专利名称：一种姜半夏生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明属于中药技术领域，特别涉及一种姜半夏生产工艺。
背景技术：
姜半夏，是指生半夏用鲜姜或鲜姜、白矾共煮干燥而成的炮制加工品。
据2010年版《中国药典》的记载，姜半夏性辛、温，归脾、胃、肺经，功能温中化痰，降逆止呕，用于痰饮呕吐，胃脘痞满。其制法为取净半夏，大小分开，用水浸泡至内无干心时，取出；另取生姜切片煎汤，加白矾与半夏共煮透，取出，晾干或晾至半干，干燥；或切薄片，干燥。每IOOkg净半夏,用生姜25kg、白帆12. 5kg。上述制法较为笼统，在实际生产过程中的可操作性差，产品质量难以控制，且在浸泡过程中半夏的有效成分容易流失，半夏吸收生姜与白矾的效果也较差，均不同程度地降低了姜半夏产品的药效。
发明内容
本发明的目的在于提供一种易于操作和工业化生产、产品质量稳定、药效好的姜半夏生产工艺。为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为一种姜半夏生产工艺，包括以下步骤步骤I、水浸泡将半夏用水浸泡72小时，浸泡过程中，水面要浸过半夏30cm以上，每隔8小时换一次水，换水时清除掉半夏表面杂质及附着物；步骤2、白帆浸泡将水浸泡后的半夏用白帆溶液浸泡48小时,浸泡过程中，液面要浸过半夏，每隔24小时换一次白矾溶液，所述白矾溶液为白矾溶解在水中形成的溶液，白矾的用量为每IOOkg半夏干品使用4. 25kg白矾，水的用量为每4. 25kg白矾使用2500kg水；步骤3、拌料将白矾浸泡后的半夏控干水分，加入白矾和生姜搅拌均匀，所述生姜经粉碎成糊状后过Icm宽的网眼的筛网得到，生姜的用量为每IOOkg半夏干品使用25kg生姜，白帆的用量为每IOOkg半夏干品使用4kg白帆；步骤4、蒸煮将搅拌均匀的半夏置于蒸煮箱内并将蒸煮箱关闭、遮盖严密，然后将锅炉烧至汽压为O. 3MPa时向蒸煮箱内供气(即通入水蒸汽)，当蒸煮箱开始向外溢气时，锅炉汽压应稳定在O. 3MPa,继续向蒸煮箱供气,供气时间为4 6小时,供气完利用蒸煮箱内的余热继续闷12小时后取出；步骤5、干燥将取出的姜半夏晾干后烘干至水分含量为13%以下。本发明与现有技术相比，具有以下特点和优点(I)经步骤I处理后，半夏基本无干心，表面柔软，与现有的用水浸泡至完全无干心相比，所用的浸泡时间大大缩短，从而避免了半夏因长时间浸泡在水中所造成的有效成分的大量流失，更好地保持了半夏的药效；
(2)经步骤2处理后，半夏被进一步浸泡至内无干心，从而达到炮制要求，以进行后续的加工。而经研究发现，使用白矾溶液浸泡相比于用水浸泡，半夏中有效成分的流失明显减少，其原因尚不明了，可能是因为白矾对半夏中有效成分的流失具有抑制作用，抑或是浓度差原理，使半夏的有效成分向白矾溶液中流失的速度减慢，从而使流失量减少，也可能是上述两种因素的共同作用或其他原因。总之，采用白矾溶液浸泡既可以使半夏达到内无干心的要求，又可以减少半夏中有效成分的流失，从而更好地保持了半夏的药效。另外，在传统制法中，白矾是在蒸煮时一次性与半夏混合共煮，得到的姜半夏产品中的白矾含量往往容易超标(按照《中华人民共和国药典2010版》的规定,每IOOkg半夏,用白帆12. 5kg,而姜半夏中的白矾含量以含水硫酸铝钾计，不得超过8. 5%);而采用本发明的生产工艺，白矾被分成三次先后加入半夏，即本步骤的两次白矾浸泡用去8. 5kg白矾(以每IOOkg半夏，用白矾12. 5kg计算)，而余量的4kg白矾则在蒸煮时再与半夏混合共煮(见本发明的步骤4和步骤5)，且在白矾浸泡时，白矾是稀释成溶液后再加入半夏中，因此得到的姜半夏产品中的白矾含量能有效的控制在标准范围内，提高了产品的合格率。还需要说明的是，如果一开始就用白矾溶液浸泡半夏干品直至半夏内无干心，则不仅浸泡效果不好(大大延长了浸泡时间等)，而且浸泡所需的白矾量将大大增加，相应的用于蒸煮的白矾量不足，反而会降低姜
半夏产品的药效。(3)在步骤3中，生姜是经粉碎成糊状后过Icm宽的网眼的筛网得到的，然后成糊状的生姜与白矾、半夏混合均匀。其区别于现有制法中的生姜切片煎汤，取汤汁与白矾、半夏混合的做法，能更好的保留生姜的有效成分，使生姜对半夏的解毒效果更好，搅拌成糊状的生姜也易于混合均匀和成分易于被半夏所吸收，有利于提高姜半夏产品的药效。( 4 )在步骤4中，本发明区别于现有制法，在蒸煮后还充分利用蒸煮箱内的余热继续闷12小时，蒸煮得更透，得到的产品质量更好。经过上述分析可知，采用本发明的姜半夏生产工艺，不仅易于操作和工业化生产，而且产品质量稳定、药效好。此外，本发明的生产周期只需7 10天左右，而现有制法的生产周期一般都较长，有的甚至要3个月，因此本发明的生产工艺可以带来更好的经济效益，具有广泛的市场应用前景。进一步的，在步骤I中，优选采用符合饮用水标准的山泉水浸泡，水面以浸过半夏30cm为佳，以使节水的同时达到最好的浸泡效果。进一步的，在步骤2中，优选将白矾溶解在符合饮用水标准的山泉水中形成白矾溶液。进一步的，在步骤4中，供气前要先排尽供气管道内的废气和废水。进一步的，所述步骤5由以下方式实现步骤51、初步干燥将取出的姜半夏晾干10小时后用烘箱烘干，烘干温度为7(T80°C，烘干时间为4飞小时；在该步骤中，姜半夏经晾干10小时后，表皮基本晾干，不粘手，含水量约为40% ;所述烘箱可选用CT-CI型热风循环烘箱，每个物料承载盘上均匀铺2cm厚的姜半夏，烘干后的姜半夏含水量约为13%，已基本符合要求(《中华人民共和国药典2010版》中规定，姜半夏中的水分含量不得超过13%)。步骤52、灭菌干燥将初步干燥后的姜半夏经过微波干燥灭菌线干燥灭菌，温度为 10(Tl20°C，线速为 90 110B · H。
经过该步骤的再次干燥后，姜半夏中的水分含量低于13%，完全符合要求；而灭菌处理则提高了姜半夏产品的安全性能。进一步的，在步骤I之前还包括分选步骤将半夏按照大、中、小三种规格进行分选，其中，直径大于I. 5cm的分为大规格，直径为O. 8 1. 5cm的分为中规格，直径小于O. 8cm的分为小规格。进一步的，在步骤5中，大规格半夏的供气时间为6小时，中规格半夏的供气时间为5小时，小规格半夏的供气时间为4小时。
具体实施例方式实施例I(I)分选通过筛选机将半夏按照大、中、小三种规格进行分选，其中，直径大于 I.5cm的分为大规格,直径为O. 8" . 5cm的分为中规格,直径小于O. 8cm的分为小规格,选择大规格半夏进行后续加工；(2)水浸泡将大规格半夏放入浸泡池中，用符合饮用水标准的山泉水浸泡72小时，浸泡过程中，水面浸过半夏30cm，每隔8小时换一次水，换水时清除掉半夏表面杂质及附着物；(3)白矾浸泡将水浸泡后的半夏用白矾溶液分两次浸泡共48小时，浸泡过程中，液面浸过半夏，每隔24小时换一次白矾溶液，所述白矾溶液为白矾溶解在符合饮用水标准的水中形成的溶液，白矾的用量为每IOOkg半夏干品使用4. 25kg白矾，水的用量为每4. 25kg白矾使用2500kg饮用水；(4)拌料将白矾浸泡后的半夏控干水分，放入搅拌盘中，每盘30kg左右，再加入白矾和已经粉碎成糊状的生姜搅拌10分钟以上直至搅拌均匀，所述生姜为经粉碎机粉碎成糊状后过Icrn宽的网眼的筛网得到，生姜的用量为每IOOkg半夏干品使用25kg生姜，白帆的用量为每IOOkg半夏干品使用4kg白帆；(5)蒸煮将搅拌均匀的半夏置于蒸煮箱内并将蒸煮箱关闭、遮盖严密，然后将锅炉烧至汽压为O. 3MPa时向蒸煮箱内供气，供气前要先排尽供气管道内的废气与废水，当蒸煮箱开始向外溢气时，锅炉汽压应稳定在O. 3MPa,继续向蒸煮箱供气,供气时间为6小时，供气完利用蒸煮箱内的余热继续闷12小时后取出；(6)初步干燥将取出的姜半夏晾干10小时后放入CT-CI型热风循环烘箱，每个物料承载盘上均匀铺2cm厚的姜半夏，温度调为7(T80°C，持续烘干4飞小时；(7)灭菌干燥将初步干燥后的姜半夏经过微波干燥灭菌线干燥灭菌，测温仪显示为10(Tl20°C，调速显示为90 110B · H。实施例2(I)分选通过筛选机将半夏按照大、中、小三种规格进行分选，其中，直径大于
I.5cm的分为大规格,直径为O. 8" . 5cm的分为中规格,直径小于O. 8cm的分为小规格,选择中规格半夏进行后续加工；(2)水浸泡将中规格半夏放入浸泡池中，用符合饮用水标准的山泉水浸泡72小时，浸泡过程中，水面浸过半夏30cm，每隔8小时换一次水，换水时清除掉半夏表面杂质及附着物；
(3)白矾浸泡将水浸泡后的半夏用白矾溶液分两次浸泡共48小时，浸泡过程中，液面浸过半夏，每隔24小时换一次白矾溶液，所述白矾溶液为白矾溶解在符合饮用水标准的水中形成的溶液，白矾的用量为每IOOkg半夏干品使用4. 25kg白矾，水的用量为每4. 25kg白矾使用2500kg饮用水；(4)拌料将白矾浸泡后的半夏控干水分，放入搅拌盘中，每盘30kg左右，再加入白矾和已经粉碎成糊状的生姜搅拌10分钟以上直至搅拌均匀，所述生姜为经粉碎机粉碎成糊状后过Icrn宽的网眼的筛网得到，生姜的用量为每IOOkg半夏干品使用25kg生姜，白帆的用量为每IOOkg半夏干品使用4kg白帆；(5)蒸煮将搅拌均匀的半夏置于蒸煮箱内并将蒸煮箱关闭、遮盖严密，然后将锅炉烧至汽压为O. 3MPa时向蒸煮箱内供气，供气前要先排尽供气管道内的废气与废水，当蒸煮箱开始向外溢气时，锅炉汽压应稳定在O. 3MPa,继续向蒸煮箱供气,供气时间为5小时，供气完利用蒸煮箱内的余热继续闷12小时后取出；
(6)初步干燥将取出的姜半夏晾干10小时后放入CT-CI型热风循环烘箱，每个物料承载盘上均匀铺2cm厚的姜半夏，温度调为7(T80°C，持续烘干4飞小时；(7)灭菌干燥将初步干燥后的姜半夏经过微波干燥灭菌线干燥灭菌，测温仪显示为10(Tl20°C，调速显示为90 110B · H。实施例3(I)分选通过筛选机将半夏按照大、中、小三种规格进行分选，其中，直径大于
I.5cm的分为大规格,直径为O. 8" . 5cm的分为中规格,直径小于O. 8cm的分为小规格,选择小规格半夏进行后续加工；(2)水浸泡将小规格半夏放入浸泡池中，用符合饮用水标准的山泉水浸泡72小时，浸泡过程中，水面浸过半夏30cm，每隔8小时换一次水，换水时清除掉半夏表面杂质及附着物；(3)白矾浸泡将水浸泡后的半夏用白矾溶液分两次浸泡共48小时，浸泡过程中，液面浸过半夏，每隔24小时换一次白矾溶液，所述白矾溶液为白矾溶解在符合饮用水标准的水中形成的溶液，白矾的用量为每IOOkg半夏干品使用4. 25kg白矾，水的用量为每4. 25kg白矾使用2500kg饮用水；(4)拌料将白矾浸泡后的半夏控干水分，放入搅拌盘中，每盘30kg左右，再加入白矾和已经粉碎成糊状的生姜搅拌10分钟以上直至搅拌均匀，所述生姜为经粉碎机粉碎成糊状后过Icrn宽的网眼的筛网得到，生姜的用量为每IOOkg半夏干品使用25kg生姜，白帆的用量为每IOOkg半夏干品使用4kg白帆；(5)蒸煮将搅拌均匀的半夏置于蒸煮箱内并将蒸煮箱关闭、遮盖严密，然后将锅炉烧至汽压为O. 3MPa时向蒸煮箱内供气，供气前要先排尽供气管道内的废气与废水，当蒸煮箱开始向外溢气时，锅炉汽压应稳定在O. 3MPa,继续向蒸煮箱供气,供气时间为4小时，供气完利用蒸煮箱内的余热继续闷12小时后取出；(6)初步干燥将取出的姜半夏晾干10小时后放入CT-CI型热风循环烘箱，每个物料承载盘上均匀铺2cm厚的姜半夏，温度调为7(T80°C，持续烘干4飞小时；(7)灭菌干燥将初步干燥后的姜半夏经过微波干燥灭菌线干燥灭菌，测温仪显示为10(Tl20°C，调速显示为90 110B · H。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发 明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
权利要求
1.一种姜半夏生产工艺，包括以下步骤 步骤I、水浸泡将半夏用水浸泡72小时，浸泡过程中，水面浸过半夏30cm以上，每隔8小时换一次水，换水时清除掉半夏表面杂质及附着物； 步骤2、白矾浸泡将水浸泡后的半夏用白矾溶液浸泡48小时，浸泡过程中，液面浸过半夏，每隔24小时换一次白矾溶液，所述白矾溶液为白矾溶解在水中形成的溶液，白矾的用量为每IOOkg半夏干品使用4. 25kg白矾，水的用 量为每4. 25kg白矾使用2500kg水； 步骤3、拌料将白矾浸泡后的半夏控干水分，加入白矾和生姜搅拌均匀，所述生姜为经粉碎成糊状后过Icm宽的网眼的筛网得到，生姜的用量为每IOOkg半夏干品使用25kg生姜，白帆的用量为每IOOkg半夏干品使用4kg白帆； 步骤4、蒸煮将搅拌均匀的半夏置于蒸煮箱内并将蒸煮箱关闭、遮盖严密，然后将锅炉烧至汽压为0. 3MPa时向蒸煮箱内供气，当蒸煮箱开始向外溢气时，锅炉汽压稳定在0.3MPa，继续向蒸煮箱供气，供气时间为4飞小时，供气完利用蒸煮箱内的余热继续闷12小时后取出； 步骤5、干燥将取出的姜半夏晾干后烘干至水分含量为13%以下。
2.根据权利要求I所述的姜半夏生产工艺，其特征在于在步骤I和2中，所述水为符合饮用水标准的水。
3.根据权利要求I所述的姜半夏生产工艺，其特征在于在步骤4中，供气前要先排尽供气管道内的废气与废水。
4.根据权利要求I所述的姜半夏生产工艺，其特征在于所述步骤5由以下方式实现 步骤51、初步干燥将取出的姜半夏晾干10小时后用烘箱烘干，烘干温度为7(T80°C，烘干时间为4飞小时； 步骤52、灭菌干燥将初步干燥后的姜半夏经过微波干燥灭菌线干燥灭菌，温度为10(Tl20°C，线速为 90 110B Ho
5.根据权利要求I所述的姜半夏生产工艺，其特征在于在步骤I前，还包括分选步骤将半夏按照大、中、小三种规格进行分选，其中，直径大于I. 5cm的分为大规格，直径为0.8^1. 5cm的分为中规格,直径小于0. 8cm的分为小规格。
6.根据权利要求5所述的姜半夏生产工艺，其特征在于在步骤5中，大规格半夏的供气时间为6小时，中规格半夏的供气时间为5小时，小规格半夏的供气时间为4小时。
全文摘要
本发明涉及一种姜半夏生产工艺，包括分选、水浸泡、白矾浸泡、拌料、蒸煮、初步干燥和灭菌干燥步骤，有效减少了生产过程中半夏的有效成分的流失，有效控制姜半夏产品中的白矾含量在标准范围内，且提高了生姜的解毒效果和吸收效果，提高了蒸煮和灭菌效果。采用本发明的姜半夏生产工艺，不仅易于操作和工业化生产，而且产品质量稳定、药效好。此外，本发明的生产周期只需7~10天左右，生产周期短，经济效益好，具有广泛的市场应用前景。
文档编号A61P11/10GK102755481SQ20121023614
公开日2012年10月31日 申请日期2012年7月6日 优先权日2012年7月6日
发明者熊斌 申请人:熊斌