一种用于降低植物油中氯源及3-氯-1,2-丙二醇酯前体物质含量的脱胶方法
【专利摘要】本发明公开了一种用于降低植物油中氯源及3-氯-1,2-丙二醇酯前体物质含量的脱胶方法，其以植物毛油为原料，升温至80～87℃，然后进入脱胶装置中，在搅拌状态下以喷淋方式加入5～10%的热水，加水完毕继续搅拌，然后分离水相和油相，油相经换热器降温至40～55℃，添加0.1～1.5%的中性和/或碱性吸附剂，搅拌后过滤除去中性和/或碱性吸附剂，过滤后的油相经换热器迅速升温至90～120℃，于真空条件下脱水干燥，即得到氯源含量小于100mg/kg、3-氯-1,2-丙二醇酯前体物质含量小于3%的脱胶植物油。本方法降低了脱胶植物油中氯源及3-氯-1,2-丙二醇酯前体物质的含量，并为改进现有植物油精炼工艺提供了参考。
【专利说明】—种用于降低植物油中氯源及3-氯-1, 2-丙二醇酯前体物质含量的脱胶方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及降低植物油中氯源及3-氯-1，2-丙二醇酯前体物质含量的脱胶方法，属于植物油脂精炼脱胶领域。
【背景技术】
[0002]3-氯-1，2-丙二醇酯(3-MCPDE)是3-氯-1，2_丙二醇(3-MCPD)的一个或两个羟基分别与脂肪酸发生酯化反应而生成的化合物，有3-氯-1，2-丙二醇双酯、3-氯-1，2-丙二醇-1-单酯、3-氯-1，2-丙二醇-2-单酯三种，它们通常容易在油脂及油脂食品热加工过程中形成。3-MCPDE在体内一定条件下可能水解生成游离的3-MCPD，从而显示毒性，其安全性问题已经成为食品安全的热点之一。
[0003]油脂中3-MCPDE的形成离不开氯源及前体物质。当前的观点认为油脂中3-MCPDE的形成是由于油脂食品或其接触材料中的氯源(如氯消毒自来水或氯化钠等)与油脂发生了反应(Watkins, C., Chloroesters in foods:an emerging issue.1nform Magazine of the AOCS.2009，4，1-3.)。最近，在毛掠榈油和商品精炼掠榈油中发现有机和无机氯化合物(Craft，B.D.，Nagy，K.，Sandozj L，Destaillatsj F.，Factors impacting the formation of Monochloropropanediol(MCPD) fatty aciddiesters during palm(Elaeis guineensis)oil production.Food Addit ContamA.2012，29，354-361.) 。在棕榈油加工链中潜在的无机氯源有:作为肥料成分的氯化钾、氯化铵(NG，S.K.:Nutrition and Nutrient Management of the Oil Palm - New Thrustfor the Future Perspective, in:Potassium for sustainable crop production.1nternational symposium on role of potassium in India.New Delh1:Potash ResearchInstitute of India, and International Potash Institute Eds.1.Pasrichaj B.S.NS，editors.2002，pp.415-429.)，作为水处理常用絮凝剂的氯化钙、氯化镁、氯化亚铁和氯化铁(Nagy，K.，Sandozj L，Craft, B.D.，Destaillatsj F.，Mass-defect filtering ofisotope signatures to reveal the source of chlorinated palm oil contaminants.Food additives&contaminants.Part A，Chemistry, analysis, control, exposure&risk assessment.2011，28，1492-1500.);研究者推测这些无机氯源会在油掠榈生长过程中得到富集。Nagy 等 ACNagyj K.，Sandozj L，Craftj B.D.，Destaillatsj F.，Mass-defectfiltering of isotope signatures to reveal the source of chlorinated palm oilcontaminants.Food additives&contaminants.Part A，Chemistry, analysis, control, exposure&risk assessment.2011，28，1492-1500.)用 Mass-defect filtering of isotopesignatures (同位素特征的整体质量缺陷过滤)检出天然存在于掠榈果、半精炼和全精炼掠榈油中的含氯物质，发现多数含氯物质在棕榈果中就已存在，表明氯源在加工前就已经存在于棕榈果中；大量有机氯供体的结构与植物鞘氨醇类似，无机氯化合物有FeCl3、FeCl2.MgCl2和CaCl2，其中FeCl3和FeCl2信号最强。从上述文献给出的数据可以得出结论:氯源(以无机或有机氯的形式存在)在植物毛油中普遍存在。
[0004]目前研究者普遍认为油脂中3-MCPDE形成与有天然油脂中存在的双亲性的微量物质如甘油二酯(DAG)、甘油一酯(MAG)、磷脂、糖脂等有显著相关性，尤其是DAG和MAG，多数研究者将其看作为3-MCPDE的前体物质。在氯源和前体物质共存的条件下，在油脂精炼的热处理工段会导致3-MCPDE的生成。因此，在油脂精炼的脱胶工段采取合理工艺降低3-MCPDE前体物质的含量对于整个精炼工艺中3-MCPDE生成量的减少有至关重要的影响。本发明所述的3-MCPDE前体物质为DAG与MAG含量的总和，这些3-MCPDE前体物质的极性大于油脂的主要组分甘油三酯(一般占到油重的90%以上)。[0005]毛油属于胶体体系，其中的磷脂、蛋白质、粘液质和糖基甘油二酯等，因与甘三酯组成溶胶体系而得名为油脂的胶溶性杂质。胶溶性杂质的存在不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。例如油脂在碱炼过程中容易形成乳化，增加操作的难度，加大油脂精炼损耗和辅助材料的耗用量，并使皂脚的质量降低；在脱色过程中，会增大吸附剂的耗用量，降低脱色效果；未脱胶的油脂无法进行物理精炼和脱臭操作，也无法进行深加工。因此，毛油精制必须首先脱除胶溶性杂质。
[0006]应用物理、化学或物理化学的方法脱除毛油中脱溶性杂质的工艺过程称为脱胶。脱胶的方法有水化脱胶、酸炼脱胶、吸附脱胶、热聚脱胶及化学试剂脱胶等，油脂工业上应用最为普遍的是水化脱胶和酸炼脱胶。而食用油脂的精制多采用水化脱胶和磷酸法脱胶，强酸酸炼脱胶则用于工业用油的精制。
[0007]水化脱胶是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量的热水或稀碱、食盐、磷酸等电解质水溶液，在搅拌下加入热的毛油中，使其中的胶溶性杂质吸水凝聚，然后沉降分离的一种油脂脱胶方法。在水化脱胶过程中，能被凝聚沉降的物质以磷脂为主，还有与磷脂结合在一起的蛋白质、糖基甘油二酯、粘液质和微量金属离子等。目前油脂精炼的脱胶工段普遍采用的是水化脱胶(多数使用85%的磷酸)，在脱胶过程中油脂体系处于弱酸性环境中。有研究表明，0.1%磷酸脱胶、酸活化白土脱色的精炼棕榈油中3-MCPDE的含量要高于水化脱胶、天然脱色土脱色的精炼棕榈油中3-MCPDE的含量(Ramli，M.R.，Siew, ff.L.，Ibrahim, N.A.，Hussein, R.，Kuntomj A.，Razakj R.A.A.，Nesaretnamj K.，Effects of Degumming andBleaching on3_MCPD Esters Formation During Physical Refining.J Am Oil ChemSoc.2011, 88，1839-1844.)。也即油脂体系的弱酸性将有助于精炼食用油中3-MCPDE的生成，究其根源是由于现有的脱胶工艺无法降低植物油中氯源及3-MCPDE前体物质的含量从而导致最终产品中3-MCPDE的生成。为降低最终产品食用植物油中3-MCPDE的生成量，需在油脂精炼的第一道脱胶工序降低植物油中的氯源及3-MCPDE前体物质的含量。
【发明内容】
[0008]本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。
[0009]鉴于上述和/或现有用于降低植物油中氯源及3-氯-1，2-丙二醇酯前体物质含量的脱胶方法及应用中存在的问题，提出了本发明。
[0010]因此，本发明的目的是提供一种用于降低植物油中氯源及3-氯-1，2-丙二醇酯前体物质含量的脱胶方法，在油脂精炼的脱臭领域有着较高的应用价值。
[0011]为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案:一种用于降低植物油中氯源及3-氯-1，2-丙二醇酯前体物质含量的脱胶方法，以植物毛油为原料，将植物毛油经由换热器升温至80~87°C，然后进入脱胶装置中，在搅拌状态下以喷淋方式加入相当于所述植物毛油质量百分比5~10%的热水，加水完毕继续搅拌，然后分离水相和油相，油相经换热器降温至40~55°C，添加相当于所述植物毛油质量百分比0.1~1.5%的中性和/或碱性吸附剂，搅拌后过滤除去中性和/或碱性吸附剂，过滤后的油相经换热器迅速升温至90~1200C，于真空条件下脱水干燥，即得到氯源含量小于100mg/kg、3-氯-1，2-丙二醇酯前体物质含量小于3%的脱胶植物油。
[0012]作为本发明所述脱胶方法的一种优选方案，其中:所述在搅拌状态下以喷淋方式加入相当于所述植物毛油质量百分比5~10%的热水，热水的温度为90~95°C。
[0013]作为本发明所述脱胶方法的一种优选方案，其中:所述加水完毕继续搅拌，其搅拌速度为8~15转/分钟。
[0014]作为本发明所述脱胶方法的一种优选方案，其中:所述搅拌后过滤除去中性和/或碱性吸附剂，其搅拌速度为30~55转/分钟。
[0015]作为本发明所述脱胶方法的一种优选方案，其中:所述真空条件下脱水干燥，脱水干燥的真空度< 400Pa。
[0016]作为本发明所述 脱胶方法的一种优选方案，其中:所述中性和/或碱性吸附剂为椰壳活性炭-凹凸棒石粘土混合物、碱性氧化铝、硅酸镁-硅酸铝混合物、中性氧化铝以及稻壳活性炭中的一种或几种。
[0017]作为本发明所述脱胶方法的一种优选方案，其中:所述椰壳活性炭-凹凸棒石粘土混合物，且以重量计，其比例为椰壳活性炭:凹凸棒石粘土 =0.3:1~1:1。
[0018]与现有技术相比，本发明的优点在于:降低了脱胶植物油中氯源及3-氯-1，2-丙二醇酯前体物质的含量，并为改进现有植物油精炼工艺提供了参考。
【具体实施方式】
[0019]为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合具体实施例对本发明的【具体实施方式】做详细的说明。
[0020]在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
[0021 ] 其次，此处所称的“ 一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
[0022]本发明中，植物油中氯源含量的检测:
[0023]植物油中的氯源含量是以微波消解后样品中的氯离子的含量来衡量。具体检测方法如下:
[0024]称取150g植物油于500mL梨形分液漏斗中，并添加250mL乙腈，充分振荡混匀，然后静置分层(约I小时)，将下层油相放出并弃去，上层乙腈相移入500mL圆底烧瓶中(圆底烧瓶用前称重，记为Ag)，并用适量乙腈(约30mL)清洗梨形分液漏斗内壁，清洗用的乙腈并入500mL圆底烧瓶中，于55°C，真空条件下，旋转蒸发，挥干溶剂(500mL圆底烧瓶用吸水纸擦干外壁，称重，记为mlg)，残渣准备进行微波消解。
[0025]称取IOOmg (相当于[0.1+ (In1Ici) X 150] g植物油样品)上述残渣放入TeflonPFA容器内(体积为7mL)，加入0.5mL浓度为0.5mol/L的氢氧化钠溶液；将0.5mL水倒入外部的PTEF容器内，并将Teflon PFA容器置于PTFE反应容器内中，用扳手拧紧螺丝以使其密封。圆盘中央放置一个装有水的50mL烧杯，然后将样品与烧杯一起在100-200W的功率下加热2min ;移去烧杯，再次将样品加热2min ;冷却后，往已有部分溶解的样品中加入100-200 μ L浓度为30%的双氧水，双氧水与样品剧烈反应，放置直至反应停止。按上述方法再次将样品密封在消解罐内，于微波炉中200W的功率下加热2min ;用pH试纸来监测样品pH值的变化，使其变化范围为2-4。然后将样品溶液过C18固相萃取柱，再用1.5mL去离子水冲洗，洗液并入样品溶液中，分别经0.5 μ m及0.2 μ m的滤膜过滤后定容至1.5mL,准备进行离子色谱(IC)分析。
[0026]离子色谱分析条件:选用1npacAS23分离柱(内径4mm,长150mm), 1npacAG23保护柱(内径4mm,长50mm);淋洗液为4.5mmol/L的NaCO3和0.8mmol/L的NaHCO3混合水溶液，流速1.0mL/min,进样量10 μ L，柱温30°C。
[0027]注:以优级纯氯化钠绘制氯离子的标准曲线，样品峰面积带入标曲换算即可得出样品中氯离子含量。
[0028]3-氯-1，2-丙二醇酯前体物质含量的检测: [0029]参考文献“高酸值米糠油酶法酯化脱酸工艺研究”，李磊等，中国油脂，第35卷第10 期，第 34-37 页，2010 年。
[0030]实施例1
[0031]用于降低植物油中氯源及3-氯-1，2-丙二醇酯前体物质含量的脱胶方法:
[0032]以玉米毛油为原料，将玉米毛油经由换热器升温至80°C，然后进入脱胶罐中，在8转/分钟搅拌速度下以喷淋方式加入油重5%、温度90°C的水，加水完毕继续搅拌5min，然后经由离心分离机分离水相和油相，油相经换热器降温至40°C，添加油重0.5%的椰壳活性炭:凹凸棒石粘土 =0.3:1 (以重量计)椰壳活性炭-凹凸棒石粘土混合物，在30转/分钟速度下搅拌15min后过滤除去椰壳活性炭-凹凸棒石粘土混合物，过滤后的油相经换热器升温至90°C，在真空度小于400Pa的条件下脱水干燥后即得到前体物质含量小于3%的脱胶玉米油。
[0033]检测所得氯源含量为20mg/kg，3_氯-1，2_丙二醇酯前体物质的含量为1.5%。
[0034]在此实施例中，中性和/或碱性吸附剂选用椰壳活性炭-凹凸棒石粘土混合物。因为椰壳活性炭的孔隙结构发达，是普通活性炭的5倍，其比表面积为1500m2/g (—般活性炭比表面积为700m2/g)，特别是孔结构与众不同，孔隙直径大于0.45nm且小于2nm微孔占总数90%以上。凹凸棒石粘土是指以凹凸棒石(attapulgite)为主要组分的一种粘土矿物。凹凸棒石是一种晶质水合镁铝硅酸盐矿物，有独特的层链状结构特征，在其结构中存在晶格置换，帮晶体中含有不定量的Na+、Ca2+、Fe3+、Al3+，晶体呈针状，纤维状或纤维集合状；具有独特的分散、耐高温、抗盐碱等良好的胶体性质和较高的吸附脱色能力并具有一定的可塑性及粘结力，其理想的化学分子式为=Mg5Si8O2tl(OH)2(0Η2)4.4H20。具有介于链状结构和层状结构之间的中间结构。椰壳活性炭和凹凸棒石粘土的这种独特的结构使其具有特殊的物化和工艺性能，将其用于植物油的脱胶工段可以显著的降低植物油中氯源及3-氯-1，2-丙二醇酯前体物质的含量 。
[0035]实施例2
[0036]用于降低植物油中氯源及3-氯-1，2-丙二醇酯前体物质含量的脱胶方法:
[0037]以葵花籽毛油为原料，将葵花籽毛油经由换热器升温至87°C，然后进入脱胶罐中，在15转/分钟搅拌速度下以喷淋方式加入油重10%、温度95°C的水，加水完毕继续搅拌5min，然后经由离心分离机分离水相和油相，油相经换热器降温至55°C，添加油重1.5%的椰壳活性炭:凹凸棒石粘土 =0.5:1 (以重量计)椰壳活性炭-凹凸棒石粘土混合物，在55转/分钟速度下搅拌20min后过滤除去椰壳活性炭-凹凸棒石粘土混合物，过滤后的油相经换热器升温至120°C，在真空度小于400Pa的条件下脱水干燥后即得到前体物质含量小于3%的脱胶葵花籽油。
[0038]检测所得氯源含量为10mg/kg，3-氯-1，2_丙二醇酯前体物质的含量为0.1%。
[0039]实施例3
[0040]用于降低植物油中氯源及3-氯-1，2-丙二醇酯前体物质含量的脱胶方法:
[0041]以大豆毛油为原料，将大豆毛油经由换热器升温至85°C，然后进入脱胶罐中，在10转/分钟搅拌速度下以喷淋方式加入油重8%、温度92°C的水，加水完毕继续搅拌8min，然后经由离心分离机分离水相和油相，油相经换热器降温至45°C，添加油重0.1%的椰壳活性炭:凹凸棒石粘土 =0.5:1 (以重量计)椰壳活性炭-凹凸棒石粘土混合物，在45转/分钟速度下搅拌30min后过滤除去椰壳活性炭-凹凸棒石粘土混合物，过滤后的油相经换热器升温至105°C，在真空度小于400Pa的条件下脱水干燥后即得到前体物质含量小于3%的脱胶大豆油。
[0042]检测所得氯源含量为5mg/kg，3-氯-1，2_丙二醇酯前体物质的含量为2%。
[0043]实施例4
[0044]用于降低植物油中氯源及3-氯-1，2-丙二醇酯前体物质含量的脱胶方法:
[0045]以菜籽毛油为原料，将菜籽毛油经由换热器升温至80°C，然后进入脱胶罐中，在12转/分钟搅拌速度下以喷淋方式加入油重6%、温度93°C的水，加水完毕继续搅拌lOmin，然后经由离心分离机分离水相和油相，油相经换热器降温至47°C，添加油重0.8%的椰壳活性炭:凹凸棒石粘土 =0.7:1 (以重量计)椰壳活性炭-凹凸棒石粘土混合物，在35转/分钟速度下搅拌25min后过滤除去椰壳活性炭-凹凸棒石粘土混合物，过滤后的油相经换热器升温至105°C，在真空度小于400Pa的条件下脱水干燥后即得到前体物质含量小于3%的脱胶菜籽油。
[0046]检测所得氯源含量为15mg/kg，3_氯-1，2_丙二醇酯前体物质的含量为1.6%。
[0047]实施例5
[0048]用于降低植物油中氯源及3-氯-1，2-丙二醇酯前体物质含量的脱胶方法:
[0049]以花生毛油为原料，将花生毛油经由换热器升温至86°C，然后进入脱胶罐中，在13转/分钟搅拌速度下以喷淋方式加入油重7%、温度95°C的水，加水完毕继续搅拌7min，然后经由离心分离机分离水相和油相，油相经换热器降温至55°C，添加油重1%的椰壳活性炭:凹凸棒石粘土 =0.8:1 (以重量计)椰壳活性炭-凹凸棒石粘土混合物，在35转/分钟速度下搅拌20min后过滤除去椰壳活性炭-凹凸棒石粘土混合物，过滤后的油相经换热器升温至100°C，在真空度小于400Pa的条件下脱水干燥后即得到前体物质含量小于3%的脱胶花生油。
[0050]检测所得氯源含量为30mg/kg，3-氯-1，2_丙二醇酯前体物质的含量为0.7%。
[0051]实施例6
[0052]用于降低植物油氯源及中3-氯-1，2-丙二醇酯前体物质含量的脱胶方法:
[0053]以米糠毛油为原料，将米糠毛经由换热器升温至80°C，然后进入脱胶罐中，在15转/分钟搅拌速度下以喷淋方式加入油重6%、温度90°C的水，加水完毕继续搅拌lOmin，然后经由离心分离机分离水相和油相，油相经换热器降温至50°C，添加油重1.2%的椰壳活性炭:凹凸棒石粘土 =1:1 (以重量计)椰壳活性炭-凹凸棒石粘土混合物，在50转/分钟速度下搅拌25min后过滤除去椰壳活性炭-凹凸棒石粘土混合物，过滤后的油相经换热器升温至110°C，在真空度小于400Pa的条件下脱水干燥后即得到前体物质含量小于3%的脱胶米糠油。
[0054]检测所得氯源含量为12mg/kg，3_氯-1，2_丙二醇酯的含量为2.2%。
[0055]实施例7
[0056]用于降低植物油中氯源及3-氯-1，2-丙二醇酯前体物质含量的脱胶方法:
[0057]以菜籽毛油为原料，将菜籽毛油经由换热器升温至80°C，然后进入脱胶罐中，在12转/分钟搅拌速度下以喷淋方式加入油重6%、温度93°C的水，加水完毕继续搅拌lOmin，然后经由离心分离机分离水相和油相，油相经换热器降温至47°C，添加油重0.8%的碱性氧化铝，在35转/分钟速度下搅拌25min后过滤除去碱性氧化铝，过滤后的油相经换热器升温至105°C，在真空度小于400Pa的条件下脱水干燥后即得到前体物质含量小于3.2%的脱胶菜籽油。
[0058]检测所得氯源含量为25mg/kg，3_氯-1，2_丙二醇酯前体物质的含量为2.6%。
[0059]实施例8
[0060]用于降低植物油氯源及中3-氯-1，2-丙二醇酯前体物质含量的脱胶方法:
[0061]以米糠毛油为原料，将米糠毛经由换热器升温至80°C，然后进入脱胶罐中，在15转/分钟搅拌速度下以喷淋方式加入油重6%、温度90°C的水，加水完毕继续搅拌lOmin，然后经由离心分离机分离水相和油相，油相经换热器降温至50°C，添加油重1.2%的硅酸镁-硅酸铝混合物，在50转/分钟速度下搅拌25min后过滤除去硅酸镁-硅酸铝混合物，过滤后的油相经换热器升温至110°C，在真空度小于400Pa的条件下脱水干燥后即得到前体物质含量小于3%的脱胶米糠油。
[0062]检测所得氯源含量为22mg/kg，3_氯-1，2_丙二醇酯的含量为2.7%。
[0063]实施例9
[0064]用于降低植物油中氯源及3-氯-1，2-丙二醇酯前体物质含量的脱胶方法:
[0065]以花生毛油为原料，将花生毛油经由换热器升温至86°C，然后进入脱胶罐中，在13转/分钟搅拌速度下以喷淋方式加入油重7%、温度95°C的水，加水完毕继续搅拌7min，然后经由离心分离机分离水相和油相，油相经换热器降温至55°C，添加油重1%的中性氧化铝，在35转/分钟速度下搅拌20min后过滤除去中性氧化铝，过滤后的油相经换热器升温至100°C，在真空度小于400Pa的条件下脱水干燥后即得到前体物质含量小于3%的脱胶花生油。
[0066]检测所得氯源含量为28mg/kg，3_氯-1，2_丙二醇酯前体物质的含量为1.2%。
[0067]实施例10
[0068]用于降低植物油中氯源及3-氯-1，2-丙二醇酯前体物质含量的脱胶方法:
[0069]以菜籽毛油为原料，将菜籽毛油经由换热器升温至80°C，然后进入脱胶罐中，在12转/分钟搅拌速度下以喷淋方式加入油重6%、温度93°C的水，加水完毕继续搅拌lOmin，然后经由离心分离机分离水相和油相，油相经换热器降温至47°C，添加油重0.8%的稻壳活性炭(经预碳化、碱溶除硅和活化烧结制得)，在35转/分钟速度下搅拌25min后过滤除去稻壳活性炭，过滤后的油相经换热器升温至105°C，在真空度小于400Pa的条件下脱水干燥后即得到前体物质含量小于3%的脱胶菜籽油。[0070]检测所得氯源含量为17mg/kg，3-氯-1，2_丙二醇酯前体物质的含量为1.9%。
[0071]应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
【权利要求】
1.一种用于降低植物油中氯源及3-氯-1，2-丙二醇酯前体物质含量的脱胶方法，其特征在于， 以植物毛油为原料，将植物毛油经由换热器升温至80~87°C，然后进入脱胶装置中，在搅拌状态下以喷淋方式加入相当于所述植物毛油质量百分比5~10%的热水，加水完毕继续搅拌，然后分离水相和油相，油相经换热器降温至40~55°C，添加相当于所述植物毛油质量百分比0.1~1.5%的中性和/或碱性吸附剂，搅拌后过滤除去中性和/或碱性吸附剂，过滤后的油相经换热器迅速升温至90~120°C，于真空条件下脱水干燥，即得到氯源含量小于100mg/kg、3-氯-1，2-丙二醇酯前体物质含量小于3%的脱胶植物油。
2.根据权利要求1所述的脱胶方法，其特征在于，所述在搅拌状态下以喷淋方式加入相当于所述植物毛油质量百分比5~10%的热水，热水的温度为90~95°C。
3.根据权利要求1所述的脱胶方法，其特征在于，所述加水完毕继续搅拌，其搅拌速度为8~15转/分钟。
4.根据权利要求1所述的脱胶方法，其特征在于，所述搅拌后过滤除去中性和/或碱性吸附剂，其搅拌速度为30~55转/分钟。
5.根据权利要求1所述的脱胶方法，其特征在于，所述真空条件下脱水干燥，脱水干燥的真空度< 400Pa。
6.根据权利要求1所述的脱胶方法，其特征在于，所述中性和/或碱性吸附剂为椰壳活性炭-凹凸棒石粘土混合物、碱性氧化铝、硅酸镁-硅酸铝混合物、中性氧化铝以及稻壳活性炭中的一种或几种。
7.根据权利要求6所述的脱胶方法，其特征在于，所述椰壳活性炭-凹凸棒石粘土混合物，以重量计，其比例为椰壳活性炭:凹凸棒石粘土 =0.3:1~1:1。
【文档编号】C11B3/10GK103525548SQ201310545850
【公开日】2014年1月22日 申请日期:2013年11月6日 优先权日:2013年11月6日
【发明者】金青哲, 周红茹, 王兴国, 刘睿杰, 邹孝强 申请人:江南大学