一种烟丝风送管道及管路系统的制作方法

本实用新型属于物料输送领域，具体涉及一种烟丝风送管道及管路系统。

背景技术：

风送系统具有高效、快捷的特点，已成为卷烟制丝生产线的重要设备，主要由风送管道和风机构成，通过风机在管道内产生负压气流实现烟丝快速输送。但在实际使用中，烟丝在输送过程中容易产生较大的造碎和分层等情况，对烟丝结构、填充值和烟丝均匀性都产生了较大的影响。

目前，减少风送对烟丝质量影响的主要方式是调整气流速度，但气流速度过高对烟丝结构破坏较大，造碎严重，也加大了管道磨损；而气流速率过低，容易造成分层、堵料，影响配方结构和生产连续性。专利cn2917313y公开一种烟丝风送管道风速控制装置，主要通过加装风压装置对风机变频控制，增加风送稳定性，但未说明实际效果；专利cn203302339u公开一种烟丝风送管道上的断丝装置，可减少管道输送过程中的烟丝结团，提高烟丝均匀度，但实际对卷制前的低水分烟丝其很容易额外增加造碎；专利cn209106310u公开一种分层风送物料装置以及烟卷生产线，主要是针对多种物料同时风送，同时进行管道加香，但该方法管路设计复杂，存在成团物料加料均匀性以及管道污染问题。

可以看出，目前的方法对如何减少烟丝在管壁中的撞击摩擦以及烟丝分层问题仍难以解决，风送过程对烟丝的造碎和配方均匀性有较大影响。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有不足，提供一种新型的烟丝风送管道及风送管路系统，通过管道设计改造及风力调控，减少烟丝在风送过程中的造碎，以及提高烟丝配方均匀性。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种烟丝风送管道，是由同轴设置的内、外层管套合而成，内层管与外层套之间通过环形支架固定，两层之间的间距为20～50mm，在内层管的管壁上开设有微孔。

本实用新型根据实际使用环境，使用水平管和垂直管组合形成风送管路系统，对于垂直管，内层管管壁沿圆周均布有微孔，微孔孔径1～5mm；对于水平管，内层管管壁下半部1/4～1/2区域均布有微孔，微孔孔径1～3mm。

所述环形支架由塑料或橡胶材料压铸而成。

一种烟丝风送管路系统，包括上述烟丝风送管道，其中内层管连接抽气风机，采用正常负压方式输送烟丝，外层管连接压缩风机，采用正压方式向内、外层管之间的夹层中提供正压气体流量。

外层管的进气口装有安全阀，外层管管路末端出气口装有气路阀门，并且进、出气口均装有气压传感器，以调节外层管路总压差。

在本实用新型的烟丝风送过程中，以调整内层管负压气流为主；外层管气流量进行逐步微调上升，保持管路相同部位外层套管气压大于内层管气压。

本实用新型通过管道设计改造及风力调控，可明显减少了烟丝在风送过程中的造碎，提高烟丝配方均匀性。

附图说明

图1为本实用新型风送管道的结构剖视图；

图2为图1的俯视图；

图3为环形支架结构轴测图；

图4为内层管结构视图，其中（a）为垂直管，（b）为水平管；

图5风送管道使用状态剖视图，

其中（a）为水平管中烟丝流动状态，（b）为垂直管中烟丝流动状态；

图6为本实用新型风送管道系统使用状态剖视图；

图1-6中：1、内层管，1-1、内层管管壁，1-2微孔；2、外层管；3、环形支架；4、烟丝物料；5、抽气风机；6、气料分离器；7、排气压力调节阀；8、气压安全阀；9、压缩风机；10、落料器；11、气压传感器。

具体实施方式

本实用新型以下结合附图实施例做进一步描述：

如图1-5所示：一种烟丝风送管道，是由同轴设置的内、外层管套合而成，内层管1与外层套1之间通过环形支架3固定，两层之间的间距为20～50mm，在内层管管壁1-1上开设有微孔1-2。

本实用新型根据实际使用环境，使用水平管和垂直管组合形成风送管路系统，对于垂直管，内层管管壁1-1沿圆周均布有微孔，微孔孔径1～5mm；对于水平管，内层管管壁1-1下半部1/3区域均布有微孔1-2，微孔孔径1～3mm。

所述环形支架由塑料或橡胶材料压铸而成。

如图6所示：一种烟丝风送管路系统，包括上述烟丝风送管道，其中内层管1连接抽气风机5，采用正常负压方式输送烟丝物料4，外层管2连接压缩风机9，采用正压方式向内、外层管之间的夹层中提供正压气体流量。

外层管2的进气口装有气压安全阀8，外层管管路末端出气口装有排气压力调节阀7，并且进、出气口均装有气压传感器11，以调节外层管路总压差。

本实用新型结合实际应用更具体的说明如下：

1.所述的风送管道为一种套管，包含内层管1和外层管2。内层道与外层道之间通过环形支架3固定，环形支架为通风结构起固定作用，外层管内壁与内层管外壁圆周距离均匀，如图1、2所示。

2.风送管路系统中，根据实际使用环境，使用水平管和垂直管组合形成风送管路系统。对于水平管，其内层管下层1/4～1/2区域包含微孔1-2，孔径大小为1～5mm；对于垂直管，内层管四周都包含微孔1-2，孔径大小为1～3mm，如图4、5、6所示。

3.风送管路动力系统连接中，内层1管连接抽气风机5，采用正常负压方式输送烟丝物料4；外层管2连接压缩风机9，采用正压方式，提供可调功率的正压气体流量，如图6所示。

4.管路系统阀门设计中，外层管的进气口装有安全阀8，外层管路末端装有排气压力调节阀7，并且进、出气口装有气压传感器，以调节外层管路总压差，如图6所示。

5.烟丝风送过程中，以调整内层管负压气流为主；外层管气流量进行逐步微调上升，保持管路相同部位外层套管气压大于内层管气压。

6.对比使用风送套路和常规管道进行烟丝风送前后整丝率情况。取6组相同配方的烟丝，检测其平均含水率，分别使用本实用新型风送套管和常规风送管进行输送，测量并记录风送前后的整丝率，并计算整丝率变化值和波动值，结果如表1所示。

由表中结果可以看出，本实用新型在送丝过程中可明显降低造碎，并减少整丝率值波动。

技术特征：

1.一种烟丝风送管道，其特征在于：是由同轴设置的内、外层管套合而成，内层管与外层套之间通过环形支架固定，两层之间的间距为20～50mm，在内层管的管壁上开设有微孔。

2.根据权利要求1所述的烟丝风送管道，其特征在于：当该烟丝风送管道为垂直管时，内层管管壁沿圆周均布有微孔，微孔孔径1～5mm；当该烟丝风送管道为水平管时，内层管管壁下半部1/4～1/2区域均布有微孔，微孔孔径1～3mm。

3.根据权利要求1所述的烟丝风送管道，其特征在于：所述环形支架由塑料或橡胶材料压铸而成。

4.一种烟丝风送管路系统，其特征在于：包括权利要求1-2任一项所述的烟丝风送管道，内层管连接抽气风机，采用正常负压方式输送烟丝，外层管连接压缩风机，采用正压方式向内、外层管之间的夹层中提供正压气体流量。

5.根据权利要求4所述的烟丝风送管路系统，其特征在于：外层管的进气口装有安全阀，外层管管路末端出气口装有气路阀门，并且进、出气口均装有气压传感器，以调节外层管路总压差。

技术总结
本实用新型提供了一种烟丝风送管道及管路系统，其特征在于：该风送管道是由同轴设置的内、外层管套合而成，内层管与外层套之间通过环形支架固定，两层之间的间距为20～50mm，在内层管的管壁上开设有微孔。所述烟丝风送管路系统中包含有上述风送管道，内层管连接抽气风机，采用正常负压方式输送烟丝，外层管连接压缩风机，采用正压方式向内、外层管之间的夹层中提供正压气体流量。本实用新型通过管道设计改造及风力调控，可明显减少了烟丝在风送过程中的造碎，提高烟丝配方均匀性。

技术研发人员：李斌;胡瑞林;黄锋;王乐;张明建;张柯;鲁端峰;王兵
受保护的技术使用者：中国烟草总公司郑州烟草研究院
技术研发日：2019.09.27
技术公布日：2020.06.23