流值;然后控制器将相应的电流(当前电流值和/或目标电流值)发送给比例阀,比例阀包括比例溢流阀、比例减压阀和比例流量阀中的至少一项,通过调节比例溢流阀可以改变加载功
率,实现加载功率无极调节。同样方法通过调节比例减压阀可以改变输送链张紧油缸的压力,从而调整张紧力,通过三位四通换向阀可以实现输送链张紧油缸的张紧与松开。
72.需要说明的是,对于不同的比例阀,对应设置的目标压力可以是相同的,也可以是不同的。比如,比例减压阀对应的目标压力可以设定为40bar。
73.可选的,该方法还包括:
74.获取针对所述喂入室及前喂入辊的当前流量值;
75.根据所述当前压力和所述当前流量值,确定所述收割机对应的系统功率,所述系统功率为基于所述当前电流值调整比例阀的系统对应的功率。
76.其中,系统是由各个传感器(用于获取当前压力的传感器,以及后文用于获取当前油温的传感器)、控制器以及比例阀组成的,用于基于收割机喂入室及前喂入辊对应的压力和温度,控制比例阀,进行过温保护的系统,系统功率具体指的是该系统中各个模块对应的系统功率之和。系统功率具体还可以是系统压力(当前压力)与系统流量(当前流量值)的乘积,体现了动力源单位时间所做的功。在液压泵压力许可的范围内设置不同压力值,对比测试出最优值,可供实际应用参照。
77.可选的,该方法还包括:
78.显示所述当前压力、所述当前流量值和所述系统功率。
79.上述系统功率的计算过程可参见图3所示的流程图,在图3中,通过压力传感器采集4~20ma电流信号,通过流量传感器采集4~20ma电流信号,通过控制器中预设的变成将压力传感器采集采集的电流信号转换为实际压力值,即当前压力,同样将流量传感器采集的电流信号转换为流量值,即当前流量值,并将当前压力和当前流量值发送至显示屏显示,最后,将当前压力和当前流量值相乘,即可得到系统功率,并将该系统功率发送至显示屏显示。
80.需要说明的是,通过比例溢流阀可调节实际压力(当前压力);但流量值只能通过动力来源电机转速调节,在系统压力恒定条件下,提高电机转速,可以增大流量值,需要观察显示屏的功率值(系统功率),不能超过预设的25kw。
81.可选的,该方法还包括:
82.获取针对所述收割机的当前油温和目标油温;
83.在所述当前油温大于所述目标油温时,输出停机信号控制所述收割机的中间继电器动作,控制所述收割机的变频器输出停止,并生成报警信息。
84.其中,油温是作为系统保护的观测值,压力与系统功率成正相关,需要提高系统功率时即可将显示屏的比例溢流阀设定值提高,通过对油温的监测,可对收割机起到保护的作用。在散热不充分的情况下及时关断系统,静止散热。
85.可选的,该方法还包括:
86.在所述当前油温不大于所述目标油温与设定比例的乘积时,解除报警信息,并解除停机信号,控制所述变频器重新运行。
87.其中,设定比例可基于实际情况设定,比如,可以是50%。
88.上述基于油温的控制流程可参见图4,图4中,获取通过温度传感器采集的4~20ma电流信号,通过显示屏设置系统温度上限,即目标油温,然后通过控制器中预设的变成将电流信号转换为实际温度值,即当前油温,同时通过can总线通讯发送报文(目标油温对应的
报文)发送至控制器并解析,以得到目标油温,然后将实际温度(当前油温)与设定油温(目标油温)进行比较,在实际油温不小于设定油温时,控制器输出停机信号控制中间继电器动作,蜂鸣器报警(通过蜂鸣器进行报警,提示操作人员谨防烫伤),变频器输出停止,然后实际油温开始降温,在降温到实际油温小于等于50%设定温度时,控制器输出停机信号解除,变频器重新运行,蜂鸣器消音。
89.基于上述方案,本技术方案相较于现有技术有以下有益效果:
90.1、输送链通过电控调节张紧程度,安全便捷;
91.2、系统功率实时获取,缩短试验周期,为研发进度提供保障;
92.3、超温自动保护并报警提示,系统冷却降温完成后及时启动运行,继续试验。
93.4、温度实时采集,一致性高,节省人工取样时间。
94.基于与图1中所示的方法相同的原理,本发明实施例还提供了一种收割机喂入室及前喂入辊的控制装置20,如图5中所示,该收割机喂入室及前喂入辊的控制装置20可以包括压力获取模块210、压力转换模块220和压力转换模块230,其中:
95.压力获取模块210,用于获取针对喂入室及前喂入辊的当前压力和目标压力;
96.压力转换模块220,用于将所述当前压力和所述目标压力分别转换为当前电流值和目标电流值;
97.控制模块230,用于根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整比例阀,所述比例阀包括比例溢流阀、比例减压阀和比例流量阀中的至少一项。
98.可选的,该装置还包括:
99.系统功率确定模块,用于获取针对所述喂入室及前喂入辊的当前流量值;根据所述当前压力和所述当前流量值,确定所述收割机对应的系统功率,所述系统功率为基于所述当前电流值调整比例阀的系统对应的功率。
100.可选的,该装置还包括:
101.第一超温保护模块,用于获取针对所述收割机的当前油温和目标油温;在所述当前油温大于所述目标油温时,输出停机信号控制所述收割机的中间继电器动作,控制所述收割机的变频器输出停止,并生成报警信息。
102.可选的,该装置还包括:
103.第二超温保护模块,用于在所述当前油温不大于所述目标油温与设定比例的乘积时,解除报警信息,并解除停机信号,控制所述变频器重新运行。
104.可选的,若所述比例阀包括比例溢流阀,上述控制模块230在根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整比例阀时,具体用于:
105.根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整所述比例溢流阀对应的比例溢流阀值,以调整加载功率;
106.若所述比例阀包括比例减压阀,上述控制模块230在根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整比例阀时,具体用于:
107.根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整所述比例减压阀对应的比例减压阀值,以使手节输送链张紧;
108.若所述比例阀包括比例流量阀,上述控制模块230在根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整比例阀时,具体用于:
109.根据所述当前电流值和所述目标电流值,调整所述比例流量阀对应的比例流量阀值,以调整油缸张紧的速度。
110.可选的,该装置还包括:
111.显示模块,用于显示所述当前压力、所述当前流量值和所述系统功率。
112.本发明实施例的收割机喂入室及前喂入辊的控制装置可执行本发明实施例所提供的收割机喂入室及前喂入辊的控制方法,其实现原理相类似,本发明各实施例中的收割机喂入室及前喂入辊的控制装置中的各模块、单元所执行的动作是与本发明各实施例中的收割机喂入室及前喂入辊的控制方法中的步骤相对应的,对于收割机喂入室及前喂入辊的控制装置的各模块的详细功能描述具体可以参见前文中所示的对应的收割机喂入室及前喂入辊的控制方法中的描述,此处不再赘述。
113.其中,上述收割机喂入室及前喂入辊的控制装置可以是运行于计算机设备中的一个计算机程序(包括程序代码),例如该收割机喂入室及前喂入辊的控制装置为一个应用软件;该装置可以用于执行本发明实施例提供的方法中的相应步骤。
114.在一些实施例中,本发明实施例提供的收割机喂入室及前喂入辊的控制装置可以采用软硬件结合的方式实现,作为示例,本发明实施例提供的收割机喂入室及前喂入辊的控制装置可以是采用硬件译码处理器形式的处理器,其被编程以执行本发明实施例提供的收割机喂入室及前喂入辊的控制方法,例如,硬件译码处理器形式的处理器可以采用一个或多个应用专用集成电路(asic,application specific integrated circuit)、dsp、可编程逻辑器件(pld,programmable logic device)、复杂可编程逻辑器件(cpld,complex programmable logic device)、现场可编程门阵列(fpga,field-programmable gate array)或其他电子元件。
115.在另一些实施例中,本发明实施例提供的收割机喂入室及前喂入辊的控制装置可以采用软件方式实现,图5示出了存储在存储器中的收割机喂入室及前喂入辊的控制装置,其可以是程序和插件等形式的软件,并包括一系列的模块,包括压力获取模块210、压力转换模块220和压力转换模块230,用于实现本发明实施例提供的收割机喂入室及前喂入辊的控制方法。
116.描述于本发明实施例中所涉及到的模块可以通过软件的方式实现,也可以通过硬件的方式来实现。其中,模块的名称在某种情况下并不构成对该模块本身的限定。
117.基于与本发明的实施例中所示的方法相同的原理,本发明的实施例中还提供了一种电子设备,该电子设备可以包括但不限于:处理器和存储器;存储器,用于存储计算机程序;处理器,用于通过调用计算机程序执行本发明任一实施例所示的方法。
118.在一个可选实施例中提供了一种电子设备,如图6所示,图6所示的电子设备4000包括:处理器4001和存储器4003。其中,处理器4001和存储器4003相连,如通过总线4002相连。可选地,电子设备4000还可以包括收发器4004,收发器4004可以用于该电子设备与其他电子设备之间的数据交互,如数据的发送和/或数据的接收等。需要说明的是,实际应用中收发器4004不限于一个,该电子设备4000的结构并不构成对本发明实施例的限定。
119.处理器4001可以是cpu(central processing unit,中央处理器),通用处理器,dsp(digital signal processor,数据信号处理器),asic(application specific integrated circuit,专用集成电路),fpga(field programmable gate array,现场可编
程门阵列)或者其他可编程逻辑器件、晶体管逻辑器件、硬件部件或者其任意组合。其可以实现或执行结合本发明公开内容所描述的各种示例性的逻辑方框,模块和电路。处理器4001也可以是实现计算功能的组合,例如包含一个或多个微处理器组合,dsp和微处理器的组合等。
120.总线4002可包括一通路,在上述组件之间传送信息。总线4002可以是pci(peripheral component interconnect,外设部件互连标准)总线或eisa(extended industry standard architecture,扩展工业标准结构)总线等。总线4002可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示,图6中仅用一条粗线表示,但并不表示仅有一根总线或一种类型的总线。
121.存储器4003可以是rom(read only memory,只读存储器)或可存储静态信息和指令的其他类型的静态存储设备,ram(random access memory,随机存取存储器)或者可存储信息和指令的其他类型的动态存储设备,也可以是eeprom(electrically erasable programmable read only memory,电可擦可编程只读存储器)、cd-rom(compact disc read only memory,只读光盘)或其他光盘存储、光碟存储(包括压缩光碟、激光碟、光碟、数字通用光碟、蓝光光碟等)、磁盘存储介质或者其他磁存储设备、或者能够用于携带或存储具有指令或数据结构形式的期望的程序代码并能够由计算机存取的任何其他介质,但不限于此。
122.存储器4003用于存储执行本发明方案的应用程序代码(计算机程序),并由处理器4001来控制执行。处理器4001用于执行存储器4003中存储的应用程序代码,以实现前述方法实施例所示的内容。
123.其中,电子设备也可以是终端设备,图6示出的电子设备仅仅是一个示例,不应对本发明实施例的功能和使用范围带来任何限制。
124.本发明实施例提供了一种计算机可读存储介质,该计算机可读存储介质上存储有计算机程序,当其在计算机上运行时,使得计算机可以执行前述方法实施例中相应内容。
125.根据本发明的另一个方面,还提供了一种计算机程序产品或计算机程序,该计算机程序产品或计算机程序包括计算机指令,该计算机指令存储在计算机可读存储介质中。计算机设备的处理器从计算机可读存储介质读取该计算机指令,处理器执行该计算机指令,使得该计算机设备执行上述各种实施例实现方式中提供的收割机喂入室及前喂入辊的控制方法。
126.可以以一种或多种程序设计语言或其组合来编写用于执行本发明的操作的计算机程序代码,上述程序设计语言包括面向对象的程序设计语言—诸如java、smalltalk、c++,还包括常规的过程式程序设计语言—诸如“c”语言或类似的程序设计语言。程序代码可以完全地在用户计算机上执行、部分地在用户计算机上执行、作为一个独立的软件包执行、部分在用户计算机上部分在远程计算机上执行、或者完全在远程计算机或服务器上执行。在涉及远程计算机的情形中,远程计算机可以通过任意种类的网络——包括局域网(lan)或广域网(wan)—连接到用户计算机,或者,可以连接到外部计算机(例如利用因特网服务提供商来通过因特网连接)。
127.应该理解的是,附图中的流程图和框图,图示了按照本发明各种实施例的方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上,流程图或框图中的每个方
框可以代表一个模块、程序段、或代码的一部分,该模块、程序段、或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意,在有些作为替换的实现中,方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如,两个接连地表示的方框实际上可以基本并行地执行,它们有时也可以按相反的顺序执行,这依所涉及的功能而定。也要注意的是,框图和/或流程图中的每个方框、以及框图和/或流程图中的方框的组合,可以用执行规定的功能或操作的专用的基于硬件的系统来实现,或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。
128.本发明实施例提供的计算机可读存储介质例如可以是——但不限于——电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件,或者任意以上的组合。计算机可读存储介质的更具体的例子可以包括但不限于:具有一个或多个导线的电连接、便携式计算机磁盘、硬盘、随机访问存储器(ram)、只读存储器(rom)、可擦式可编程只读存储器(eprom或闪存)、光纤、便携式紧凑磁盘只读存储器(cd-rom)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。在本发明中,计算机可读存储介质可以是任何包含或存储程序的有形介质,该程序可以被指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用。
129.上述计算机可读存储介质承载有一个或者多个程序,当上述一个或者多个程序被该电子设备执行时,使得该电子设备执行上述实施例所示的方法。
130.以上描述仅为本发明的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解,本发明中所涉及的公开范围,并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案,同时也应涵盖在不脱离上述公开构思的情况下,由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本发明中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。