一种发热体及发热组件的制作方法

本技术属于电阻加热雾化，尤其涉及一种发热体及发热组件。

背景技术：

1、目前市场上主流棉芯雾化器发热体，均采用发热元件外包棉的形式，发热元件以鹦鹉螺或者平面蚀刻片通过治具卷曲成型，然后在发热元件外围包裹数层棉纤维；这种作业方式操作复杂，效率低下。

2、随着行业发展和技术创新与进步，为适应自动化大生产的需要，出现了平面棉基体贴合发热元件的新型发热体，即基体由数层平面棉叠加而成，最外层棉再贴合发热元件。该种方式能很好的与其他产品产生差异化，并在实现自动化生产，产品生产一次性上有无法比拟的优势；但目前也伴随着一些问题，具体地，发热元件相对于雾化器气道的放置形式主要有两种形式：沿气道走向布置(如图1，箭头方向为气道走向)或垂直气道走向布置(如图2，箭头方向为气道走向)；发热元件沿气道走向布置，通过压合件压合发热元件支撑脚能够实现发热元件与平面棉基材紧密贴合，并能保证气道流畅不受阻碍，但电极与发热元件电极引脚之间路径较远，功率损耗较大，且温度分布不均；发热元件垂直气道走向布置，能够缩短电极与发热元件电极引脚之间的路径，将功率损耗最小化，但发热元件与棉基材的紧密贴合很难保证，如果采用压合件压合发热元件支撑脚，会对气道形成阻碍。另外，相关技术中，发热元件电极引脚与电极主要采用焊接方式连接，但因为片材厚度薄，焊接工艺完成之后发热元件容易变形，发热元件变形增加了元件局部高温而糊芯的风险。

技术实现思路

1、本实用新型的技术目的在于提供一种发热体及发热组件，旨在解决现有技术中发热元件沿气道走向布置时功率损耗大且温度分布不均、发热元件沿垂直气道走向布置时易对气道形成阻碍的问题。

2、为解决上述技术问题，本实用新型是这样实现的，作为本实用新型的一个方面，提供一种发热体，包括：

3、发热部，所述发热部包括呈阶梯状依次连接的n(n为正整数且n≥2)个发热单元；

4、支撑部，包括与所述发热部相连的若干个支撑脚，所述支撑脚的一端连接所述发热部，另一端朝向远离所述发热部的方向延伸，且所述支撑脚的延伸方向与所述n个发热单元的依次布置方向形成的较小夹角为锐角或直角；

5、电极部，包括两个电极引脚，所述两个电极引脚的一端分别与位于发热部两端部的所述发热单元相连，另一端分别朝向远离所述发热部的方向延伸并相互背离。

6、进一步地，所述电极引脚的延伸方向与所述n个发热单元的依次布置方向形成的较小夹角为锐角。

7、进一步地，所述若干个支撑脚平行布置。

8、进一步地，所述电极引脚与所述支撑脚平行布置。

9、进一步地，所述支撑脚的延伸方向与所述n个发热单元的依次布置方向形成的较小的夹角为15°～75°。

10、进一步地，每个所述发热单元连接至少一个所述支撑脚。

11、进一步地，位于发热部两端部的所述发热单元分别至少连接一个所述支撑脚，位于发热部中部的n-2个所述发热单元分别连接两个所述支撑脚。

12、进一步地，所述发热单元包括呈框架结构的发热部分，相邻发热单元的所述发热部分至少部分拼接或重叠。

13、进一步地，所述发热部分包括多边形外框，相邻发热单元的所述多边形外框的相互靠近的边至少部分拼宽或重叠。

14、进一步地，所述多边形外框为六边形外框。

15、进一步地，所述n个发热单元沿所述六边形外框的相对的两条边依次布置。

16、进一步地，所述多边形外框为矩形外框。

17、进一步地，所述n个发热单元沿所述矩形外框的相对的两条边依次错位布置。

18、进一步地，所述发热单元的发热部分还包括位于所述矩形外框内部并与所述矩形外框的至少两个边相连的若干连接梁。

19、进一步地，相邻发热单元的所述多边形外框拼接或重叠部分的长度和宽度均大于或等于所述最小设定宽度。

20、作为本实用新型的另一方面，提供了一种发热组件，该种发热组件包括导油体和压合件，以及所述的发热体；所述导油体具有雾化面，所述发热体的发热单元贴置于所述雾化面；所述压合件连接于导油体的所述雾化面，并与所述雾化面之间形成气道，发热体的所述n个发热单元均位于所述气道内，且所述n个发热单元的依次布置方向与所述气道的延伸方向形成的较小夹角为锐角。

21、进一步地，所述发热体的支撑脚和电极引脚均贴置于所述雾化面，且各所述支撑脚和电极引脚分别至少部分压合在所述压合件和所述雾化面之间。

22、进一步地，所述压合件包括气道部和压合部，所述气道部包括朝向所述雾化面开设的通槽，所述通槽的槽壁与所述雾化面围合形成所述气道；所述压合部位于所述气道两侧，并连接于导油体的所述雾化面，发热体的各所述支撑脚和电极引脚分别至少部分压合在所述压合部和所述雾化面之间。

23、本实用新型中的发热体和发热组件与现有技术相比，有益效果在于：发热体的发热部采用多个发热单元呈阶梯状依次布置形成，在发热部安装在雾化器的气道内时，使该多个发热单元的依次布置方向与气道的延伸方向形成的较小夹角为锐角，即发热部相对于气道斜向布置，一方面，相比于现有技术中发热元件沿气道走向布置，能够缩短发热体的电极引脚的路径，大大降低功率损耗，另一方面，相比于现有技术中发热元件沿垂直气道走向布置，不仅能够避免压合件阻挡气道，还能使得雾化腔内温度分布更均匀，使结构更为简单。

技术特征：

1.一种发热体，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的发热体，其特征在于，所述电极引脚的延伸方向与所述n个发热单元的依次布置方向形成的较小夹角为锐角或直角。

3.根据权利要求2所述的发热体，其特征在于，所述若干个支撑脚平行布置。

4.根据权利要求3所述的发热体，其特征在于，所述电极引脚与所述支撑脚平行布置。

5.根据权利要求1所述的发热体，其特征在于，所述支撑脚的延伸方向与所述n个发热单元的依次布置方向形成的较小的夹角为15°~75°。

6.根据权利要求1所述的发热体，其特征在于，每个所述发热单元连接至少一个所述支撑脚。

7.根据权利要求1所述的发热体，其特征在于，所述发热单元包括呈框架结构的发热部分，相邻发热单元的所述发热部分至少部分拼接或重叠。

8.根据权利要求7所述的发热体，其特征在于，所述发热部分包括多边形外框，相邻发热单元的所述多边形外框的相互靠近的边至少部分拼宽或重叠。

9.根据权利要求8所述的发热体，其特征在于，所述多边形外框为六边形外框。

10.根据权利要求9所述的发热体，其特征在于，所述n个发热单元沿所述六边形外框的相对的两条边依次布置。

11.根据权利要求8所述的发热体，其特征在于，所述多边形外框为矩形外框。

12.根据权利要求11所述的发热体，其特征在于，所述n个发热单元沿所述矩形外框的相对的两条边依次错位布置。

13.根据权利要求12所述的发热体，其特征在于，所述发热单元的发热部分还包括位于所述矩形外框内部并与所述矩形外框的至少两个边相连的若干连接梁。

14.一种发热组件，其特征在于，包括导油体和压合件，以及如权利要求1-13中任意一项所述的发热体；所述导油体具有雾化面，所述发热体的发热单元贴置于所述雾化面；所述压合件连接于导油体的所述雾化面，并与所述雾化面之间形成气道，发热体的所述n个发热单元均位于所述气道内，且所述n个发热单元的依次布置方向与所述气道的延伸方向形成的较小夹角为锐角。

15.根据权利要求14所述的发热组件，其特征在于，所述发热体的支撑脚和电极引脚均贴置于所述雾化面，且各所述支撑脚和电极引脚分别至少部分压合在所述压合件和所述雾化面之间。

16.根据权利要求15所述的发热组件，其特征在于，所述压合件包括气道部和压合部，所述气道部包括朝向所述雾化面开设的通槽，所述通槽的槽壁与所述雾化面围合形成所述气道；所述压合部位于所述气道两侧，并连接于导油体的所述雾化面，发热体的各所述支撑脚和电极引脚分别至少部分压合在所述压合部和所述雾化面之间。

技术总结
本技术提供了一种发热体和发热组件，发热组件包括发热体、导油体和压合件；发热体包括发热部、支撑部和电极部；发热部包括呈阶梯状依次连接的多个发热单元；支撑部包括与发热部相连的若干个支撑脚，支撑脚的一端连接发热部，另一端朝向远离发热部的方向延伸，支撑脚的延伸方向与发热单元的依次布置方向形成的较小夹角为锐角或直角；电极部包括两个电极引脚，两个电极引脚分别朝向远离发热部的方向延伸并相互背离；导油体具有雾化面，压合件与雾化面之间形成气道，发热单元贴置于雾化面，并位于气道内。本方案中，发热体的发热部相对于气道斜向布置，一方面，能够缩短电极引脚的路径，降低功率损耗，另一方面，能够避免压合件阻挡气道。

技术研发人员：魏武,张青,汪泉,吴伟,龙太君,张海波
受保护的技术使用者：深圳市卓力能技术有限公司
技术研发日：20230107
技术公布日：2024/1/5