专利名称：滴丸机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种滴丸机，属于滴丸机制造技术领域。
背景技术：
滴丸机是一种制药行业中使用的专用设备，一般用来滴制中药药丸。滴罐是滴丸 机中存放料液的容器，现有滴丸机通常是在滴罐底部安装滴头，滴罐四周装有电加热圈进 行加热，存在加热不均、温度变化不平稳等问题。滴头上的滴嘴端部裸露，其内部的温度在 滴制过程中很快降低，尤其是小孔径滴嘴，非常容易发生料液温度降低而在滴嘴内部凝结 堵塞的问题，影响滴制效率和滴丸质量。目前没有滴头专用的紧固工具，所采用的螺丝刀或起子，无论是十字口、一字口或 内六角结构，紧固时都需要通过以滴头端面圆心为施加外力的支点。由于滴头的端面没有 滴嘴，该特殊结构，导致操作吃力且紧固效果差，滴头易松动脱落。滴罐在长期使用后或者在需要更换料液前，需要进行彻底的清洗。只能将其拆解 下来，清洗干净后再安装回去，拆卸和安装过程比较麻烦，严重影响生产效率。如果在线清 洗，非常容易导致清洗滴罐的污水，流入并污染滴丸机的其它部位，既不卫生，又会影响滴 丸质量，还为滴丸机带来安全隐患。由于滴丸机的滴制距离是否适当，会对滴丸的丸形和产品质量造成直接的影响。 目前通常采用电机传动、气动或液压的方式调节滴制距离，是定时定量的距离调整，在有特 殊工艺要求的情况下，需要增加辅助结构和动力匹配来实现滴制距离的调节，不利于滴丸 机整体的清洁和维护。另外，在现有的滴丸机中，收集机构结构复杂，且滴丸的收集最后都是由人工利用 铲子将滴丸铲起收集，再进行后续的处理工艺，操作繁琐，费时费力。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对现有技术的不足，提供一种滴丸机，结构紧 凑、布局合理，有效的减少和节约了多台主机运行条件下的控制和动力需求，能量集约，不 重复设置控制系统，极大的降低设备制造成本。保持工艺要求的温度，避免料液凝固，保证 在稳定的压力下连续生产；采用专用紧固工具，使滴头连接紧密；实现安全、密闭的在线清 洗，悬挂槽和接水盘结构简单且装拆便捷；有效调整滴制距离，利于GMP管理和清洁卫生， 实现最佳的工艺条件指数，取得理想的丸型和产品质量；采用半自动的控制方式对油丸进 行收集，收集迅速效率高，使用快捷、方便且易于清洗清洁。本发明所要解决的技术问题，通过如下技术方案实现的本发明提供一种滴丸机，包括主机和辅机，主机包括机架、滴制装置、冷凝装置和 收集装置，滴制装置、冷凝装置和收集装置分别固定在机架上；辅机包括控制装置，辅机和 主机电气连接并控制主机中各个装置作业，一台所述的辅机与一台或多台所述的主机电气 连接，并由一台辅机分别控制各台主机中的各个装置作业，所述的主机的数量为1-4台。CN 102048648 A说明书2/11 页 所述的滴制装置中还设有全液热滴罐，所述的全液热滴罐，包括由罐壁和罐底围 设而成的罐体，罐体上方设有罐盖，所述罐体外部分别设有外层罐壁和外层罐底，罐壁与外 层罐壁形成侧腔，罐底与外层罐底形成底腔，底腔中设有多个滴头，侧腔和底腔彼此联通形 成加热腔，加热腔上连接有进流管和回流管，形成循环回路；循环回路上还设有加热器和循 环泵，加热介质经循环泵自加热器泵出，从进流管输入并充满加热腔，温度下降后沿回流管 回流至加热器加热后再经循环泵泵出至进流管；加热介质通过加热腔为罐体和滴头内的料 液进行加热。为了保证加热介质先充满底腔之后再进入侧腔，所述的侧腔和底腔的连接处设有 环形隔板，且该环形隔板上设有通孔；所述的进流管与底腔联通，所述的回流管与侧腔联ο所述的滴头通过滴头套管设置在底腔中，滴头套管的上、下两端分别与罐底和外 层罐底连接固定，贯穿在底腔中，每个滴头套管内部都固定有一滴头。所述的侧腔内设有导流隔板，将侧腔分隔成螺旋形流道，螺旋形流道的螺距范围 是15-40mm，螺距值为25mm。为了便于将加热介质排空，所述的底腔的最低点设有排空管。所述的滴头套管内部自上而下依次设置进料腔、护套螺纹和护套腔；滴头外壁上 与护套螺纹对应设置联接螺纹，滴头通过滴头套管设置在底腔中，且滴头凹设在护套腔内。为了有效控制滴罐内的压力，所述的罐体内腔还与一压力控制系统相连，所述的 压力控制系统包括压缩空气源，从压缩空气源中输出的压缩空气通过减压装置后从管路输 入罐体内；管路上设有用于检测压缩空气压力大小的压力表，压力表与压力控制装置相连， 压力控制装置根据压力表检测到的压力值输出信号给减压装置，对从压缩空气源中输出的 压缩空气进行调压控制。所述的减压装置为多级减压装置，包括分别设置在管路上的初级 减压阀和精密调压比例阀，从压缩空气源中输出的压缩空气先通过初级减压阀进行一次减 压后，再进入精密调压比例阀中进行二次调压，最终从管路输入罐体内。所述的滴头包括滴头本体，滴头本体内设有用于容纳料液的空腔，其特征在于，所 述的滴头本体的末端设有滴嘴盘，滴嘴盘的中心处向外凸设有滴嘴，滴嘴内开设通孔穿过 滴嘴盘与滴头本体中的空腔相联通；所述的滴嘴盘上开设有两道通槽，平行间隔设置在滴 嘴盘表面上；所述的滴头本体外设有用于将该滴头连接在滴头套管上的螺纹。所述的两道 通槽的中心线之间的距离为5. 5-6mm ；每道通槽的深度为3_4mm。所述的罐盖上设有转轴，转轴的输出端设有搅拌桨对罐体内的料液进行搅拌，转 轴的输入端与搅拌电机的输出轴相连。所述的搅拌电机固定在旋转托架的一端，搅拌电机 的输出轴朝全液热滴罐方向凸设，旋转托架的另一端通过紧固手轮固定在定位支柱上，紧 固手轮带动旋转托架以定位支柱为中心转动；所述的搅拌电机固定在旋转托架的一端，搅 拌电机的输出轴朝全液热滴罐方向凸设，旋转托架的另一端通过紧固手轮固定在定位支柱 上，紧固手轮带动旋转托架以定位支柱为中心转动；所述的搅拌电机的输出轴和所述的转 轴的输入端通过对应设置的凹凸轴头结构相互配合，所述的搅拌电机的输出轴沿所述的转 轴的输入端径向插入或抽出，使两者结合或脱开；所述的全液热滴罐下方设有可装卸的接 水盘。所述的凹凸轴头结构包括在所述的转轴的输入端或搅拌电机的输出轴的端部对6应设置有凹槽或凸起，凸起沿凹槽插入或抽出，使转轴与搅拌电机的输出轴通过凹凸轴头 结合或脱开。为了确保旋转托架转动时的稳定性，所述的定位支柱上套设有旋转环，旋转环能 够以定位支柱为中心转动，旋转环与旋转托架相连。所述的全液热滴罐底部设有托架，托架下方固定有悬挂槽，接水盘的两端设有弯 折部，所述的弯折部插设在悬挂槽中，使接水盘可装卸固定在全液热滴罐底部。所述的悬挂 槽的截面为迷宫式；所述的弯折部的截面为迷宫式。所述的机架包括机架立柱，在机架立柱的顶端设有悬挂支架，悬挂支架的下方设 有悬挂吊架，所述的悬挂支架中部和悬挂吊架之间通过调节机构相连，悬挂吊架的底部固 定有托架，全液热滴罐固定在托架上；所述的调节机构包括一丝杠，丝杠的一端通过调整部 可旋转固定在悬挂支架的中部，丝杠的另一端套设螺母套筒，所述的螺母套筒与悬挂吊架 的中部固定；调整部带动丝杠在螺母套筒中旋转，改变托架的高度。所述的机架立柱上设有定滑块，该定滑块的两端分别固定在机架立柱上；托架的 两侧对应设有动滑块，动滑块在定滑块上滑动；所述的动滑块或定滑块的对应位置分别设 有燕尾槽或梯形导轨，两者相互配合运动。所述的悬挂支架与机架立柱一体设置；或者，所述的悬挂支架可拆卸固定在机架 立柱上，悬挂支架两端的底脚内收或外翻，所述的底脚与机架立柱相固定。所述的收集装置中设有旋转交替收丸机构，包括出油管和设置在出油管管口下方 的筛筐，所述的筛筐为多层，可装卸安装在支撑架上，所述的支撑架一端固定在旋转轴上并 以旋转轴为中心旋转。所述的旋转轴固定在机架上，所述的出油管与冷凝装置的出口相连， 所述的筛筐的尺寸与收集装置的内腔大小对应设置。所述的支撑架上设有定位凹槽，筛筐 的侧边从定位凹槽沿垂直方向嵌入或提起，使筛筐可装卸安装在支撑架上。所述的出油管管口设有流量调节装置；所述的流量调节装置包括有调节柱，调节 柱穿过出油管管壁，与设置在出油管外壁上的固定座螺纹连接并沿螺纹方向旋入或旋出， 调节柱的顶端固定有调节手轮，调节柱的末端为倒锥柱，倒锥柱的顶端设置在出油管内，底 面伸出出油管，倒锥柱的底面直径大于出油管的管口直径，倒锥柱的锥面与出油管的管壁 之间留有间隙。所述的每层筛筐的高度为40 IOOmm ；直径为Φ 200 MOmm ；且设置在下层的筛筐面积大于上层筛筐的面积。为了便于接丸，所述的出油管弯曲呈鹅颈形状。本发明具有以下有益效果本滴丸机，结构紧凑、布局合理，不重复设置控制系统， 极大的降低设备制造成本；保持工艺要求的温度，避免料液凝固，保证在稳定的压力下连续 生产；采用专用紧固工具，使滴头连接紧密；实现安全、密闭的在线清洗，悬挂槽和接水盘 结构简单且装拆便捷；有效调整滴制距离，利于GMP管理和清洁卫生；采用半自动的控制方 式收集油丸速度迅速效率高，使用方便且易于清洗清洁。下面结合附图和具体实施例对本发明的技术方案进行详细地说明。
图1为本发明滴丸机整体结构示意图2为本发明全液热滴罐罐体的整体结构示意图；图3为本发明滴头套管的剖面示意图；图4为本发明滴头的剖面示意图；图5为本发明滴头安装到滴头套管中的装配结构示意图；图6为本发明压力调节控制系统的结构示意图；图7为本发明在装配过程中，专用紧固螺丝刀使用时与滴头位置关系示意图；图8为本发明全液热滴罐快速分离传动和在线清洗局部结构示意图；图9为本发明凹凸轴头配合的局部放大示意图；图10为本发明接水盘与悬挂槽的迷宫式旋转形局部放大示意图；图11为本发明滴制距离调整装置的整体结构示意图；图12为本发明定滑块的结构示意图；图13为本发明动滑块的结构示意图；图14为本发明定滑块和动滑块的装配关系示意图；图15为图14的俯视图；图16为本发明旋转交替收丸机构的局部结构示意图。
具体实施例方式图1为本发明滴丸机整体结构示意图。如图1所示，本发明提供一种滴丸机，包括 主机A和辅机B，主机A包括机架1000、滴制装置2000、冷凝装置3000和收集装置4000，滴 制装置2000、冷凝装置3000和收集装置4000分别固定在机架1000上；辅机B包括控制装 置5000，辅机B和主机A电气连接并控制主机A中各个装置作业，所述的滴制装置2000中 设有全液热滴罐100，全液热滴罐100的底部与冷凝装置3000的入口对正设置。图2为本发明全液热滴罐罐体的整体结构示意图。如图1并结合图2所示，本发 明滴丸机中所采用的是全液热滴罐100，包括由罐壁1和罐底2围设而成的罐体3，罐体3 的上方设有罐盖(图中未示出)。罐体3外部分别设有外层罐壁4和外层罐底5，罐体3的 罐壁1与外层罐壁4形成侧腔6，罐体3的罐底2与外层罐底5形成底腔7，底腔7中设有 多个滴头(图中未示出)，且侧腔6和底腔7彼此联通形成加热腔，加热腔上连接有进流管 8和回流管9，形成循环回路。循环回路上还设有加热器(图中未示出)和循环泵(图中未 示出)，加热介质经循环泵自加热器泵出，从进流管8输入并充满加热腔，温度下降后沿回 流管9回流至加热器加热后再经循环泵泵出至进流管8，如此反复循环，加热介质通过加热 腔为罐体3和滴头内的料液进行加热。所述的侧腔6和底腔7之间设有环形隔板63，且该 环形隔板63上设有通孔(图中未示出)保证两腔连通，以便于加热介质的循环流动。为了 保证加热介质从开口于底腔7的进流管8先进入底腔7，充满后再上行并充满侧腔6，进流 管8与底腔7联通、回流管9与侧腔6联通。底腔7内设有多个滴头套管71，滴头(图中未 示出)通过滴头套管71固定。所述的侧腔6内设倒流隔板61，将侧腔6分隔成螺旋形流道 62，加热介质在加热腔中沿螺旋形流道62上行循环流动。所述的螺旋形流道62的螺距为 15-40mm，为了有效保证加热温度，螺距优选为25mm。本实施例中侧腔6内部的螺旋形流道 62为右旋方向，在实际应用中，当然不局限于右旋，也可以根据料液加热温度的需要和散热 时间的快慢采用左旋方向或者不同的螺距。
在滴制过程中，由于加热介质处于不断循环的状态，在循环的过程中，其温度会产 生一定的变化。因此，需要实时监测加热介质的温度，使其处于设定值的上下波动范围内。 为了便于对罐体3内的温度进行检测和控制，在侧腔6设有测温插孔64，用以测量加热介质 的温度。如果温度低于设定值，则启动加热器进行加热，直至达到设定值波动范围的上限停 止加热。在滴制过程中，循环泵不断工作以保证加热介质在整个回路中的不断循环。上述 提到的加热器和循环泵，是在现有工业用相关设备的基础上，根据各种滴丸料液成分、加热 温度、粘稠度等各种因素的需要在功率和结构上进行的设备改进。在某一生产批次完成之后，需要对加热腔中的加热介质进行排放，并在下次生产 批次中输入新的加热介质。底腔7设有排空管72，为了是排放比较彻底，排空管72 —般设 置在底腔7的最低点。为了使罐体在安装时能够快捷准确的定位，所述的罐体3外层罐底 5底面靠外缘处，均分设置多个定位脚32。在本实施例中，定位脚32的数量为4个。当然， 定位脚32的数量并不仅限于4个，在实际应用中可以根据罐体本身的大小和定位需要对其 数量进行改变。所述的加热介质可以为多种液态物质，为了使用方便，通常采用水作为加热 介质。图3为本发明滴头套管的剖面示意图、图4为本发明滴头的剖面示意图、图5为本 发明滴头安装到滴头套管中的装配结构示意图。结合图3-图5所示，所述的滴头套管71 的上、下两端分别与罐底2、外层罐底5固定，贯穿在底腔7中，该滴头套管71 一旦固定就 不可再拆卸。本实施例中贯穿在底腔7内的滴头套管71的数量为80个，根据滴制量的需 要，可以对滴头套管71数量的多少进行选择和调整。如图3所示，滴头套管71内部自上而 下依次设置进料腔711、护套螺纹712和护套腔713。结合图4所示，滴头10外壁上与护套 螺纹712对应设置联接螺纹105，滴头10通过滴头套管71固定，且滴嘴104凹设在护套腔 713 内。如图5所示，当滴头10装配到滴头套管71上之后，滴嘴盘103和滴嘴104都不露 出护套腔713，滴头10内的料液可以充分被加热，且滴嘴104能够得到保护。为了便于滴头 10在滴头套管71上的安装，可以采用专用工具解决安装拧紧问题。通常情况下，滴嘴104 的内孔直径为0. 5-0. 9mm、滴嘴104的壁厚为0. 1-0. 25mm，滴嘴104端部无导角、且长度为 l-4mm的细管结构。图6为本发明压力调节控制系统的结构示意图。如图6所示，为了实现利用小孔 滴头进行连续、稳定、高效滴制的要求，本发明所提供的滴罐的罐体3内腔还与一压力控制 系统200相连。所述的压力控制系统200包括压缩空气源201，从压缩空气源201中输出 的压缩空气通过减压装置后从管路202输入罐体3内。管路202上设有用于检测压缩空气 压力大小的压力表203，压力表203与压力控制装置204相连，压力控制装置204根据压力 表203检测到的压力值输出信号给减压装置，对从压缩空气源201中输出的压缩空气进行 调压控制。为了实现对压力的精确控制，所述的减压装置为多级减压装置，包括分别设置在 管路202上的初级减压阀205和精密调压比例阀206，从压缩空气源201中输出的压缩空气 先通过初级减压阀205进行一次减压后，再进入精密调压比例阀206中进行二次调压，最终 从管路202输入罐体3内。使用时可根据所需压力和气体流量的大小，通过压力控制装置 204中人性化的人机对话界面实现对精密调压比例阀206的反馈和控制，从而改变管路202 输送至罐体内的压力大小，实现加压滴制的功能。为了是结构更加紧凑，初级减压阀205和9精密调压比例阀206可以设置在辅机B的控制柜中，属于控制装置5000中一个独立的组成 部分。同时，上述设置在循环回路上的加热器和循环泵，同样也可以设置在辅机B中，以简 化机构设置、节省空间。当滴丸机开始滴制工作之前，加热介质也就是达到了一定温度的热水，从进流管8 首先进入底腔7并充满，然后通过环形隔板63上的通孔上行，沿螺旋形流道62充满侧腔6， 对罐体3和滴头10内的料液进行加热。在滴制过程中，在测温插孔64处设置温度计等测 温仪器，对加热介质温度进行实时监测。如果加热介质的温度低于设定值，则启动加热器对 其进行加热，直至达到设定值波动范围的上限停止加热。与此同时，循环泵不断工作以保证 加热介质在整个回路中的循环流动。当滴制开始后，从压缩空气源201中输出的压缩空气先通过初级减压阀205进行 一次减压后，将压力做初步降低，再进入精密调压比例阀206中进行二次调压，并通过管路 202上设置的压力表203检测，达到最终需要的压力后，从管路202输入到罐体内腔。压力 控制装置204根据压力表203的实际压力值可以通过初级减压阀205和对精密调压比例阀 206进行调节，从而取得实际需要的压力输出。随着滴制的不断进行，罐体3内料液逐渐减 少，罐体3内部的压力也会随之发生变化，通过压力调节控制系统的控制和调节，实现对密 闭滴罐内腔中的加压控制。待该生产批次完成之后，通过排空管72将加热腔中的加热介质全部排放掉，并在 下次生产批次中输入新的加热介质。综上所述，本发明采用了全液热滴灌，不但加热均勻、加热温度恒定，而且加热面 积大，实现了罐底和滴头的完全加热，保证滴罐内部料液温度和滴头内的温度不降低，避免 料液凝固，防止滴头频繁堵塞。同时，通过压力调节控制系统的控制和调节，实现对密闭滴 罐内部的加压控制。保证滴制作业在恒温恒压的状态下完成，实现连续生产且生产效率高。本发明滴头的具体结构，如图4所示，本发明提供一种滴头10，包括滴头本体101， 滴头本体101内设有用于容纳料液的空腔102，所述的滴头本体101的末端设有滴嘴盘 103，滴嘴盘103的中心处向外凸设有滴嘴104，滴嘴104内开设通孔1041穿过滴嘴盘103 与滴头本体101中的空腔102相联通。所述的滴嘴盘103上开设有两道通槽1031，平行间 隔设置在滴嘴盘103表面上。所述的滴头本体101外设有用于将该滴头10连接在滴头套 管(图中未示出)上的联接螺纹105。两道通槽1031的中心线之间的距离为5. 5-6mm，每 道通槽231的深度为3-4mm。图7为在装配过程中，专用紧固螺丝刀使用时与滴头位置关系示意图。如图7所 示，为了将滴头10有效固定，本发明采用了一种专用紧固螺丝刀6000，包括螺丝刀头和螺 丝刀本体6012，所述的螺丝刀头为间隔平行设置的两个片状体6011，片状体6011的顶端部 为自由端，根部与螺丝刀本体6012相连，向螺丝刀本体6012方向凹陷形成空口 6013。所 述的两个片状体6011的形状、尺寸与如上所述的滴头10的滴嘴盘103上开设的两道通槽 1031的形状、尺寸对应设置。所述的空口 6013的深度大于所述滴嘴10凸出于滴嘴盘103 表面的长度。为了便于操作和使用，所述的两个片状体6011之间的间隔为5. 5mm，每个片状 体6011端面的长度为6mm。为了在使用专用紧固螺丝刀6000将滴头10安装紧固到滴罐 的过程中，螺丝刀头与滴头不产生干涉，所述的空口 6013的深度为6mm，宽度为4. 8mm。为 了在使用过程中便于把持，所述的螺丝刀本体6012的截面形状可以采用多种结构形式，比如圆形、椭圆形、菱形、方形、或三角形等等。如图7所示，当使用专用紧固螺丝刀6000将滴头10紧固在滴罐上时，螺丝刀头上 的两个片状体6011分别插入滴头10下表面的通槽1031中，用力旋转螺丝刀本体6012，螺 丝刀本体6012带动螺丝刀头上的两个片状体6011，并通过滴头10上的通槽1031将滴头 10旋紧固定，通过滴头本体101外部的联接螺纹105旋入滴头套管(图中未示出)，进而将 滴头10固定在滴罐的底腔7内。在紧固过程中，片状体6011与螺丝刀本体6012相连的根 部，向螺丝刀本体方向凹陷形成空口 6013，刚好可以用来容纳滴头10的滴嘴104，使其位于 空口 6013内不受磕碰。图8为本发明全液热滴罐快速分离传动和在线清洗局部结构示意图。如图8所示， 为了有效清洗滴灌，本发明所提供一种滴丸机的滴罐分离、清洗装置。该装置包括全液热滴 罐100，全液热滴罐100由罐体3和盖设在其上方的罐盖31组成，罐盖31上设有转轴20， 转轴20的输出端设有搅拌桨(图中未示出)对罐体3内的料液进行搅拌，转轴20的输入 端与搅拌电机60的输出轴61相连。搅拌电机60固定在旋转托架70的一端，搅拌电机60 的输出轴61朝全液热滴罐100方向凸设，旋转托架70的另一端通过紧固手轮80固定在定 位支柱90上，紧固手轮80带动旋转托架70以定位支柱90为中心转动。搅拌电机60的输 出轴61和转轴20的输入端通过对应设置的凹凸轴头结构相互配合，搅拌电机60的输出轴 61沿所述的转轴20的输入端径向插入或抽出，使两者结合或脱开。全液热滴罐100下方还 设有可装卸的接水盘40。上述的凹凸轴头结构可以采用多种结构形式，包括在转轴20的 输入端或搅拌电机60的输出轴61的端部对应设置有凹槽21或凸起611，凸起611沿凹槽 21插入或抽出，使转轴20与搅拌电机60的输出轴61通过凹凸轴头结合或脱开。为了传递 更大的扭矩，凹槽21和凸起611可以设置为一个或多个。除了采用凹槽和凸起相互配合之 外，还可以采用对应设置的两个半圆轴来实现转轴20和输出轴61的连接。为了使旋转托 架70的转动更加稳定，定位支柱90上还套设有旋转环91，旋转环91与旋转托架70相连， 旋转环91能够以定位支柱90为中心转动。图9为本发明凹凸轴头配合的局部放大示意图。如图8并结合图9所示，为了便于 快速连接和脱离，在所述的转轴20的端部设置凹槽21，同时在搅拌电机60的输出轴61的 端部对应设有凸起611，使转轴20与搅拌电机60的输出轴61通过凹槽21和凸起611形成 凹凸轴头连接。当然，凹槽21和凸起611的设置位置并不受本实施例的结构形式所限制。 也可以将凸起设置在转轴20上，搅拌电机60的输出轴61的端部对应设置凹槽21，同样可 以实现两者的配合连接。同时，根据滴罐中料液的粘稠程度的不同，为了传递更大的扭矩， 凹槽21或凸起611除了可以设置为一个，还可以设置成多个。本发明所提供的凹凸轴头结 构也并不局限于凹槽和凸起的结构配合，还可以是对应设置在转轴20的输入端或搅拌电 机60的输出轴61端部的半圆轴，两者沿径向插入或抽出，同样可以使两者通过凹凸轴头结 构结合或脱开。图10为本发明接水盘与悬挂槽的迷宫式旋转形局部放大示意图。如图8并结合 图10所示，为了使接水盘40与全液热滴罐100底部稳固连接，所述的全液热滴罐100底部 设有托架130，托架130下方固定有悬挂槽50，接水盘40的两端设有弯折部41，所述的弯折 部41插设在悬挂槽50中，使接水盘40可装卸固定在全液热滴罐100底部。为了防止清洗 滴罐的污水误流到滴丸机的其他部位，所述的悬挂槽50的截面为迷宫式旋转形，同时，所11述的弯折部41的截面也为迷宫式旋转形。两者相互插接配合，将污水存留在接水盘40之 内。下面结合图8-图10，对本发明的工作过程进行详细地说明。如图8-图10所示， 在滴丸机处于正常滴制状态下，搅拌电机60的输出轴61与转轴20通过凹凸轴头的配合， 处于结合状态。搅拌电机60输出的动力通过电机输出轴61顶端的凸起611经转轴20顶 端的凹槽21传递给转轴20，并带动固定在转轴20另一端的搅拌桨(图中未示出)对全液 热滴罐100中的料液进行搅拌，使其在滴制过程中保持均勻稳定。当滴制过程结束，需要对全液热滴罐100的内部进行清洗时，转动紧固手轮80，紧 固手轮80带动旋转托架70，带动搅拌电机60绕定位支柱90转动。此时，凸起611与凹槽 21快速分离，使搅拌电机60与滴罐罐盖31快速分离。由于紧固手轮80是手动操作的，只 需使搅拌电机60的输出轴61上的凸起611能够沿转轴20的输入端的凹槽21径向抽出， 使两者脱开即可，操作方便，简单实用。当凹凸轴头脱开后，旋转托架70的位置可以根据需 要，随时手动调整。当搅拌电机60与滴罐罐盖31分离后，可以通过人工手动的方式将罐盖31从全液 热滴罐100上取下来。之后，将接水盘40与悬挂槽50通过弯折部41插设在悬挂槽50中， 使接水盘40安装固定在全液热滴罐100底部，从而在整个接水盘40覆盖的范围内将全液 热滴罐100与其下方的冷凝装置3000的入口分隔。为了操作方便，接水盘40插入悬挂槽 50时，一般从滴丸机的前面向后推入。在清洗全液热滴罐100时，水可流入接水盘40内并 集中排走，而不至于喷淋到滴丸机的其他部位，实现对全液热滴罐100和滴嘴104的在线快 捷清洗。接水盘40的深度和大小尺寸没有特别的限制，可以根据滴丸机的尺寸进行改变， 与相关结构适应、便于使用即可。全液热滴罐100清洗完毕，需要重新进行滴丸机的正常作业时，转动紧固手轮80， 紧固手轮80带动旋转托架70，带动搅拌电机60绕定位支柱90转动。此时，凸起611沿转 轴20的径向插入凹槽21，使搅拌电机60的输出轴61与转轴20快速结合。凸起611与凹 槽21的制造和安装的位置，使二者在结构上是同心的，如果结合的时候只是凹凸的角度不 正，可以进行手动调整，手动扭转一下轴头，使凸起611与凹槽21对正即可。由于搅拌电机 60的输出轴61与转轴20的脱开和结合都是通过手动操作紧固手轮80带动转动托架70来 实现的，整个脱开或结合的过程在10秒钟内即可完成操作，实现快速分合。为了有效调整滴制距离，本发明所提供的滴丸机还包括一滴制距离调整装置。图 11为本发明滴制距离调整装置的整体结构示意图。如图11所示，该装置包括滴丸机机架 1000的立柱1001，所述机架立柱1001的顶端设有悬挂支架300，悬挂支架300的下方设有 悬挂吊架400，所述的悬挂支架300中部和悬挂吊架400之间通过调节机构500相连，悬挂 吊架400的底部固定有托架600，托架600上固定有全液热滴罐(图中未示出)，全液热滴 罐固定在托架600的上方居中的位置。具体来说，所述的调节机构500包括一丝杠501，丝 杠501的一端通过调整部502可旋转固定在悬挂支架300的中部，丝杠501的另一端套设 螺母套筒503，所述的螺母套筒503与悬挂吊架400的中部固定。调整部502带动丝杠501 在螺母套筒503中旋转，改变托架600的高度。如图所示，为了保护全热液滴罐，所述的托 架600上还可以设置平台护板。根据需要，所述的悬挂支架300与机架立柱1001可以为一体设置的，悬挂支架300也可以是可拆卸固定在机架立柱1001上的，悬挂支架300两端的底脚301内收或外翻，底 脚301与机架立柱1001相固定。根据滴丸机的机构尺寸限定，所述的悬挂支架300与所述的托架600可以构成多 种形状，例如梯形、三角形、圆弧形、方形或工字形。在本实施例中，悬挂支架300与托架 600构成一梯形。所述的悬挂吊架400包括底板(图中未示出)和设置在底板两侧的悬挂 件，悬挂件的顶端与螺母套筒503固定。所述的底板也可以采多种形状，例如长方形、正方 形或圆形。所述的悬挂件的形状可以为方形构件、圆形构件、三角形构件或板状构件。在本 实施例中，底板为长方形，悬挂件为三角形。为了便于滴罐在悬挂吊架400上的定位，所述的底板上与滴罐底部对应设置有定 位件，所述的定位件为定位槽或定位柱或定位孔。在本实施例中，定位件为设置在滴罐底部 的定位脚32和对应设置在底板上的定位槽(图中未示出)。根据需要，在实际应用中还可 以采用上述的其他定位件结构来实现全液热滴罐100的准确定位。图12为本发明定滑块的结构示意图，图13为本发明动滑块的结构示意图，图14 为本发明定滑块和动滑块的装配关系示意图，图15为图14的俯视图。如图12-图15所 示，为了在滴制距离调节过程中，保证滴罐的平稳运动，所述的机架立柱1001上设有定滑 块1002，该定滑块1002的两端分别固定在机架立柱1001上；托架600的两侧对应设有动 滑块601，动滑块601的上端面固定在托架600上。全液热滴罐100固定在托架600上方， 在居中的位置安装。动滑块601上设有多个固定孔912，主要用于当托架600和全液热滴 罐100的结构整体高度调整好后进行物理固定。具体地说，就是可以通过螺栓穿过固定孔 912和设置在定滑块1002上的燕尾槽6011的通透部分814进行紧固。动滑块601沿定滑 块1002上下滑动，并确保滴罐运动稳定。如图12-图15所示，所述的动滑块601或定滑块 1002的对应位置分别设有燕尾槽6011或梯形导轨1003，两者相互配合运动。图12中的燕 尾槽6011包括了通透部分814和其两侧的不通透部分812。其中的通透部分814用于当滴 制距离调整好之后的固定，供螺栓穿过。而不通透部分812则是为了保持定滑块1002形状 的整体性。下面结合图11-图15，对滴罐高度的调整过程进行详细地说明。如图1-图5所 示，滴丸机的全液热滴罐100(图中未示出)通常是固定在托架600上的，托架上还可以设 有平台护板对全液热滴罐100起到保护的作用。当需要调整全液热滴罐100高度的时候， 调整部502，调整部502带动丝杠501在螺母套筒503中旋转，使托架600在一定的范围内 上下移动，从而实现对滴制距离，即全液热滴罐100的滴嘴104和滴桶液面之间的距离的 调节变动。通过托架600两侧设置的动滑块601，和立柱1001之间设置的定滑块1002，定 滑块1002与动滑块601之间通过燕尾槽6011和梯形导轨1003的配合、滑动，可使调整时 全液热滴罐100的移动稳定、不产生晃动摇摆。当滴制距离调整到需要的位置之后，全液热滴罐100的稳固定位可以通过两种途 径来实现。其一，只是借助螺母套筒503来进行定位，螺母套筒503旋到丝杠501的适当位 置后停止，通过悬挂吊架400的吊持作用，使滴罐定位。其二，在上述的定位基础上，进一步 借助动滑块601上设置的多个固定孔912，当托架600和全液热滴罐100的结构整体高度调 整好后，通过螺栓穿过固定孔912和设置在定滑块1002上的燕尾槽6011的通透部分814 进行物理紧固定位，使全液热滴罐100更加稳固。上述的物理紧固定位可以在滴制开始之前进行，也可以在滴制过程中根据需要随时进行手动调整，操作方便快捷。当然，除了上述的结构可以实现本发明调节滴制距离的目的之外，还可以采用其 他的变形结构，同样可以实现该目的。比如还可以将全液热滴罐100直接固定在悬挂支架 300上，悬挂支架300的两端分别与支架立柱1001连接，通过在支架立柱1001内设置滑动 限位或者滑槽结构，使悬挂支架300在支架立柱1001内上下滑动或者在不同的位置定位， 实现对滴制距离的调整。上述的这种结构省去了悬挂吊架400这一构件，在结构上更加简 化和紧凑。图16为本发明滴丸机的旋转交替收丸机构的结构示意图。如图16所示，本发明 滴丸机中的旋转交替收丸机构700，包括出油管701和设置在出油管701管口下方的筛筐 702。所述的筛筐702为多层，可装卸安装在支撑架703上，该支撑架703 —端固定在旋转 轴800上并以旋转轴800为中心旋转。旋转轴800固定在机架1000上，出油管701与冷凝 装置3000的出口相连，筛筐702的尺寸与收集装置4000的内腔大小对应设置。支撑架703 上设有定位凹槽(图中未示出)，筛筐702的侧边从定位凹槽沿垂直方向嵌入或提起，使筛 筐702可装卸安装在支撑架703上。为了有效控制油丸混合物的流量，所述的出油管701管口设有流量调节装置704。 所述的流量调节装置704包括有调节柱705，调节柱705穿过出油管701的管壁，与设置在 出油管701外壁上的固定座706螺纹连接，调节柱705可以沿固定座706内的螺纹方向旋 入或旋出，调节柱705的顶端固定有调节手轮707，调节柱705的末端为倒锥柱，倒锥柱的顶 端设置在出油管701内，底面伸出出油管701，倒锥柱的底面直径大于出油管701的管口直 径，倒锥柱的锥面与出油管701的管壁之间留有间隙708。通过调整调节柱705末端的上下 位置，即可以实现与出油管口间间隙708大小的调整，从而调整流量大小。倒锥柱的底面中 心设有螺母，将倒锥柱和调节柱705连接起来。为了防止上、下层筛筐702之间在收丸的过程中发生干涉，根据需要，所述的每层 筛筐702的高度为40 100mm。为了便于对油丸混合物的接收，所述的每层筛筐702的直 径为Φ200 MOmm。为了防止上层筛筐的油丸遗漏，所述的设置在下层的筛筐702的面积 可以大于上层筛筐702的面积。为了节省机构空间，使其结构更加紧凑，所述的出油管701 弯曲呈鹅颈形状。结合图1所示，所述的收集装置4000中设有如上所述的滴丸机的旋转交替收丸机 构，所述的旋转轴800固定在机架1000上，所述的出油管701与冷凝装置3000的出口相连， 所述的筛筐702的尺寸与收集装置4000的内腔大小对应设置。料液从滴制装置2000中滴 制下落，在冷凝装置3000中冷凝成丸，通过收集装置4000中的旋转交替收丸机构收集并进 行油丸分离。下面结合图1和图16，对本发明所提供的滴丸机中的旋转交替收丸机构的工作过 程进行详细地描述。如图1、图16所示，在滴丸机的滴丸滴制冷凝过程完成之后，凝固成型 的滴丸和冷却油液由滴丸机的冷凝装置3000中排出，该油丸混合物经鹅颈式出油管701的 上端，从出油管701的管口流出。在油丸混合物流动的过程中，通过旋转调节手轮707，使调 节柱705沿固定座706上下运动，改变调节柱705末端倒锥柱的底面与出油管701管壁之 间间隙量的大小，从而控制油丸混合物的排出流量的变化。上、下层筛筐7022分别置于可 环绕旋转轴800上的支撑架703上，可环绕主轴800旋转，还可随意由支撑架703上取下。当丸液混合物排放至上层的筛筐702并到溢满程度后可以将其旋转到另一侧，进行充分滤 油；上层筛筐702滤油的同时，下层筛筐3进行接丸；上层筛筐702滤油完毕将框内滴丸集 中收存后，旋到出油管701管口下进行接丸，下层筛筐3此时可旋出进行滤油。这样两个筛 筐交替使用，可实现滴丸彻底的滤油和滴丸的快速收集。 需要说明的是，如图1所示，本发明一台所述的辅机B能够与一台或多台所述的主 机A电气连接，并由一台辅机B分别控制各台主机A中的各个装置作业，其中主机A的数量 可以为1-4台。也就是说，根据滴丸机设备所占用的场地大小以及控制装配适宜性的需要， 控制辅机B与主机A之间采用“一拖一”至“一拖四”的模式较适宜。本发明所提供的滴丸 机采用设备主机和控制、动力机构分体的结构。即电气控制系统、操作系统、加热介质制备 和循环系统，统一设计安装在辅机B内。控制机结构紧凑、布局合理、外观美观，作为系统的 控制中枢集中对1台或多台主机A的动力运行、换热循环、温度、压力等参数调节进行控制 和供给。而主机A本体则结构简单、体积小，适合现场安装、在线清洁的要求，同时保证系统 的安全。有效的减少和节约了多台主机运行条件下的控制和动力需求，能量集约，不重复设 置控制系统，极大的降低设备制造成本。
权利要求
1.一种滴丸机，包括主机(A)和辅机(B)，主机(A)包括机架(1000)、滴制装置O000)、 冷凝装置(3000)和收集装置(4000)，滴制装置(2000)、冷凝装置(3000)和收集装置 (4000)分别固定在机架(1000)上；辅机(B)包括控制装置(5000)，辅机(B)和主机(A)电 气连接并控制主机(A)中各个装置作业，其特征在于，一台所述的辅机(B)与一台或多台所 述的主机(A)电气连接，并由一台辅机(B)分别控制各台主机(A)中的各个装置作业。
2.如权利要求1所述的滴丸机，其特征在于，所述的主机(A)的数量为1-4台。
3.如权利要求1所述的滴丸机，其特征在于，所述的滴制装置O000)中设有全液热滴 罐(100)，全液热滴罐(100)的底部与冷凝装置(3000)的入口对正设置；所述的全液热滴罐(100)，包括由罐壁(1)和罐底O)围设而成的罐体(3)，罐体(3) 上方设有罐盖(31)，所述罐体C3)外部分别设有外层罐壁(4)和外层罐底(5)，罐壁(1)与 外层罐壁⑷形成侧腔(6)，罐底(2)与外层罐底(5)形成底腔(7)，底腔(7)中设有多个 滴头(10)，侧腔(6)和底腔(7)彼此联通形成加热腔，加热腔上连接有进流管⑶和回流管 (9)，形成循环回路；循环回路上还设有加热器和循环泵，加热介质经循环泵自加热器泵出， 从进流管(8)输入并充满加热腔，温度下降后沿回流管(9)回流至加热器加热后再经循环 泵泵出至进流管⑶；加热介质通过加热腔为罐体⑶和滴头(10)内的料液进行加热。
4.如权利要求3所述的滴丸机，其特征在于，所述的侧腔(6)和底腔(7)的连接处设有 环形隔板(63)，且该环形隔板(6 上设有通孔；所述的进流管(8)与底腔(7)联通，所述 的回流管(9)与侧腔(6)联通。
5.如权利要求3或4任一项所述的滴丸机，其特征在于，所述的滴头(10)通过滴头套 管(71)设置在底腔(7)中，滴头套管(71)的上、下两端分别与罐底(2)和外层罐底(5)连 接固定，贯穿在底腔(7)中，每个滴头套管(71)内部都固定有一滴头(10)。
6.如权利要求5所述的滴丸机，其特征在于，所述的侧腔(6)内设有导流隔板(61)，将 侧腔分隔成螺旋形流道(62)，螺旋形流道(62)的螺距范围是15-40mm，螺距值为25mm。
7.如权利要求6所述的滴丸机，其特征在于，所述的底腔(7)的最低点设有排空管 (72)。
8.如权利要求5所述的滴丸机，其特征在于，所述的滴头套管(71)内部自上而下依次 设置进料腔(711)、护套螺纹(712)和护套腔(713)；滴头(10)外壁上与护套螺纹(712)对 应设置联接螺纹(105)，滴头(10)通过滴头套管(71)设置在底腔(7)中，且滴头(10)凹设 在护套腔(713)内。
9.如权利要求8所述的滴丸机，其特征在于，所述的罐体(3)内腔还与一压力控制系 统(200)相连，所述的压力控制系统(200)包括压缩空气源001)，从压缩空气源O01)中 输出的压缩空气通过减压装置后从管路(20 输入罐体(3)内；管路(20 上设有用于检 测压缩空气压力大小的压力表003)，压力表Q03)与压力控制装置(204)相连，压力控制 装置(204)根据压力表(20 检测到的压力值输出信号给减压装置，对从压缩空气源(201) 中输出的压缩空气进行调压控制。
10.如权利要求9所述的滴丸机，其特征在于，所述的减压装置为多级减压装置，包 括分别设置在管路(20 上的初级减压阀(20 和精密调压比例阀006)，从压缩空气源 (201)中输出的压缩空气先通过初级减压阀(20 进行一次减压后，再进入精密调压比例 阀O06)中进行二次调压，最终从管路(20 输入罐体(3)内。
11.如权利要求8或10任一项所述的滴丸机，其特征在于，所述的滴头(10)包括滴头 本体(101)，滴头本体(101)内设有用于容纳料液的空腔(102)，其特征在于，所述的滴头 本体(101)的末端设有滴嘴盘(103)，滴嘴盘(103)的中心处向外凸设有滴嘴(104)，滴嘴 (104)内开设通孔(1041)穿过滴嘴盘(103)与滴头本体(101)中的空腔(102)相联通；所 述的滴嘴盘(103)上开设有两道通槽(1031)，平行间隔设置在滴嘴盘(103)表面上；所述 的滴头本体(101)外设有用于将该滴头(10)连接在滴头套管上的螺纹(105)。
12.如权利要求11所述的滴丸机，其特征在于，所述的两道通槽(1031)的中心线之间 的距离为5. 5-6mm ；每道通槽(1031)的深度为3_4mm。
13.如权利要求10或12任一项所述的滴丸机，其特征在于，所述的罐盖(31)上设有转 轴(20)，转轴00)的输出端设有搅拌桨对罐体(3)内的料液进行搅拌，转轴00)的输入端 与搅拌电机(60)的输出轴(61)相连；所述的搅拌电机(60)固定在旋转托架(70)的一端，搅拌电机(60)的输出轴(61)朝 全液热滴罐(100)方向凸设，旋转托架(70)的另一端通过紧固手轮(80)固定在定位支柱(90)上，紧固手轮(80)带动旋转托架(70)以定位支柱(90)为中心转动；所述的搅拌电机 (60)的输出轴(61)和所述的转轴00)的输入端通过对应设置的凹凸轴头结构相互配合， 所述的搅拌电机(60)的输出轴(61)沿所述的转轴00)的输入端径向插入或抽出，使两者 结合或脱开；所述的全液热滴罐(100)下方设有可装卸的接水盘00)。
14.如权利要求13所述的滴丸机，其特征在于，所述的凹凸轴头结构包括在所述的 转轴00)的输入端或搅拌电机(60)的输出轴(61)的端部对应设置有凹槽或凸起 (611)，凸起(611)沿凹槽(21)插入或抽出，使转轴(20)与搅拌电机(60)的输出轴(61) 通过凹凸轴头结合或脱开。
15.如权利要求14所述的滴丸机，其特征在于，所述的定位支柱(90)上套设有旋转环(91)，旋转环(91)能够以定位支柱(90)为中心转动，旋转环(91)与旋转托架(70)相连。
16.如权利要求15所述的滴丸机，其特征在于，所述的全液热滴罐(100)底部设有托架 (130)，托架(130)下方固定有悬挂槽(50)，接水盘00)的两端设有弯折部(41)，所述的弯 折部Gl)插设在悬挂槽(50)中，使接水盘00)可装卸固定在全液热滴罐(100)底部。
17.如权利要求16所述的滴丸机，其特征在于，所述的悬挂槽(50)的截面为迷宫式； 所述的弯折部Gl)的截面为迷宫式。
18.如权利要求10或12或17任一项所述的滴丸机，其特征在于，所述的机架(1000) 包括机架立柱(1001)，在机架立柱(1001)的顶端设有悬挂支架(300)，悬挂支架(300)的 下方设有悬挂吊架G00)，所述的悬挂支架(300)中部和悬挂吊架(400)之间通过调节机构 (500)相连，悬挂吊架(400)的底部固定有托架(600)，全液热滴罐(100)固定在托架(600) 上；所述的调节机构(500)包括一丝杠(501)，丝杠(501)的一端通过调整部(50 可旋转 固定在悬挂支架(300)的中部，丝杠(501)的另一端套设螺母套筒(503)，所述的螺母套筒 (503)与悬挂吊架000)的中部固定；调整部(50 带动丝杠(501)在螺母套筒(503)中 旋转，改变托架的高度。
19.如权利要求18所述的滴丸机，其特征在于，所述的机架立柱(1001)上设有定滑块 (1002)，该定滑块(100 的两端分别固定在机架立柱(1001)上；托架(600)的两侧对应 设有动滑块(601)，动滑块(601)在定滑块(100 上滑动；所述的动滑块(601)或定滑块(1002)的对应位置分别设有燕尾槽(6011)或梯形导轨(1003)，两者相互配合运动。
20.如权利要求19所述的滴丸机，其特征在于，所述的悬挂支架(300)与机架立柱 (1001) 一体设置；或者，所述的悬挂支架(300)拆卸固定在机架立柱(1001)上，悬挂支架(300)两端的 底脚(301)内收或外翻，所述的底脚(301)与机架立柱(1001)相固定。
21.如权利要求10或12或17或20任一项所述的滴丸机，其特征在于，所述的收集装 置G000)中设有旋转交替收丸机构(700)，包括出油管(701)和设置在出油管(701)管口 下方的筛筐(702)，所述的筛筐(70 为多层，可装卸安装在支撑架(70 上，所述的支撑架 (703) 一端固定在旋转轴(800)上并以旋转轴(800)为中心旋转；所述的旋转轴(800)固定 在机架(1000)上，所述的出油管(701)与冷凝装置(3000)的出口相连，所述的筛筐(702) 的尺寸与收集装置G000)的内腔大小对应设置。
22.如权利要求21所述的滴丸机，其特征在于，所述的支撑架(703)上设有定位凹槽， 筛筐(702)的侧边从定位凹槽沿垂直方向嵌入或提起，使筛筐(70 可装卸安装在支撑架 (703)上。
23.如权利要求21所述的滴丸机，其特征在于，所述的出油管(701)管口设有流量调 节装置(704)；所述的流量调节装置(704)包括有调节柱(705)，调节柱(705)穿过出油管 (701)管壁，与设置在出油管(701)外壁上的固定座(706)螺纹连接并沿螺纹方向旋入或旋 出，调节柱(705)的顶端固定有调节手轮(707)，调节柱(705)的末端为倒锥柱，倒锥柱的顶 端设置在出油管(701)内，底面伸出出油管(701)，倒锥柱的底面直径大于出油管(701)的 管口直径，倒锥柱的锥面与出油管(701)的管壁之间留有间隙(708)。
24.如权利要求23所述的滴丸机，其特征在于，所述的每层筛筐(702)的高度为40 100mm;直径为Φ 200 MOmm;且设置在下层的筛筐(70 面积大于上层筛筐(702)的面 积。
25.如权利要求21所述的滴丸机，其特征在于，所述的出油管(701)弯曲呈鹅颈形状。
全文摘要
一种滴丸机，包括主机和辅机，主机包括分别固定在机架上的滴制装置、冷凝装置和收集装置；辅机包括控制装置，辅机和主机电气连接并控制主机中各个装置作业，一台所述的辅机能够与一台或多台主机电气连接，并由一台辅机分别控制各台主机中的各个装置作业；主机的数量可以为1-4台。本滴丸机结构紧凑、布局合理，不重复设置控制系统，极大的降低设备制造成本；保持工艺要求的温度，避免料液凝固，保证在稳定的压力下连续生产；采用专用紧固工具，使滴头连接紧密；实现安全、密闭的在线清洗，悬挂槽和接水盘结构简单且装拆便捷；有效调整滴制距离，利于GMP管理和清洁卫生；采用半自动的控制方式收集油丸速度迅速效率高，使用方便且易于清洗清洁。
文档编号A61J3/06GK102048648SQ20091022813
公开日2011年5月11日 申请日期2009年11月10日 优先权日2009年11月10日
发明者李健, 王秀宏, 谢全来, 金东辉, 颜新江, 高大国, 魏钧友 申请人:天津天士力制药股份有限公司