专利名称：一种烟片复烤方法及其专用设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种烟草加工技术，具体说是涉及一种烟片复烤方法及其专 用设备。
背景技术：
烟叶复烤是烟叶从农产品转变到工业生产原料的一个整理和准备性的加工过程，是烟草整体加工中非常重要的环节。(《烟草科技》2005年5期3页)。 随着烟叶复烤技术的发展，打叶复烤是目前普遍采取的方式，即在复烤厂实 现烟叶的叶梗分离，并分别进行复烤，再送到巻烟厂使用。打叶复烤生产流 程经过配叶、解把、润叶、打叶去梗、烟片复烤、打包装箱等几个重要工序。 烟叶进入生产线后，首先将烟叶均匀、整齐且把头方向一致地摆放在运输带 上，经安装在输送带上方的刀辊解把后送入润叶工序；在润叶工序对烟叶进 行加温加湿后送入打叶去梗工序，将烟叶的烟梗和烟片分离开来，分离后的 烟片水分约15%-18%;然后将烟片送入烟片复烤工序，对烟片进行干燥处理， 使烟片水分干燥至11%-13%后进行打包装箱。其中烟片复烤工序主要任务对烟叶进行干燥，使其水分满足工艺需求。 目前对于烟片复烤工序采用的有两种方法， 一种是普遍采用的网带隧道式对 流加热； 一种是微波加热。目前应用广泛的烟片复烤工艺采用网带隧道式对流加热。经过打叶工序 的烟片依次经过干燥、冷却、回潮三种处理后，通过刷辊将复烤后的烟片传 送到下一工序的输送带上。该方法中含水率15%-18%的来料烟片由定量贮送机喂入输送网带后，形成 厚薄相对均匀的料层，即经过干燥段脱水至含水率8%_10%，在冷却段冷却至 20—40。C，最后在回潮段回潮至11%—13%含水率后出料进入烟片包装工序。 其中干燥段一般分为三个以上干燥区，第一区和最后一区温度稍低一些，为 80—IO(TC (指进风温度)，中间区温度稍高， 一般《12(TC，循环的干燥热风3在一区和二区采用下进风方式。即热风由输送网带下部向上通过料层，而三 区相反，使采用上进风方式。这种工艺干燥区温度偏高，香味物质易损失， 不利于保持烟叶的吸食品质。此外由于采用网带输料方式，烟片在复烤过程 处于相对静止的状态，干燥时受铺料厚度和风量均匀性的影响，不同位置脱 水速度不一致，导致烟片干燥时含水率不均匀，为了解决这个问题不得不采 用过度干燥的方法，将烟片含水率干燥至等速干燥阶段到减速干燥阶段的拐点(烟片含水率8%左右)，烟叶在此含水率条件下，烟叶强度低，打包时造 碎严重；同时，烟叶醇化也受到严重影响，不得不设置冷却、回潮等处理环 节，加大了复烤过程损耗；并且由于烟片经过了强脱水、冷却、加湿三个过 程，造成对烟片的处理强度过大，导致烟片在复烤过程中损失大量的致香物 质，并增加了大量的能源消耗。专利CN1659985提供了一种利用微波技术进行烟草打叶复烤的方法，该 方法的烟片复烤是利用微波干燥完成将叶片均匀铺在网带上，然后利用微 波对叶片进行干燥处理，使叶片水分干燥至11%_13%。该方法有助于解决干 燥前烟叶的含水率不同、烟叶所处的位置不同、造成的干燥后烟叶含水率不 均匀的情况。但是，微波干燥受磁控管制造功率限制，难以实现大流量复烤 以满足工业化生产的要求。另外，微波干燥的主要元器件一磁控管使用寿命 有限， 一般在使用1到2年后，其功率衰减到80%以下需要更换，使用成本 较高。微波工作的安全性也是需要慎重对待的问题。发明内容本发明的目的正是针对现有烟片复烤生产技术的不足之处，提供一种烟 片复烤方法及其专用设备。本发明的烟片复烤方法包括下述步骤将待复烤的烟片通过喂料机的控 制，依次经过气流式烟片复烤设备的气流烘干腔体的三个串连式干燥区中， 利用热空气对流加热对处于流态化的烟片进行加热，气流烘干腔体的三个干 燥区分别实现对叶片的升温、快速脱水和水分平衡，使烟片水分不需经过冷 却和回潮而直接达到11% — 13%的工艺要求。本发明中所述的干燥区的风速为1. 5m/s至4m/s;第一干燥区的干燥风温度为60° C至80。 C,第二干燥区的干燥风温度为70° C至90。 C，第三干燥 区的干燥风温度50。 C至70。 C。本发明中用于烟片复烤方法的专用设备包括喂料机、设置在喂料机出料 口处的皮带式电子秤、与电子秤出料口相连的皮带输送机、以及与皮带输送 机出料端相连的气流式烟片复烤设备，所述气流式烟片复烤设备包括由三台 以串连方式相结合的独立的干燥设备构成的第一干燥区、第二干燥区、第三 干燥区。本发明中所述的每台独立的干燥设备的干燥室内的下方设置有一个温度 传感器，在干燥室物料的入口处安装有抛料辊，在干燥室内物料进口下方安 装有一落料网板，干燥室内的上方装有一个负压传感器；位于干燥室内的沉 降室下方安装有一台皮带输送机，在干燥室内出料口的上方设置有转网；回 风管的一端与转网出口端连接，另一端与循环风机相连，回风管上设置有补 风口；排潮排灰口设置在循环风机的出风口处；所述的补风口、排潮排灰口 处均设置有调节风门；第一干燥区的出料口设置在第二干燥区的进料口处， 第三干燥区出料口下方设置有输送机构，并在此设置有一个水分仪。本发明所述方法的特点是烟叶在干燥热空气流的带动下，沿气流烘干腔体 前进，随着气流烘干腔体的横截面变大，热空气流速度的降低，当气流速度 低于烟叶悬浮速度时，烟叶沉降到气流烘干腔体底部的内置皮带输送机上， 由皮带机输送出气流烘干腔体，经第一干燥区入口的抛料辊抛入第二干燥区 的气流烘干腔体，如此反复，烟叶经过三个干燥区的干燥，脱水到水分为11 %-13%后即完成烟叶复烤过程。气流式烟片复烤设备的三个干燥区中的第一 干燥温度为6(TC—8(TC，是烟叶的升温区，用于提升烟叶的温度，在此过程 中会干燥烟叶的小部分水分；第二干燥区是烟叶的主要脱水区，设定温度为 70°C—90°C，根据烟叶的出口水分，自动调整二区的烟叶干燥能力；第三干 燥区为水分平衡区，干燥温度为50。C一70。C，烟叶水分在该区得到稳定和平 衡。三个干燥区的温度既可手动调节，又可自动调节，自动调节是通过安装 在热风进口的温度传感器反馈的信号来控制热交换器的蒸汽量，形成闭环控 制来调节三个区的温度。本发明所述的方法针对所处理的不同叶片如叶片的不同等级、不同湿度情况，可以通过适当选择和调节每个干燥区的风速和温度等来获得满意的 水分控制精度。在本发明的方法中，在干燥热风的作用下叶片在干燥室内均 为垂直向上处于悬浮状态，随后叶片缓慢的落入沉降室内的输送皮带上，并 被送入下一干燥区，干燥过程时间短、造碎小。此外，为了保持干燥效率，每个区的干燥后热风排潮量为30%左右。由于干燥过程中相对于普遍使用的传 统复烤机减少了冷却段和回潮段，所以干燥的能耗成本降低。另外，在干燥过程中，物料从热空气中吸收热量后，烟叶水分汽化进入 热空气，使热空气的湿度增加、温度下降。为了保持热空气温湿度的相对稳 定，热空气系统将一部分湿度较高的热空气从回风管上的排气口排出，同时 补充一部分新鲜空气。本发明的有益效果如下-本发明的方法相比现有技术可以减少烟片复烤的加工环节，降低烟叶在 加工过程中的造碎，实现对打叶后烟片的一次干燥，整个工艺流程采用小于 IO(TC的热空气，可以减少香味物质的损失，有效保持复烤后烟叶的感官品质， 同时降低能源消耗。
图l本发明的工艺流程图。图2为实现本发明专用设备结构示意图。图3为图2中所示的一台独立的干燥设备(一个干燥区)的主视图。 图4为图3的俯视图。图2、 3、 4中序号1、喂料机，2、储存喂料机，3、电子称，4、皮带 输送机，5、第一干燥区，6、第二干燥区，7、第三干燥区，8、循环风机，9、 皮带输送机，10、抛料辊，11、干燥室，12、负压传感器，13、收集箱，14、 补风口， 15、沉降室，16、转网，17、落料板，18、排尘排潮口， 19、热交 换器，20回风管。
具体实施方式
本发明以下将结合实施例(附图)作进一步描述6如图1所示，本发明的烟片复烤方法包括下述步骤将待复烤的烟片通 过喂料机的控制如刮板式喂料机喂入储存喂料机，经在储存喂料机后设置的 电子秤计量后，以恒定的流量经皮带输送机送入气流式烟片复烤设备，依次 经过气流式烟片复烤设备的气流烘干腔体的三个串连式干燥区中，利用热空 气对流加热对处于流态化的烟片进行加热，气流烘干腔体的三个干燥区分别 实现对叶片的升温、快速脱水和水分平衡，使烟片水分不需经过冷却和回潮 而直接达到11% — 13%的工艺要求。所述的干燥区的风速为1.5m/s至4m/s; 第一干燥区的干燥风温度为60° C至80° C，第二干燥区的干燥风温度为 70° C至90。 C，第三干燥区的干燥风温度50。 C至70。 C。如图2、图3、图4所示，本发明的专用设备包括刮板式喂料机l、与刮 板式喂料机出料端相连的储存喂料机2、设置在储存喂料机出料口处的皮带式 电子秤3、与电子秤出料口相连的皮带输送机4、以及与皮带输送机出料端相 连的气流式烟片复烤设备，所述气流式烟片复烤设备包括由三台以串连方式 相结合的独立的干燥设备构成的第一干燥区5、第二干燥区6、第三干燥区7; 其中在每台独立的干燥设备的干燥室ll内的下方设置有一个温度传感器，在 干燥室11物料的入口处安装有抛料辊10,在干燥室11内物料进口下方安装 有一落料网板17，干燥室11内的上方装有一个负压传感器12;位于干燥室 11内的沉降室15的下方安装有一台皮带输送机9，在干燥室11内出料口的 上方设置有转网16;回风管20的一端与转网16出口端连接，另一端与循环 风机8相连，回风管20上设置有补风口 14;排潮排灰口 18设置在循环风机 的出风口处；所述的补风口 14、排潮排灰口 18处均设置有调节风门；第一干 燥区5的出料口设置在第二干燥区6的进料口处，第三干燥区7出料口下方 设置有常用水分仪和输送机构9。更具体讲，本发明的气流式烟片复烤设备干燥的主要过程是经打叶去梗 后的烟片通过刮板喂料机1经过储存喂料机2、计量管和电子称组成的计量单 元——皮带式电子秤3定量经过皮带输送机4送入抛料辊10把烟片以一定的 初速度抛进干燥室11内；干燥热风经干燥室11下方的落料网板17向上运行， 烟片在风力的作用下向上漂浮，同时每一个烟片又与干燥热风进行充分热交 换，在这一过程个别密度大的杂物由于其重力大于风力的作用而下落到干燥室下部的网板17上，并进入收集箱13中。本发明通过设置的沉降室15实现 了叶片经干燥室干燥后的烟片落到沉降室中的输送带9上，使热交换过程更 加充分，可提高干燥效率和烟片干燥的均匀性。实现了 "一动一静"的干燥 形式。为了精确地调整本发明各干燥室内的风速和风温，在干燥室的上方和 下方设置有负压传感器12和温度传感器11，负压传感器12可随时监测到干 燥室内的负压变化情况，在正常的负压变化范围，烟片不会由于风力不够而 下落堵料的情况。在超出设定的值时，通过自动控制系统的指令自动调整补 风口 14或排尘排潮口 18的调节风门闭开大小。当热风的温度发生变化时， 通过自动控制系统实时调节热交换器的蒸汽供应量。为了节能，本发明干燥 后热风经转网过滤后再次循环利用，为了保持干燥效率，循环热风中要排出 30%左右，并及时补充新鲜的空气。本发明在回风管道上设置有补风口 14，在 风机的出口处还设有一排尘排潮口。通过调节各自的调节风门，可有效控制 干燥热风的纯净度和干燥效率。本发明中所述每个干燥区是由相对独立的一台独立的干燥设备构成，为了 避免干扰，抛料器具有双重功能，即在保证密封的同时把物料轻轻地抛向干 燥室内，其转速采用变频调速技术。
权利要求
1. 一种烟片复烤方法，其特征在于该方法包括下述步骤将待复烤的烟片通过喂料机的控制，依次经过气流式烟片复烤设备的气流烘干腔体的三个串连式干燥区中，利用热空气对流加热对处于流态化的烟片进行加热，气流烘干腔体的三个干燥区分别实现对叶片的升温、快速脱水和水分平衡，使烟片水分不需经过冷却和回潮而直接达到11％-13％的工艺要求。
2、 根据权利要求1所述的烟片复烤方法，其特征在于所述的干燥区的 风速为1.5m/s至4m/s;第一干燥区的干燥风温度为60° C至80。 C,第二干 燥区的干燥风温度为70° C至90° C，第三干燥区的干燥风温度50° C至 70° C。
3、 一种用于权利要求1所述的烟片复烤方法的专用设备，该设备包括喂 料机、设置在喂料机出料口处的皮带式电子秤(3)、与电子秤出料口相连的 皮带输送机(4)、以及与皮带输送机出料端相连的气流式烟片复烤设备，其 特征在于所述气流式烟片复烤设备包括由三台以串连方式相结合的独立的 干燥设备构成的第一干燥区(5)、第二干燥区(6)、第三干燥区(7)。
4、 根据权利要求3所述的专用设备，其特征在于所述的每台独立的干 燥设备的干燥室(11)内的下方设置有一个温度传感器，在干燥室(11)物 料的入口处安装有抛料辊(10)，在干燥室(11)内物料进口下方安装有一落 料网板(17)，干燥室(11)内的上方装有一个负压传感器(12);位于干燥 室(11)内的沉降室(15)的下方安装有一台皮带输送机(9)，在干燥室(11) 内出料口的上方设置有转网(16);回风管(20)的一端与转网(16)出口端 连接，另一端与循环风机(8)相连，回风管(20)上设置有补风口 (14); 排潮排灰口 (18)设置在循环风机的出风口处；所述的补风口 (14)、排潮排 灰口 (18)处均设置有调节风门；第一干燥区(5)的出料口设置在第二干燥 区(6)的进料口处，第三干燥区(7)出料口下方设置有水分仪和输送机构(9)。
全文摘要
一种烟片复烤方法及其专用设备，其特征在于该方法包括下述步骤将待复烤的烟片通过喂料机的控制，依次经过气流式烟片复烤设备的气流烘干腔体的三个串连式干燥区中，利用热空气对流加热对处于流态化的烟片进行加热，气流烘干腔体的三个干燥区分别实现对叶片的升温、快速脱水和水分平衡，使烟片水分不需经过冷却和回潮而直接达到11％-13％的工艺要求。所述设备包括喂料机、设置在喂料机出料口处的皮带式电子秤(3)、与电子秤出料口相连的皮带输送机(4)、以及与皮带输送机出料端相连的气流式烟片复烤设备，所述气流式烟片复烤设备包括由三台以串连方式相结合的独立的干燥设备构成的第一干燥区(5)、第二干燥区(6)、第三干燥区(7)。
文档编号A24B3/00GK101254022SQ20081004957
公开日2008年9月3日 申请日期2008年4月21日 优先权日2008年4月21日
发明者张大波, 李名城, 李善莲, 林玉红, 伟 梁, 罗登山, 陈良元, 马铁兵 申请人:中国烟草总公司郑州烟草研究院