本发明属于食品加工领域，涉及一种畜、禽肉制品加工中肉类原料的腌制方法，特别涉及一种利用超高压联合蛋白酶法加速肉类原料腌制的方法。
背景技术：
腌制工艺是中国传统酱卤肉制品加工中非常重要的前处理手段，其目的是延长生鲜肉品的贮藏期限。随着酱卤肉制品加工技术的不断发展和人们的深入研究，发现腌制工艺在加工过程中还能增加肉品的多汁性并产生特有的腌制风味。传统腌制工艺中的湿腌法，是将肉类原料浸泡在腌制液中，在渗透压的作用下，使盐分自发渗入产品中。传统腌制工艺的加工时间较长(占整个酱卤肉制品生产周期的1/3)，且腌制成本较高，成为制约传统酱卤肉制品工业化发展的主要原因。此外，传统腌制产品中的高盐含量起到了抑菌的作用，但过高的盐含量增加了消费者罹患高血压等心脑血管疾病的风险。因此，提高腌制速率，缩短生产周期，在不改变口感风味及贮藏期的前提下，减少腌制产品中的盐含量，对于酱卤肉制品生产企业具有十分重要的意义。
超高压(Ultra High Pressure,UHP)，也称高静压技术(High hydrostatic pressure，HHP)，是指将食品物料置于水或其他液体作为传压介质的压力系统中，经过100-1000MPa的静态液压力处理，在一定保压时间内改变食品物理化学性质的一种新型非热杀菌技术，其具有保持食品原有的质构、颜色和风味的优势，符合现代消费者对于食品营养、风味和安全等方面越来越高的要求，具有广阔的应用前景。
研究表明，超高压技术不但能够起到杀菌的作用，对肉制品的质构、色差等品质也能起到一定的改善作用。同时，研究发现高压处理可以提高鸭胸肉的腌制速率，且将腌制平衡时间缩短至10-15min。这是由于高压条件下，肌纤维结构遭到一定程度的破坏，增加了细胞膜的渗透性，使得盐分更易渗透进入肌肉组织，从而加快了腌制的速度。因此，超高压技术应用于腌制工艺，可以缩短腌制时间，延长肉类原料腌制品的贮藏期，提高酱卤肉制品的生产效率，降低成本。但过高的压力对肉制品的品质也产生了一定的负面影响，在一定程度上造成了肉品变硬、汁液流失等问题，使得超高压加速腌制技术具有一定的缺陷。
蛋白酶作为一种肉品嫩化剂被广泛使用。研究发现，在腌制过程中加入木瓜蛋白酶能够加速肌肉中蛋白质的水解，缩短腌制时间，并在一定程度上改善肉的品质。此外，较低压力的超高压处理能促进酶活性的增加。因此，本发明拟通过超高压技术与酶的联合应用，发挥二者的协同作用，达到加速肉类原料腌制的目的，并通过超高压与酶联合产生的增益效果改善腌制肉品的品质。
肉类食品中多为优质蛋白，其中各种氨基酸的组成及比例与人体相似，能够充分地被人体吸收利用。另外，肉类食品中含有较多脂类成分，充足而平衡的B族维生素和微量元素，为人体补充每日所需的营养。但是，由于一些肉类的肌纤维含量较高，在食用时口感较差，加工难度较大。本发明提出了一种超高压联合蛋白酶加速肉制品中肉类原料腌制的方法，能够有效避免传统腌制方法中腌制周期长、肉品含盐量高等制约因素，并能够改善传统酱卤肉制品的口感、色泽，同时达到延长贮藏期的目的。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服传统腌制技术中腌制时间长、腌制液食盐含量高、腌制不均匀的缺点，提供一种利用超高压联合蛋白酶加速肉类原料腌制的方法，缩短腌制时间，延长肉类原料腌制品的贮藏期。
为了实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
本发明提供一种利用超高压联合蛋白酶法加速肉类原料腌制的方法，该方法包括如下步骤：
(1)将冷冻肉自然解冻，洗净，切块；
(2)按照料液比为1:100～1:120的比例将浓度为0.8～1.5mg/mL的蛋白酶溶液均匀地注射至肉块中，然后将肉块置于真空包装袋中，并向真空包装袋中倒入含有质量百分比浓度为5～12％的食盐的腌制液；肉块与腌制液的比例为1:3～1:5，抽真空包装；
(3)将包装后的肉块置于超高压装置中进行超高压处理，压力为300～600MPa，时间为2～5min。
所述步骤(2)中，所述蛋白酶为木瓜蛋白酶和/或菠萝蛋白酶。
所述步骤(2)中，溶解蛋白酶的溶液为浓度为0.1mol/L，pH值为6.8～7.2的磷酸缓冲液。
所述步骤(2)中，腌制液的pH值为6.8～7.2。
所述步骤(3)中，超高压处理的压力为400～500MPa，时间为2～5min。
所述步骤(1)中，肉的切块大小为5×5×2cm3～10×10×5cm3。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
(1)本发明采用超高压与蛋白酶联合的方法，对肉类原料进行腌制，极大地缩短了腌制时间，在保证口感的前提下，减少了腌制过程中的食盐添加量。
(2)本发明采用的超高压技术，不仅加速了腌制，并能够使肉类原料腌制品的贮藏时间延长，经试验，发现在4℃的条件下，本方法能够使肉类原料腌制品的贮藏期延长至一周，便于生产者合理安排加工周期、提高生产效率，降低成本。
(3)本发明腌制得到的肉类原料腌制品经熟制后，肉质鲜嫩、咸淡适宜，改善了由单一高压引起的肉质“干硬”、发“白”等现象，同时，肉制品的脂肪氧化程度降低，产品更符合消费者要求。
具体实施方式
本发明的利用超高压联合蛋白酶法加速肉类原料腌制的方法，包括如下步骤：
(1)将冷冻肉自然解冻，洗净，切块。
(2)按照料液比为1:100～1:120的比例将浓度为0.8～1.5mg/mL的蛋白酶溶液均匀地注射至肉块中，然后将肉块置于真空包装袋中，并向真空包装袋中倒入含有质量百分比浓度为5％～12％的食盐的腌制液，肉块与腌制液的比例为1:3～1:5，抽真空包装。
(3)将包装后的肉块置于超高压装置中进行超高压处理，压力为300～600MPa，时间为2～5min。
优选地，步骤(1)中，肉的切块大小在5×5×2cm3～10×10×5cm3的范围内之间，便于腌制及超高压处理。
优选地，步骤(2)中，蛋白酶选择木瓜蛋白酶和/或菠萝蛋白酶等能够适度改变肉类表面纤维结构的植物蛋白酶，且溶解蛋白酶的溶液为浓度为0.1mol/L，pH值为6.8～7.2磷酸缓冲液，最大程度保持蛋白酶的生物活性。
优选地，步骤(2)中，腌制液的pH值为6.8～7.2，保证蛋白酶活力。
优选地，步骤(3)中，超高压处理过程，选择压力为400～500MPa，时间为2～5min。
下面结合实施例对本发明进行进一步说明。
实施例1
(1)将鹅胸肉从冰箱中取出，自然解冻，洗净，切成6×6×2cm3大小的块状。
(2)按照料液比为1:100的比例将浓度为0.9mg/mL的木瓜蛋白酶液均匀地注射至鹅胸肉中，然后将鹅胸肉置于真空包装袋中，并向真空包装袋中加入含有质量百分比浓度为5％的食盐的腌制液(鹅胸肉与腌制液的比例为1:3)，抽真空包装。其中，溶解木瓜蛋白酶的溶液为浓度为0.1mol/L，pH 7.0的磷酸缓冲液。
(3)将包装后的鹅胸肉置于超高压装置中进行超高压处理，压力为400MPa，时间为3min。
效果试验
将实施例1中的鹅胸肉产品与经过传统腌制工艺得到的产品进行对比，在使用相同食盐含量腌制液的情况下，测定相同处理时间后肉中的食盐含量，并对熟制后的产品进行感官评分。表1为感官评价表，表2为产品食盐含量及感官评价得分。
表1感官评价标准
表2腌制产品的食盐含量及感官得分
结果表明，超高压联合蛋白酶法处理能够极大缩短腌制所需时间，且熟制后的肉类原料腌制品的感官得分显著增加。
对腌制鹅胸肉于4℃冷藏，跟踪检测贮藏期菌落总数的变化，实验结果如表3所示。
表3贮藏期腌制品的菌落总数(单位：lg cfu/g)
结果表明与传统腌制工艺相比，超高压联合蛋白酶法处理能够有效降低半成品的微生物污染程度，显著延长肉类原料腌制品的贮藏期(由两天延长至一周)，有利于提高杀菌效果，减轻杀菌压力；也有助于生产者合理安排加工周期、提高生产效率。
实施例2
(1)将牛肉从冰箱中取出，自然解冻，洗净，切成10×10×5cm3大小的块状。
(2)按照料液比为1:110的比例将0.8mg/mL的木瓜蛋白酶液均匀地注射至牛肉中，置于真空包装袋中，并向真空包装袋中加入含有质量百分比浓度为9％的食盐的腌制液(牛肉与腌制液比例为1:4)，抽真空包装。其中，溶解木瓜蛋白酶的溶液为浓度为0.1mol/L，pH 6.8的磷酸缓冲液。
(3)将包装后的牛肉置于超高压装置中进行超高压处理，压力为600MPa，时间为2min。
实施例3
(1)将去皮兔肉从冰箱中取出，自然解冻，洗净，切成5×5×2cm3大小的块状。
(2)按照料液比为1:120的比例将1.5mg/mL的菠萝蛋白酶液均匀地注射至兔肉中，置于真空包装袋中，并向真空包装袋中加入含有质量百分比浓度为12％的食盐的腌制液(兔肉与腌制液比例为1:5)，抽真空包装。其中，溶解菠萝蛋白酶的溶液为浓度为0.1mol/L，pH 7.2的磷酸缓冲液。
(3)将包装后的兔肉置于超高压装置中进行超高压处理，压力为300MPa，时间为5min。